DE2618417C3 - Siliconkautschuküberzugsmasse und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Siliconkautschuküberzugsmasse und Verfahren zu deren Herstellung

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DE2618417C3 DE2618417A DE2618417A DE2618417C3 DE 2618417 C3 DE2618417 C3 DE 2618417C3 DE 2618417 A DE2618417 A DE 2618417A DE 2618417 A DE2618417 A DE 2618417A DE 2618417 C3 DE2618417 C3 DE 2618417C3
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Description

Siliconelastomermassen, die durch die Reaktionsfähigkeit der Acetoxysiliciumfunktionalität härten, sind seit einiger Zeit bekannt, und es wird hierzu auf US-PS 35 016 und 32 74 145 verwiesen.
In US-PS 30 35 016 werden Acyloxysiloxane, durch Feuchtigkeit härtbare Zubereitungen und ihre Herstellung beschrieben. Es wird darin ferner der Einsatz organischer Lösungsmittel zur Herstellung von Siloxanen erwähnt, beispielsweise organischer Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol öder Petföläther, halogenhaltiger Lösungsmittel, wie Perchloräthylen oder Chlorbenzol, organischer Äther, wie Piäthyläther oder Dibutyläther, Ketone, wie Methylisobutylketon, sowie flüssiger hydroxylgruppenfreier Siloxane. Es wird ferner darin angegeben, daß sich die Zubereitungen bis zu ihrer Verwendung im Lösungsmittel aufheben lassen, und zwar insbesondere dann, wenn ein hochviskoses Produkt für Beschichtungszwecke verwendet werden soll. Aus obiger US-PS geht auch die Verwendung bekannter Verstärkungsmittel, wie abgerauchter Siliciumdioxide, Silicaaerogele oder gefällter Siliciumdioxide, nicht verstärkender Füllstoffe, wie grober Siliciumdioxide (Diatomeenerde), vermahlenem Quarz oder Metalloxide, wie Titandioxid, Eisenoxid oder Zinkoxid, sowie faserartiger Füllstoffe, wie Asbest oder Glas, hervor. In US-PS 30 77 465 wird darüber hinaus die Verwendung von Carbonsäuresalzen von Metallen, unter Einschluß der Zinnsalze, zur Verbesserung der Härtung der Zubereitungen bei Raumtemperatur beschrieben.
Aus US-PS 32 74 145 sind Acyloxysiloxanzubereitungen bekannt die aus Siloxanpolymeren hergestellt werden, welche mit Triorganosiloxyeinheiten teilweise endblockiert sind, wobei die restlichen Endgruppen Hydroxylreste darstellen. Als Füllstoffe werden darin pulverisierte Metalle, wie Aluminium, Zinn oder Zink, sowie Silicium, Siliciumdioxid, Glimmer, Ton und Metalloxide, wie Eisenoxid, in pulverisierter Form erwähnt
Aus US-PS 37 01 753 sind organische Lösungen einer Siliconkautschukmasse bekannt die als Grundpolymer ein silanolendständiges Diorganopolysiloxan mit einer Viskosität von 1000 bis 100 000 Centipoise bei 25° C und ferner ein Organotriacyloxysilan enthält Es wird darin angegeben, daß nur wenige organische Lösungsmittel geeignet sind und hierzu gehören Äthylacetat Pentan, Hexan, Heptan, Lingroin, Naphtha, Xylol, Toluol oder Cyclohexan, wobei Cyclohexan bevcrzugt wird. Ferner wird in obiger US-PS festgestellt daß sich Äthylacetat, Xylol. Toluol, normale Alkohole, Ketone und chlorierte Kohlenwasserstoffe nicht verwenden lassen, da man mit ihnen wegen ihrer zu starken Hygroskopizität keine lagerfähigen Zubereitungen erhält
Ebenfalls wird in obiger US-PS die Verwendung von 10 bis 200 Teilen Füllstoff auf 100 Teile Organopolysiloxanpolymer beschrieben. Als Füllstoffe werden folgende erwähnt: Titandioxid, Lithopon, Zinkoxid, Zirconsilicat, Silicaaerogel, Eisenoxid, Diatomeenerde, Calciumcarbonat, abgerauchtes Siliciumdioxid, gefälltes Siliciumdioxid, Glasfasern, Magnesiumoxid, Chromoxid, Zirconoxid, Aluminiumoxid, gemahler?r Quarz, calcinierter Ton, Asbest, Kohle, Graphit, Kork, Baumwolle und Synthesefasern.
Aus US-PS 3? 17 894 ist eine Siliconkautschukdichtungsmasse auf Basis eines acetoxyfunktionellen Siliconpolymers bekannt, und es geht daraus gleichzeitig hervor, daß sich das gehärtete Produkt mit Anstrichmitteln auf Latexbasis und ölbasis nur schlecht anstreichen läßt.
Aus DE-AS 16 69 925 wird ein Verfahren /ur Verbesserung der Anstreichbarkeit von Elastomeren durch Einarbeiten eines Zusatzes in die zu Elastomeren härtbaren Massen auf Grundlage von Methylpolysiloxanen, gegebenenfalls Härlungsmitteln, Füllstoffen und anderen üblichen Zusätzen, in Mengen von 0,5 bis 10%, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, beschrieben, das darin besteht, daß als Zusatz ein Kolophoniumharz, einschließlich unmodifiziertes Kolophonium, das Harzsäuren vom Typ der konjugierte Doppelbindungen aufweisenden Abietin- und der nicht
konjugierte Doppelbindungen aufweisenden Pimarsäure enthält, das mit den genannten Süoxanen in ausreichendem Maße unverträglich ist, um auf der Oberfläche der gehärteten Elastomeren einen Film zu bilden, verwendet wird. Die hiernach erhaltenen Überzüge haben jedoch eine Reihe von Nachteilen (schlechte Farbretention, Verfärbung, Blasen und Brüchigkeit), wie aus entsprechenden Versuchen hervorgeht
Es sind somit bereits füllstoffhaltige Überzugsmassen auf Basis acyloxyhaltiger Silicone in organischen Lösungsmitteln bekannt. Alle diese Überzugsmassen haben jedoch den Nachteil, daß sie nicht zu sauberen Überzügen führen, deren Oberflächen sich gut anstreichen lassen. Die Erfindung hat sich daher zur Aufgabe gestellt, die erwähnten Nachteile bekannter Überzugsmassen zu beseitigen.
Gegenstand der Erfindung ist eine unter wasserfreien Bedingungen lagerfähige und unter dem Einfluß atmosphärischer bedingungen unter Bildung einer anstreichbaren Oberfläche härtbare Siliconkautschuküberzugsmasse, bestehend aus
(A) 100 Gewichtsteilen eines hydroxylendblockierten Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität von 2500 Centipoise bei 25° C bis einschließlich nicht fließfähigen hochviskosen Masse»;-, wobei 0 bis 40% der gesamten Endgruppen Trimethylsiloxyeinheiten sind,
(B) 12 bis 20 Gewichtsteilen eines Monoalkyltriacetoxysilans, dessen Alkylrest über 1 bis 4 Kohlenstoffatome pro Rest /erfügt,
(C) 70 bis 150 Gewichtstc ilen & .es feinverteilten Füllstoffes,
(D) 35 bis 200 Gewichtsteilen eines a'; Lösungsmittel für die Komponenten (A) und (B) dienenden aliphatischen Kohlenwasserstoffs, aliphatischen Chlorkohlenwasserstoffs, Ketons, Aromaten, Esters, Äthers oder eines Gemisches hiervon, wobei dieses organische Lösungsmittel über eine solche Verdampfungsgeschwindigkeit verfügt, daß es innerhalb einer Zeitspanne von 48 Stunden bei Raumtemperatur praktisch vollständig verdampft, und
(E) einer katalytischen Menge eines Organozinncarboxylats,
die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie als Füllstoff (C) agglomeriertes gefälltes nadeiförmiges Calciumcarbonat enthält
Die erfindungsgemäße Überzugsmasse läßt sich herstellen, indem man die angegebenen Bestandteile unter praktisch wasserfreien Bedingungen bei einer Temperatur von unter etwa 60° C sowie unter Scherbedingungen, die die Struktur des Füllstoffes nicht wesentlich verändern, miteinander vermischt.
Unter der Struktur des Füllstoffes wird dabei die Agglomeration von Füllstoffteilchen zu einem unregelmäßigen, Hohlräume enthaltenden dreidimensionalen Netzwerk verstanden. Die kleinen Füllstoffteilchen werden unter Bildung größerer Teilchen eines dreidimensionalen Netzwerkes miteinander verbunden, wobei es sich jedoch immer noch um feinverteilte Teilchen handelt. Eben diese Füllstöffstruktur darf nicht derart geändert werden, daß hierdurch die dreidimensionale Struktur zusammenbrechen würde,
Jedes Vermischen führt selbstverständlich zu einer gewissen geringen Veränderung der Füllstoffstruktur. Die dabei auftretenden geringen Veränderungen lassen sich jedoch nicht feststellen, so daß sie praktisch keine Bedeutung haben.
Die breite Vielfalt der heute verfügbaren Mischvorrichtungen und die Schwierigkeit der Definition der Scherung für jedes Vorrichtungsteil und jede Zubereitung läßt nur allgemeine Überlegungen zu. Vorrichtungen mit hoher Scherwirkung sollten nicht verwendet werden, da sie zu einem Aufbrechen der Füllstoffstruktur führen, so daß die erhaltene Zubereitung nicht zu einem Elastomer mit anstreichbarer Oberfläche härtet Mischer mit niedriger Scherwirkung von der Art der Teigmischer sind geeignet Das Vermischen sollte vorzugsweise durch Dispergieren des hydroxylendblokkierten Polymers und des als Füllstoff verwendeten Calciumcarbonate in dem Lösungsmittel unter milden Bedingungen vorgenommen werden. Im Anschluß daran werden Monoalkyltriacetoxysilan und Organozinncarboxylat zugesetzt und in das Gemisch aus Polymer, Füllstoff und Lösungsmittel eingemischt
Das auf diese Weise hergestellte Gemisch kann dann entweder unter praktisch wasserfreien Bedingungen in Behältern aufgehoben oder sofort verwendet werden. Das Gemisch härtet unter dem Einfluß atmosphärischer Bedingungen. Setzt man die härtbare Zubereitung daher der umgebenden Atmosphäre aus, dann verdampft das organische Lösungsmittel, und die Zubereitung härtet unter Bildung eines zusammenhängenden festen Elastomermaterials. Jede freie Oberfläche dieses Elastomermaterials läßt sich mit wenigstens einer Art eines Anstrichmittels auf organischer Basis bestreichen. Unter anstreichbar wird verstanden, daß sich auf die Oberfläche des gehärteten Elastomerm&terials ein zusammenhängender Überzug aufbringen läßt ohne daß dabei beispielsweise Fischaugen entstehen, und daß
dieser Überzug auf dieser Oberfläche hält. Die Haftfestigkeit des Anstrichmittels auf der Oberfläche des gehärteten Elastomermaterials läßt sich durch einen entsprechenden Haftversuch ermitteln. Ein derartiger Versuch ist der sogenannte Streifenver. jch Nr. 250 von Boing, der in den Beispielen in modifizierter Form beschrieben ist. Er besteht im wesentlichen darin, daß man ein quadratisches bemaltes Oberflächenstück mit einer Kantenlänge von 2.54 cm auf einer Seite in 100 gleich große Quadrate zerschneidet, auf diese Quadrate einen Klebstreifen aufbringt und den Klebstreifen anschließend abzieht, wobei man die Anzahl der auf der Elastomeroberfläche verbleibenden Quadrate ermittelt. Aus diesem Wert läßt sich dann ein prozentualer Wert für die Anstrichmittelretention bestimmen. Ein Wert mit einer Retention von 60% oder darüber wird als hervorragender Wert für eine Haftung des Anstrichmittels auf der Elastomeroberfläche angesehen.
Das verwendete hydroxylenblockierte Polydimethylsiloxan (A) kann ein Polymer mit irgendeiner Viskosität von 2500 Centipoise bei 25°C bis /u den nichtfließfähigen, in Benzol löslichen hochviskosen Massen sein. Ein hydroxylendblockiertes Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von unter 2500 Centipoise führt zu keiner zufriedenstellend anstreichbaren gehärteten Zubereitung. Das Polydimethylsiloxan hat vorzugsweise eine Viskosität von 5000 bis 30 000 Centipoise bei 25° C. Es eignen sich auch Kombinationen aus zwei oder mehr Polydimethylsiloxahen verschiedener Viskositäten, beispielsweise Gemische aus flüssigen Polydimethylsiloxanen mit einer Viskosität von 10 000 bis 15 000 Centipoise mit in Benzol löslichen hochviskosen Polydimethylsiloxanen, Das hydroxylendblockierte Polydimethylsiloxan kann darüber hinaus aus noch
teilweise derart mit Trimethylsiloxyeinheiien endblokkiert sein, das bis zu 4O°/o der Endgruppen Trimethylsiloxyeinheiten sind. Durch diese Trimethylsiloxyeinheiten werden einige Polydimethylsiloxanmoleküle an einem Ende endblockiert, während sich am anderen Ende Hydroxylgruppen befinden. Gemische aus hochviskosem Polydimethylsiloxan und flüssigen Polydimethylsiloxanen, die teilweise mit Trimethylsiloxyeinheiten endblockiert sind, sind erfindungsgemäß besonders geeignet
Das als Füllstoff (C) verwendete Calciumcarbonat ist in Mengen von 70 bis 150 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteilen des hydroxylendblockierten Polydimethylsiloxans, vorhanden. Die Calciumcarbonate, die auf der gehärteten Zubereitung für eine anstreichbare Oberfläche sorgen, sind feinverteilte gefällte nadeiförmige Calciumcarbonate, die unter Bildung strukturierter Teilchen agglomeriert sind. Calciumcarbonate dieser Art sind im Handel erhältlich. Diese Calciumcarbonate führen bei den genannten Zubereitungen jedoch nur dann zu hervorragend anstreichbaren Oberflächen, wenn ihre Struktur während der Herstellung der Zubereitung nicht wesentlich verändert \Λτά. Durch ein Vermischen der zur Herstellung der Zubereitung verwendeten Bestandteile wird die Anstreichbarkeit direkt proportional zum Ausmaß der Strukturveränderung erniedrigt. Das Calciumcarbonat wird vorzugsweise in Mengen von 100 bis 130 Gewichtsteilen verwendet
Das als Komponente (D) verwendete organische Lösungsmittel kann in Mengen von 35 bis 200 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (A) vorhanden sein. Die erfindungsgemäß geeigneten organischen Lösungsmittel stellen Lösungsmittel für die siliciumhaltigen Verbindungen dar, und somit für die Komponenten (A) und (B). Die organischen Lösungsmittel haben bei Raumtemperatur ferner eine derartige Verdampfungsgeschwindigkeit, daß das organische Lösungsmittel während einer Zeitspanne von 48 Stunden praktisch aus der Zubereitung verdampft. Geeignete organische Lösungsmittel sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Ligroin und Naphtha, chlorierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Tetrachlorkohlenstoff, 1,1,1-TrichIoräthan, Trichloräthylen, Perchloräthylen, Propylendichlorid oder Methylenchlorid, Ketone, wie Aceton, Methyläthylketon, Methylaceton, Cyclohexanon, Methylisobutylketon oder Diaceton, Aromaten, wie Benzol, Toluol, Xylol, aromatische Naphthas, Ester, wie Äthylacetat, Isopropylacetat, n-Propylacetat, sec.-Butylacetat, n-Butylacetat oder Amylacetat, und Äther, wie Diäthyläther, Dichloräthyläther oder Isopropyläther. Die organischen Lösungsmittel sind vorzugsweise in Mengen von 50 bis 80 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (A) vorhanden.
Bei dem als Komponente (B) verwendeten Monoalkyltriacetoxysilan kann es sich um Methyltriacetoxysilan, Äthyltriacetoxysilan, Propyltriacetoxysilan. Butyltriacetoxysilan oder Gemische dieser Silane handeln. Das Silan kann in Mengen von 12 bis 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (A) vorhanden sein. Mengen der Komponente (B) von über 20 Gewichtsteilen erniedrigen die physikalischen Eigenschaften der gehärteten Zubereitung auf unerwünschte Werte. Durch Mengen der Komponente (B) von unter 12 Gewichtsteilen wird die Anstreichbarkeit der Zubereitung zu stark beeinträchtigt.
Die als Komponente (E) verwendeten Organozitmcarboxylätkatalysattiren können irgendwelche bekannte Zinnkatalysatoren sein, wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder DibutyIzinndi-2-äthylhexanoat Der Katalysator (E) kann in katalytischen Mengen vorhanden sein, vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 1 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (A).
Die erfindungsgemäßen Überzugsmassen können auch andere Bestandteile enthalten, wie Pigmente oder färbende Zusätze, Antioxydationsmittel oder flammverzögernde Zusätze. Solche weitere Zusätze sollte man vor ihrer Verwendung jedoch bezüglich ihres Einflusses auf die Anstreichbarkeit der jeweiligen Massen untersuchen.
Die erfindungsgemäßen Überzugsmassen eignen sich zur Herstellung von Oberflächen aus gehärtetem Elastomermaterial, die anstreichbar sind. Es wurden in der Vergangenheit zwar schon verschiedene ähnliche Überzugsmassen hergestellt, dodi sind die erfindungsgemäß eingesetzten Komponenten bisher nicht in den angegebenen Mengen und in der angegebenen Art derart miteinander kombinic" worden, daß man hierdurch Massen erhielt, deren Oberflächen sich nach Härten mit einer Reihe von Anstrichmitteln bestreichen ließen. Die erfindungsgemäßen Überzugsmassen können in Abwesenheit von Feuchtigkeit über längere Zeiträume, beispielsweise Zeitspannen von über 6 Monaten, gelagert werden, und sie lassen sich unter dem Einfluß von Feuchtigkeit, beispielsweise der in der Atmosphäre vorliegenden Feuchtigkeit, härten. Die Zubereitungen, bei denen die Struktur des als Füllstoff verwendeten Calciumcarbonats praktisch unverändert ist können als anstreichbare Dichtungsmassen verwendet werden. Diejenigen Zubereitungen, die höhere Konzentrationen an organischem Lösungsmittel enthalten, eignen sich als bemalbare Beschichtungsmaterialien.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert. Alle darin enthaltenen Teilangaben sind auf das Gewicht bezogen, und alle Visko itätswerte sind bei 25° C gemessen.
Beispiel 1
Die Herstellung entsprechender Zubereitungen erfolgt durch Vermischen von 110 Teilen eines Füllstoffes der in Tabelle I angegebenen Art, 50 Teilen eines hydroxylendblockierten flüssigen Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität von etwa 12 500 Centipoise und einen Gehalt von etwa 14% Endgruppen in Form von Trimethylsiloxyeinheiten und 86% Hydroxylresten sowie 57,5 Teilen Lackbenzin. Diese Bestandteile werden derart miteinander vermischt daß man ein homogenes Gemisch erhält, wobei die Scherwirkung jedoch minimal gehalten wird, damit sich die Struktur des Füllstoffes nicht verändert Unter diesen Bedingungen wird während des gesamten Herstellungsverfahrens gemischt Nachdem man ein homogenes Gemisch der obigen Bestandteile erhalten hat werden kleine Mengen eines hydroxylendblockierten hochviskcvsen Polydimethylilloxans mit einer Williams-Plastizität im Bereich von 0,14 bis 0,15 cm zugegeben, die etwa 1 Gewichtsprozent abgerauchtes Siliciumdioxid enthalten, wobei man das Ganze so lange vermischt, bis 50 Teile zum Gemisch zugegeben sind. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch versetzt man anschließend mit einer Paste aus 15 Teilen einfcs Gemisches aus gleichen Teilen Methyltriacetoxysilan und Äthyllriacetoxysilan, 0,075 Teilen Dibutylzinndiacetat und 15 Teilen Füllstoff,
worauf man wiederum so lange Weitermiseht, bis man ein homogenes Gemisch hat,
Proben eines jeden Gemisches werden 7 Tage gehärtet, worauf man ihre Shore-Härte unter Verwendung eines Durometers mit einer Skala A, ihre Zugfestigkeit und ihre Elongation ermittelt. Die Bestimmung der Zugfestigkeitswerte und der Elongationswerte erfolgt nach dem in ASTM-D-412 beschriebenen Verfahren. Der zur Ermittlung der Retention des Anstrichmittels verwendete Versuch ist eine Abwandlun^des Klebstreifenversuchs Nr. 250 von Boeing. Jede Zubereitung wird hierzu in einer Stärke von 0,16 bis 0,32 cm auf eine Sperrholzplatte aufgetragen, worauf man sie bei Umgebungsbedingungen, die in Abhängigkeit der relativen Feuchtigkeit schwanken, härten läßt. Es werden entsprechende Härtungsversuche über einen Tag bei einer relativen Feuchtigkeit von 45% und über 3 Tage bei einer relativen Feuchtigkeit von 35% durchgeführt Nach erfolgter Härtung beschichtet man etwa eine Hafte der gehärteten Zubereitung mit einem Anstrichmittel auf Ölbasis, und die andere Hälfte der gehärteten Zubereitung wird mit einem Anstrichmittel auf Latexbasis überzogen. Im Anschluß daran ermittelt man die Retention des Anstrichmittels nach 3 sowie nach 14 Tagen, indem man aus einer Seite der beschichteten Oberfläche ein Quadrat von 2,54 cm ausschneidet und dieses mit einer Rasierklinge in 100 gleich große quadratische Stücke zerschneidet, so daß man eine Oberfläche mit gitterförmigem Aussehen erhält. Auf dieses Gitter wird dann ein Klebstreifen fest aufgepreßt Der Klebstreifen wird hierauf entfernt, indem man ihn unter einem Winkel von etwa 30° langsam abzieht. Der prozentuale Wert für die Retention des Anstrichmittels ergibt sich aus der Anzahl der beschichteten quadratischen Stücke, die nach Entfernen des Klebestreifens auf der gehärteten Zubereitung verbleiben. Die physikalischen Eigenschaften sowie die beim Versuch über die Anstrichmitteiretention erhaltenen Werte gehen aus der später folgenden Tabelle I hervor.
Beispiel 2
In der in Beispiel 1 beschriebenen Weise werden Zubereitungen hergestellt, wobei man als Bestandteile jedoch 75 Teile des in Beispiel 1 angegebenen flüssigen Polydimethylsiloxans, 25 Teile eines hochviskosen hydroxylendblockierten Polydimethylsiloxans mit einer Williams-Plastizität zwischen 0,14 und 0,15 cm und einem Gehalt von etwa 1 Gewichtsprozent abgerauchtem Siliciumdioxid, 125 Teile Calciumcarbonat das in Beispiel 1 angegebene Produkt A, X Teile Lackbehzin, 15 Teile des Silangemisches und einen Teil eines Gemisches aus gleichen Teilen Dibutylzinndi-2-äthylhexanoat und Xylol verwendet Calciumcarbonat und Lackbenzin werden hierbei miteinander vermischt und wie in Beispiel 1 angegeben mit kleinen Anteilen des hochviskosen hydroxylendblockierten Polydimethylsiloxans versetzt Die bei jeder Zubereitung verwendete Menge an Lackbenzin geht aus der später folgenden Tabelle II hervor. Die Ermittlung der physikalischen Eigenschaften und der Werte für die Anstrichmittelretention erfolgt nach den Angaben von Beispiel 1, und die diesbezüglichen Daten sind ebenfalls in der später folgenden Tabelle II angegeben.
Beispiel 3
Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Weise werden folgende Zubereitungen hergestellt unter deren Verwendung man die in der später folgenden Tabelle III angeführten Ergebnisse erhält.
A. 55 Teile Lackbenzin,
to Teile Calciumcarbonat, Produkt A nach Beispiel 1,
Teile flüssiges Polydimethylsiloxan nach Beispiel 1,
Teile hochviskoses Polydimethylsiloxan
nach Beispiel 1,
16,5 Teile des Silangemisches
nach Beispiel 1 und
0,0825 Teile Dibutylzinndiacetat.
B. 55 Teile Lackbenzin.
Teile Calciumcarbonat, Produkt A nach Beispiel 1,
Teile flüssiges Polydimethylsiloxan nach Beispiel 1,
Teile huirnviskuses ruiyuimeihyisüoxän
nach Beispiel 1,
Teile des Silangemisches
nach Beispiel 1 und
0,07 Teile Dibutylzinndiacetat.
C. 215 Teile Lackbenzin,
Teile Calciumcarbonat, Produkt A nach Beispiel 1,
Teil« hydroxylendbtockiertes Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von etwa 12 500 Centipoise, Teile hochviskoses hydroxylendblockiertes Polydimethylsiloxan mit einer Williams-Plastizität zwischen 0,14 und 0,15 mm,
Teile des Silangemisches
nach Beispiel 1 und
0,075 Teile Dibutylzinndiacetat
D. 57,5 Teile Lackbenzin,
Teile Calciumcarbonat, Produkt A gemäß Beispiel 1,
Teile gemahlenes Calciumcarbonat gemäß Beispiel 1,
Teile flüssiges Polydimethylsiloxan nach Beispiel 1,
Teile hochviskoses Polydimethylsiloxan gemäß obiger Zubereitung C, Teile des Silangemisches
nach Beispiel 1 und
0,075 Teile Dibutylzinndiacetat.
E. Diese Zubereitung entspricht der obigen Zuberei' tung D, sie enthält abweichend davon jedoch 100 Teile Calciumcarbonat, Produkt A, und anstatt der Teile gemahlenem Calciumcarbonat ein Gemisch aus 12,5 Teilen Diatomeenerde und 12,5 Teilen gemahlenem Quarz mit einer Korngröße von 5 Mikron.
F. Diese Zubereitung entspricht der oben angeführten Zubereitung D, sie enthält abweichend davon jedoch 125 Teile Calciumcarbonat, Produkt A, und keine sonstigen Füllstoffe.
G. 57,5 Teile Lackbenzin,
Teile Calciumcarbonat, Produkt C nach Beispiel 1,
Teile flüssiges hydroxylendblockiertes Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von etwa 12 500 Centipoise,
25 Teile hochviskoses Polydimethylsiloxan gemäß obiger Zubereitung C,
15 Teile Silangemisch nach Beispiel 1
und
0,075 Teile Dibutylzinndiacetät.
H. Diese Zubereitung entspricht der oben angeführten zubereitung G, wobei sie abweichend davon jedoch 125 Teile Calciumcarbonat, Produkt A( enthält.
1. Diese Zubereitung entspricht der obigen Zubereitung H, sie enthält jedoch ein flüssiges Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von etwa 3000 Centipoise.
J. Diese Zubereitung entspricht der obigen Zubereitung H, sie enthält jedoch ein flüssiges Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von etwa 2000
U(ZbIbUIiIIg VJIbIIl IUUIgIIbIl Zu
Vergleichszwecken.
K: 57,5 Teile Lackbenzin, 115 Teile Calciumcarbonat, Produkt A, 100 Teile flüssiges Polydimethylsiloxan
nach Beispiel 1, 15 Teile Silangemisch nach Beispiel 1
und
0,075 Teile Dibutylzinndiacetät.
L. 55 Teile Xylol,
110 Teile Calciumcarbonat, Produkt A, 65 Teile flüssiges Polydimethylsiloxan
nach Beispiel 1,
20
25
30
Teile
Teile
M,
hochviskoses Polydimelhylsiloxan
gemäß Beispiel 1,
Silangemisch gemäß Beispiel 1
und
0,075 Teile Dibutylzinndiacetat, Diese Zubereitung entspricht obiger Zubereitung L, sie enthält anstelle von Xylol jedoch 1,1,1-Trichloräthan.
Lackbenzin,
Calciumcarbonat, Produkt A,
flüssiges Polydimethylsiloxan
gemäß Beispiel 1,
hochviskoses Polydimethylsiloxan
gemäß obiger Zubereitung C,
Silangemisch gemäß Beispiel 1
und 0,075 Teile Dibutylzinndiacetät.
Teile Teile Teile
feile Teile
O. 57,5 Teile Lackbenzin,
62,5 Teile gemahlener Quarz mit einer
Korngröße von 5 Mikron,
62,5 Teile Diatomeenerde,
75 Teile des flüssigen
Polydimethylsiloxans gemäß
Beispiel 1,
25 Teile des nochviskosen
Polydimethylsiloxans gemäß
Beispiel 1,
15 Teile des Silangemisches
nach Beispiel 1 und
0,075 Teile Dibutylzinndiacetät.
Diese Zubereitung dient nur zu Vergleichszwecken.
Tabelle I
Bezugs- Füllstoff
nummer
Physikalische Eigenschaften
Durorheter Zugfestigkeit Shore A kg/cm* Elongation Art des Anstrichmittels
Retention des Anstrichmittels
3 Tage 14 Tage
Calciumcarbonat, gefällt, 75
agglomeriert, nadeiförmig, Produkt A
•Calciumcarbonat, gefällt, 70
agglomeriert, nadeiförmig, Produkt B
Calciumcarbonat, gefällt, 65
agglomeriert, nadeiförmig, Produkt C
4 Calciumcarbonat, gefällt,
kugelförmig		 30
5 Cacliumcarbonat, gemahlen,
Produkt D		 30
6 Calciumcarbonat, gemahlen,
Produkt E		 28
7 Calciumcarbonat, gemahlen,
Produkt F		 36
8 Gemahlener Quartz, 5 Mikron 53
9 Talcum
12,6 208 Latex auf
Ölbasis		 100
78		 100
98
11,4 167 Latex auf
Ölbasis		 0
86		 93
93
13,9 233 Latex auf
ölbasis		 30
0		 75
67
— — Latex auf
Ölbasis		 0
0		 2
6
4,1 83 Latex auf
ölbasis		 0
0		 0
0
4,2 75 Latex auf
ölbasis		 0
0		 0
0
4,1 100 Latex auf
Ölbasis		 0
0		 0
0
22,1 177 Latex auf
Öibasis		 0
0		 0
η
\j
27,9 120 Latex auf
Ölbasis		 0
0		 3
0
11
12
Fortsetzung
Bezugs- Füllstoff
nummer
Physikalische Eigenschaften Retention des Anstrichmittels
Durometer Zugfestigkeit Shore A kg/cm2 Elongation
Art des Anstrichmittels
3 Tage 14 Tage
Siliciumd.'oxidj mikronisiert,
amphor, Produkt G
Siliciumdioxid, mikronisiert,
amphor, Produkt H
Tabelle II
18,8 23,2 153 210
Latex auf Ölbasis
Latex auf ölbasis
0 0
0 0
Bezugsnummer
X Teile
Physikalische Eigenschaften Retenlion des Anstrichmittels
Durometer Zugfestig- Elongation Art des Anstrichmittels
keit
Shore A kg/cm2 %
3 Tage
14 Tage
1 70 64
2 57,5 72
3 55 69
4 50 57
5 45 55
6 35 58
12,6
13,3
13,3
15,7
12,6
16,6
Latex auf Ölbasis
Latex auf Ölbasis
Latex auf ölbasis
Latex auf Ölbasis
Latex auf Ölbasis
Latex auf Ölbasis
Tabelle III
Retention des Anstrichmittels
3 Tage
Zusammen
setzung Art des Anstrichmittels 14 Tage
A ölbasis
B ölbasis
C ölbasis
D Latex auf ölbasis
E Latex auf ölbasis
F Latex auf Ölbasis
G Latex auf Ölbasis
H Latex auf Ölbasis
I Latex auf ölbasis
J Latex auf Ölbasis
K Latex auf Ölbasis
L Latex auf Ölbasis
M Latex auf ölbasis
N ölbasis
O Latex auf ölbasis
*) Nach 7 Tagen.
100
100
100
35
65») 4·) 0 0
100 100 64») 97*) 4·) 84*)
0 0
83 17
100
64
83
90 12
88 0 0
100
96		 100
89
iöo
99		 iöo
99
100
99		 100
84
100
97		 100
100
63
21		 100
64
26
65		 98
2

Claims (3)

  1. Patentansprüche:
    L Unter wasserfreien Bedingungen lagerfähige und unter dem Einfluß atmosphärischer Bedingungen unter Bildung einer anstreichbaren Oberfläche härthare Siliconkautschuküberzugsmasse, bestehend aus
    (A) 100 Gewichtsteilen eines hydroxylendblockierten Polydimethylsüoxans mit einer Viskosität von 2500 Centipoise bei 25° C bis einschließlich nicht fließfähigen hochviskosen Massen, wobei 0 bis 40% der gesamten Endgruppen Trimethylsiloxyeinheiten sind,
    (B) 12 bis 20 Gewichtsteilen eines Monoalkyltriacetoxysilans, dessen Alkylrest über 1 bis 4 Kohlenstoffatome pro Rest verfügt,
    (C) 70 bis 150 Gewichtsteilen eines feinverteilten Füllstoffes,
    (D) 35 bis 200 Gewichtsteilen eines als Lösungsmittel für die Komponenten (A) und (B) dienenden aliphatischen Kohlenwasserstoffs, aliphatischen Chlorkohlenwasserstoffs, Ketons, Aromaten, Esters, Äthers oder eines Gemisches hiervon, wobei dieses organische Lösungsmittel über eine solche Verdampfungsgeschwindigkeit verfügt daß es innerhalb einer Zeitspanne von 48 Stunden bei Raumtemperatur praktisch vollständig verdampft und
    (E) einer katalytischen Menge eines Organozinncarboxylats,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie als Füllstoff (C) agglomeriertes gefälltes nadeiförmiges Calciumcarbonat enthält
  2. 2. Siliconkautschukmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das als Komponente (A) verwendete hydroxylendblockierte Polydimethylsiloxan ein Gemisch aus einem hochviskosen Polydimethylsiloxan und einem Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 5000 bis 30 000 Centipoise bei 25°C ist, das als Komponente (B) verwendete Monoalkyltriacetoxysilan ein Gemisch aus Monoäthyltriacetoxysilan und Monomethyltriacetoxysilan darstellt und das als Katalysator (E) verwendete Organozinncarboxylat Dibutylzinndiacetat ist.
  3. 3. Verfahren zur Herstellung einer Siliconkautschuküberzugsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die in Anspruch 1 oder 2 angegebenen Bestandteile unter praktisch wasserfreien Bedingungen bei einer Temperatur von unter etwa 600C sowie unter Scherbedingungen, die die Struktur des Füllstoffes nicht wesentlich verändern, miteinander vermischt
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