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Vorrichtung zum Spritzen von Fässern und
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dergleichen Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Spritzen
von Fässern und dergleichen mit einem Karussell, auf dem mittels Trägern die Fässer
durch aufeinanderfolgende Stationen transportiert und gespritzt werden.
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Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art werden die Fässer auf dem
Boden stehend von dem Karussell transportiert, wobei
durch Drehung
der Fässer gegenüber nicht mitgedrehten Spritzdüsen sowohl der Zylindermantel der
Fässer als auch die Deckelseite mit Farbe gespritzt werden. Damit hierbei auch der
Boden seine Farbspritzung erhält, muß der Boden in einem vorangegangenen separaten
Spritzvorgang oder nachträglich bearbeitet werden. Auf jeden Fall erfordert das
Spritzen des Bodens einen gesonderten Arbeitsvorgang, wobei das Faß in eine entsprechende
gesonderte Bearbeitungsposition gebracht werden muß. Nachteilig bei der aufrechten
Lage der Fässer ist auch, daß diese jeweils durch besondere Mittel zentriert werden
müssen, damit sie beim Transport durch das Karussell stets eine definierte Lage
besitzen.
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waagerecht Es ist auch bekannt, Fässer/liegend auf einem Transportband
zu spritzen. Die Fässer liegen dabei an den Rändern im Bereich ihres Deckels und
ihres Bodens auf. Auch hierbei ergibt sich das Problem, den Fässern jeweils eine
definierte Lage zu geben, da sie aufgrund ihrer Toleranzen von dem Transportband
zunächst mit einem gewissen Spiel aufgenommen werden müssen, das dann durch besondere
Maßnahmen zu beseitigen ist. Bei einem Üborgang auf Fässer mit geringfügig anderen
Abmessungen muß dann jeweils eine Umrüstung des Transportbandes erfolgen.
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Nachteilig bei einer derartigen Vorrichtung ist außerdem, daß das
Transportband durch die Spritzzone hindurchgeführt werden muß, wobei sich die unvermeidbar
auf dem Transportband niederschlagende Farbe als Verschmutzung auswirkt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen,
bei der in einem Arbeitsgang die gesamte Außenfläche gespritzt werden kann und keine
besonderen Maßnahmen für die Zentrierung der Fässer erforderlich sind. Erfindungsgemäß
geschieht dies dadurch, daß an jedem Träger zwei Rollenpaare vorgesehen sind, die
jedes Faß mit einem oberen Paar an dessen oberer Kante und mit einem unteren Paar
an dessen unterer
Kante dadurch in Schräglage tragen, daß die Achsen
der Rollen -von außen nach innen schräg aufwärts und dabei etwa in Richtung zur
Karussellachse verlaufen, wobei in den Spritzstationen mindestens eine Rolle zwecks
Drehung der Fässer angetrieben wird.
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Aufgrund der Schräglage der Fässer drückt die Schwerkraft diese immer
gegen die Rollen beider Rollenpaare, deren Lage damit auch die jeweilige Lage der
Fässer definiert. Irgendwelche Zentrierungsprobleme können hierbei also nicht entstehen.
Die beiden Rollenpaare tragen jedes Faß insgesamt nur an vier Punkten, wobei sich
beim Abwälzen der Fässer auf den Rollen nur zwei Berührungslinien ergeben, die entlang
der äußersten Ränder am Deckel und am Boden jedes Fasses verlaufen, wo derartige
Ränder hinnehmbar sind, da hier die Fässer bei der späteren Benutzung sowieso abgestoßen
werden, beispielsweise beim Verladen, Rollen und Aufstellen der Fässer. Die Auflage
der Fässer immer nur an vier Punkten der Ränder läßt sowohl deren Mantelfläche als
auch ihre Boden- und ihre Deckelfläche frei, so daß in einem Arbeitsgang die gesamte
Oberfläche eines Fasses gespritzt werden kann. Hierdurch ergibt sich ein entsprechend
hoher Durchsatz an gespritzten Fässern durch die Vorrichtung.
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Die vorstehend erläuterte Schräglagerung der Fässer gestattet es auch,
diesen eine Mehrfarbenspritzung zu geben, wobei in bekannter Weise die einzelnen
Spritzzonen durch Trennscheiben gegeneinander abgegrenzt werden. Aufgrund der erwähnten
Vier-Punkte-Lagerung der Fässer besteht raummäßig kein Problem, die Trennscheiben
anzubringen.
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Zweckmäßig bringt man die Rollen des oberen und des unteren Paares
jeweils auf einer Achse an. Hierdurch ergibt sich eine konstruktiv einfache Lösung
für die Lagerung der Rollen.
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Außerdem wird hierdurch der Antrieb der Rollen vereinfacht.
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Diesen Antrieb gestaltet man zweckmäßig so, daß koaxial zur Karussellachse
ein angetriebenes Zentralreibrad vorgesehen ist, das mit Trägerreibrädern zusammenwirkt,
die je am oberen Ende eines Trägers angebracht sind und mit den Achsen der Rollen
in kraftschlüssiger Verbindung stehen. Auf diese Weise erhält man einen gemeinsamen
Antrieb für die Rollen sämtlicher Träger, wobei noch die Möglichkeit besteht, den
Antrieb der Rollen dadurch zu steuern, daß man wahlweise die kraftschlüssige Verbindung
herstellt oder unterbricht.
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Die in Schräglage angeordneten Träger gestatten es in besonders vorteilhafter
Weise, die Fasser jeweils zu der Vorrichtung zu-und abzuführen. Hierzu wird zwecks
Ermöglichung einer Verschwenkung jeder Träger auf einer an seinem unteren Ende liegenden,
waagerechten und tangential zur Karussellbahn verlaufenden Trägerachse gelagert.
Jeder Träger kann hierdurch aus seiner Schräglage, in der der Spritzvorgang erfolgt,
in eine steilere Lage verschwenkt werden, bis für die Zuführung ein Faß sich gerade
an den Träger anlehnt bzw. für die Abgabe ein Faß von dem betreffenden Träger abkippt,
wobei es jedoch auf seinem Boden stehenbleiben kann.
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Für diese Verschwenkung des Trägers ist an jedem Träger ein über seine
Trägerachse wegragender Hebelarm angebracht, auf dessen Ende ein Druckmechanismus
zur Verschwenkung des Hebels und damit des betreffenden Trägers einwirkt. Dieser
Druckmechanismus kann aus einem wahlweise betätigten Schieber oder aus einem Kurvenstück
bestehen. Im Falle der Verwendung eines Kurvenstückes ergibt sich die Verschwenkung
des Hebels und damit des betreffenden Tragers automatisch bei der Drehung des Karussells.
In der Aufnahmestation verschwenkt der betreffende Druckmechanismus den Hebel so
weit, daß ein von einem Aufgabeförderer
dem betreffenden Träger
übergebenes Faß sich mit geringem Übergewicht an diesen anlehnt. Das Faß befindet
sich dabei in stabiler Lage und kann dann mit dem Träger in die endgültige Schräglage
verschwenkt werden, in der der Spritzvorgang stattfindet. In dieser Lage läßt der
Druckmechanismus den Hebel so weit zurückweichen, daß das zentrale Reibrad mit den
betreffenden Trägerreibrädern in kraftschlüssige Verbindung tritt. Es ergibt sich
damit automatisch der Antrieb der Rollen und damit die Drehung des betreffenden
Fasses für den Spritzvorgang. Schließlich verschwenkt der Druckmechanismus den Hebel
in der Abgabestation so weit, daß ein von dem betreffenden Träger getragenes Faß
auf einen Abnahmeförderer auf seinem Boden stehend überkippt. Der Träger gibt dabei
dem betreffenden Faß nur ein geringes Übergewicht, so daß der Überkippvorgang lediglich
dazu führt, daß das Faß sich automatisch auf dem Abnahmeförderer auf seinen Boden
stellt.
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Bei diesen Bewegungsvorgängen erfährt die Faßachse lediglich eine
Verschwenkung, und zwar bei Antransport in senkrechter Lage in die erwähnte Schräglage
für den Vorgang des Spritzens und danach aus dieser Schräglage zurück in die senkrechte
Lage, ohne daß dabei weitere Manipulationen an dem Faß erforderlich sind. Es ergibt
sich damit ein besonders einfacher Bearbeitungsrhythmus ohne komplizierte Bewegungen,
wobei vor allem der Vorgang des Spritzens in einem einzigen Zuge durchgefhrt werden
kann.
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In den Figuren sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
Es zeigt: Fig. 1 die Vorrichtung in axialer Sicht von oben gesehen, Fig. 2 die Vorrichtung
von der Seite gesehen, wobei jedoch aus Gründen der Übersichtlichkeit der Darstellung
nur
zwei gegenüberliegende Träger gezeichnet sind und als Druckmechanismus
ein Schieber dient, Fig.3 die Ansicht eines Trägers, Fig.4 die Vorrichtung in axialer
Sicht von oben gesehen in vergrößerter Darstellung zusammen mit einer Kurvenstück
als Druckmechanismus, Fig.5 die Lage eines Trägers bei der Aufnahme eines Fasses,
Fig.6 die Lage eines Trägers bei der Abgabe eines Fasses.
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Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung besteht aus dem sich gemäß
eingezeichneter Pfeilricihtung im Uhrzeigersinn drehenden Karussell 1. Das Karussell
1 dreht sich dabei um die durch die Kreuzungsstelle 2 bezeichnete senkrecht stehende
Achse. Demgemäß zeigt die Fig. 1 das Karussell in axialer Sicht von oben gesehen.
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Das Karussell weist die vier Trager 3 auf, die über ihre unteren Enden
von Streben 4 des Karussells 1 drehbar getragen werden. Auf jedem Träger 3 ruht
ein Faß 5. Aufgrund der Drehung des Karussells 1 im Uhrzeigersinn durchlaufen die
Fässer 5 nacheinander vier Stationen, und zwar beginnend mit der Aufnahmestation
A über die Spritzstationen B und C zu der Abgabestation D. In der Aufnahme station
A ist ein Aufgabeförderer 6 und in der Abgabestation D ein Abnahmeförderer 7 vorgesehen.
Aufgabeförderer 6 und Abnahmeförderer 7 sind in bekannter Weise mit angetriebenen
Förderrollen 8 versehen, die aufgrund ihrer Drehung die Fässer, die mit ihrem Boden
von den Förderrollen 8 getragen werden, zu dem Karussell 1 hin bzw. von diesem weg
fördern. Auf dem Aufgabeförderer 6 und dem Abnahmeförderer 7 stehende Fässer sind
durch die strichpunktiert gezeichneten Ringe angedeutet.
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Wie die Fig. 1 zeigt, halten die Träger 3 die Fässer 5 in einer Lage,
in der die Achse der Fässer von außen nach innen schräg aufwärts und dabei in der
Projektion in eine waagerechte Ebene radial zur Karussellachse 2 verläuft. Diese
Lage der Fässer und ihr Antrieb geht deutlicher aus der Fig. 2 hervor.
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Fig. 2 zeigt das Karussell 1 gemäß Fig. 1 in Seitensicht, wobei jedoch
aus Gründen der Übersichtlichkeit der Darstellung nur die in den Stationen A und
C befindlichen Träger 3 gezeichnet sind.
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Das Karussell 1 weist die Bodenplatte 9 auf, die über die Stützen
10 den Tragring 11 trägt. Auf diese Tragring 11 ruht der Drehring 12, wobei die
drehbare Verbindung zwischen dem tragring 11 una dem Drehring 12 über die Wälzlager
13 hergestellt ist. An dem Drehring 12 sind dann die Streben 4 über Verbindungsstücke
14 (s. Fig. 4) befestigt. Auf diese Weise sind also die Streben 4 drehbar auf dem
Tragring 11 gelagert. Der Antrieb des Drehringes 12 erfolgt mittels des Motors 15,
der über seine Achse 16 in bekannter Weise mittels eines nicht dargestellten Ritzels
in einen inneren Zahnkranz des Drehringes 12 eingreift. Auf die Weise werden also
der Drehring 13 zusammen mit den Streben 4 und damit auch die Träger 3 in Drehung
versetzt.
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An den äußeren Enden der Streben 4 sind Achsen 17 angebracht, auf
denen die Träger 3 drehbar gelagert sind. An den oberen Enden der Täger 3 ragen
aus diesen die Trägerreibräder 18 heraus, die sich gegen das Zentralreibrad 19 abstützen.
Das Zentralreibrad 18 dreht sich um die Achse 2. Es ist auf der nicht dargestellten
Achse des Getriebes So gelagert, das von demMotor 21 angetrieben wird.
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Die Trägerreibräder 18 und das Zentralreibrad 19 sind derart konisch
ausgebildet, daß zwischen den Trägerreibradern 18 und dem Zentralreibrad 19 eine
kraftschlüssige Verbindung besteht. Bei Antrieb des Zentralreibrades 19 werden also
auch die Trägerreibräder 18 in Drehung versetzt. Abgesehen von diesem Antrieb dienen
die Trägerreibräder 18 aber auch dazu, die Trager 3 an deren oberen Ende abzustützen,
so daß bei Anlage der Trägerreibräder 18 an das Zentralreibrad 19 die Träger 3 sichin
einer stabilen Lage befinden.
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Aus der in Fig. 2 dargestellten Lage können die Träger 3 mit ihren
oberen Enden seitlich nach außen hochgekippt werden, wobei sich die Träger 3 um
die Achsen 17 drehen. Die Träger 3 nehmen dabei eine steilere Stellung ein, die
in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist. In diesen Stellungen werden die Fässer 5 aufgenommen
bzw.
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abgegeben, was anhand der Figuren 5 und 6 näher erläutert wird
Bei
der in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsform erfolgt diese Drehung der Träger
3 um die Achsen 17 mittels der Hebelarme 22, die an den Trägern 3 befestigt sind
und schräg nach unten von diesen wegragen. Die Träger 3 stehen also in starrer Verbindung
mit den Hebelarmen 22. An den Enden der Hebelarme 22 sind tonnenförmige drehbare
Rollen 23 angebracht, die in die Klaue 24 eines Schiebers 25 eingreifen. Ein solcher
Schieber 25 ist sowohl in der Aufnahmestation A als auch der Abgabestation D vorgesehen.
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Der Schieber 25 hängt einseitig an der Kolbenstange 26 der Kolben-Zylindereinheit
27, die sich über den Halter 28 gegenüber der Bodenplatte 9 abstützt. Auf der anderen
Seite ist der Schieber 25 in dem Schlitten 29 gelagert, der längs einer nicht sichtbaren,
in der Bodenplatte 9 versenkten Schiene gleitet. Aufgrund einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit
27 wird der Kolben 26 in diese eingezogen, wobei der Schieber 25 mit seiner Klaue
24 eine entsprechende Bewegung mit ausführt und dabei die Rolle 23 und mit dieser
den Hebelarm 22 mitbewegt. Aufgrund der starren Verbindung zwischen Hebelarm 22
und Träger 3 führt dieser um die Achse 17 eine Verschwenkbewegung in eine Lage aus,
wie sie in den Figuren 5 und 6 dargestellt ist Wenn jedoch der Schieber 25 dem Träger
3 die Freiheit läßt, nach innen hin zu kippen, dann legt sich das betreffende Trägerreibrad
18 unter der Wirkung der auf den Träger 3 wirkenden Schwerkraft gegen das Zentralreibrad
19, womit die kraftschlüssige Verbindung zwischen diesen Reibrädern hergestellt
ist.
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Aufgrund dieses Antriebes der Trägerreibräder 18 werden in einer anhand
der Fig. 3 erläuterten Weise die Achsen 30 angetrieben, auf denen die paarweise
angeordneten Rollen 31 und 32 gelagert sind.
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Die paarweise Anordnung dieser Rollen geht deutlich aus der Fig. 3
hervor. Die Rollen 31 und 32 tragen jeweils ein Faß 5, das dabei mit seinem oberen
Rand 33 und seinem unteren Rand 34 gegen die Rollen 31 und 32 anliegt. Der Abstand
der Rollen jeweils eines Paares, also des Paares der oberen Rollen 31 und des Paares
der unteren Rollen 32 ist dabei so gewählt, daß ein auf den Rollen lagerndes Faß
auch von der Seite her gehalten wird. Dies ist durch die die Fässer 5 darstellende
strichpunktierte Linienführung in Fig. 1 und Fig. 2
angedeutet,
die sich bis in die Rollen 31 und 32 hinein erstreckt.
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Auf diese Weise sind die Fässer 5 in seitlicher Richtung stabil gelagert.
Damit die Fässer 5 nach unten hin nicht abgleiten können, besitzen die Rollen 32
des unteren Rollenpaares den Spurkranz 35, gegen den sich der untere Rand 34 der
Fässer 5 abstützen kann. Aufgrund der Drehung der Rollen 31 und 32, die in gleichem
Sinne erfolgt, werden auch die Fässer 5 in Drehung versetzt, wobei diese durch Reibung
zwischen den Rollen 31 bzw. 32 und den Rändern 33 und 34 mitgenommen werden. Die
Schnelligkeit der Drehung der Fässer 5 wird dabei durch den M-otor 21 bzw. das Getriebe
20 geregelt.
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Wie ersichtlich erhalten die Fässer 5 auf diese Weise eine stabile
und definierte Lagerung, die sich aufgrund der Schwerkraft automatisch einstellt,
wobei die Fässer 5 in ihrer definierten Lage durch die Rollen 31 und 32 gehalten
werden. Die Fässer 5 lassen dabei den größten Teil ihrer Oberfläche zugänglich,
vor allem auch den Bereich von Boden 36 und Deckel 37, so daß sie in der in der
Fig. 2 dargestellten Lage problemlos gespritzt werden können. In der Fig. 2 sind
in der auf ihrer rechten Seite dargestellten Station die Spritzdüsen 38 für das
Spritzen des Deckels 37, die Spritzdüsen 39 für das Spritzen der gewölbten Mantelfläche
und die Spritzdüsen 40 für das Spritzen des Bodens 36 vorgesehen. Diese Spritzdüsen
sind in bekannter Weise angeordnet, gelagert und gesteuert, so daß auf ihre Funktion
in diesem Zusammenhang nicht näher eingegangen zu werden braucht. Es sei jedoch
noch darauf hingewiesen, daß es ohne weiteres möglich ist, entweder die Spritzdüsen
38 oder die Spritzdüsen 40 in axialer Richtung der Fässer 7 beweglich anzuordnen,
um auch ein Innenspritzen der Fässer zu ermöglichen,was natürlich voraussetzt, daß
bei diesem Spritzvorgang noch kein Deckel 37 bzw. Boden 36 angebracht ist. Auch
dieser Innenspritzvorgang und die zugehörige Bewegung der betreffenden Spritzdüsen
ist bekannt. Aufgrund der vorstehend beschriebenen Drehung der Fässer 5 werden diese
in der betreffenden Spritzstation allseitig gespritzt.
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Dabei ist es auch möglich, in an sich bekannter Weise den Fässern
5 eine Mehrfarbenspritzung zu geben, wozu zur Abgrenzung der verschiedenen die Fässer
5 umrundenden Farbbänder die Trennscheiben 41 vorgesehen sind, die auf nicht dargestellten
Achsen gelagert sind,
die parallel zu den Achsen 30 der Träger
3 verlaufen. Die Trennscheiben 41 wälzen sich auf den die Fässer 5 umrundenden Ringen
42 ab. Auf diese Weise wird erreicht, daß die den inneren Bereich eines Fasses 5
spritzenden Spritzdüsen in ihrer Wirkung nicht auf die äußeren Bereiche übergreifen
können. Durch eine entsprechende Steuerung der Spritzdüsen 39 und 43 kann dann in
bekannter Weise dafür gesorgt werden, daß nach de-n Abstellen der Spritzdüsen 39
die Spritzdüsen 43 noch mindestens für eine Umdrehung des betreffenden Fasses 5
weiterarbeiten, so daß die Spritzdüsen 43 im Zusammenwirken mit den Trennscheiben
41 schließlich in der Mitte des Fasses 5 ein Farbband ziehen, dessen Rand durch
die Lage der Trennscheiben 41 eindeutig bestimmt ist.
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Die in der Fig. 2 rechts dargestellte Spritzstation wird bei der Vorrichtung
gemäß Fig. 1 durch die Stationen B und C realisiert.
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Dabei kann beispielsweise in der Station B lediglich der Deckel und
der Boden und in der Station C nur die gewölbte Mantelfläche gespritzt werden. Es
ist aber auch möglich, beispielsweise nur in der Station C unter Ausnutzung von
Trennscheiben 41 ein mittleres oder äußeres Farbband zu ziehen.
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In der Fig. 3 ist ein Träger 3 allein dargestellt. Er besteht aus
den Längsholmen 44 und den diese verbindenden Querholmen, nämlich dem oberen Querholm
45 und dem unteren Querholm 46. In der Mitte des oberen Querholms 45 ist an diesem
drehbar das Tägerreibrad 18 gelagert. Starr mit dem Trägerreibrad 18 ist das Kettenrad
47 verbunden, über das die Kette 48 läuft, die durch strichpunktierte Linienführung
angedeutet ist. Die Kette umschlingt außerdem die beiden Kettenräder 49 (s. auch
Fig. 4), die auf den Achsen 30 sitzen und diese antreiben. Auf den Achsen 30 sind
die Rollen 31 und 32 gelagert. Die Kette 48 umschlingt dabei die Kettenräder 47
und 49 so, daß bei Drehung des Trägerreibrades 18 die Kettenräder 49 in gleichem
Sinne gedreht werden, womit auch die Rollen 31 und 32 in diesem Drehsinne angetrieben
werden. Die Achsen 30 sind mittels der Achslager 50 am oberen Querholm 45 und mittels
der Achslager 51 am unteren Querholm 46 gelagert. Der untere Querholm 46 weist darüber
hinaus noch die Achslager 52 für die in Fig. 2 dargestellte Achse 17
auf,
un die der Träger 3 verschwenkt werden kann. Von dem unteren Querholm 46 ragt der
Hebelarm 22 weg, der an seinem Ende die drehbare Rolle 23 trägt.
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In der Fig. 4 ist ähnlich wie in Fig. 1 eine Vorrichtung in axialer
Draufsicht dargestellt, bei der die Verschwenkung der Träger 3 mittels des Kurvenstückes
53 erfolgt. Dieses Kurvenstück 53 dient als Führung für die Rollen 23, die unter
der Wirkung des Kurvenstückes 53 mehr oder minder in Richtung auf die Achse 2 des
Karussell gedrückt werden, wobei sich, wie im Zusammenhang mit der Fig. 2 erläutert,
die Träger 3 entsprechend steil stellen. Im Bereich der Aufnahmestation A liegt
die Rolle 23 am Kurvenstück 53 an und wird von diesem soweit nach innen gedrückt,
daß der betreffende Träger 3 etwas steiler gestellt wird als in den Stationen B
und C, wobei sich sein Trägerreibrad 18 von dem Zentralreibrad 19 abhebt. In dieser
Lage des Trägers 3, die auch in der Fig. 5 dargestellt ist, erfolgt die Aufnahme
eines in der Fig. 4 nicht dargestellten Fasses (s. Fig. 5). Nach erfolgter Aufnahme
eines Fasses wird das Karussell 1 im Uhrzeigersinn in der eingezeichneten Pfeilrichtung
um 900 gedreht, wodurch das betreffende Faß nunmehr in die Station B gelangt. Auf
dem Wege von der Station A zur Station B gleitet die Rolle 23 von dem Kurvenstück
53 an dessen Ende 55 ab, so daß sich das Trägerreibrad 18 an das Zentralreibrad
19 anlegen kann, wodurch in der oben beschriebenen Weise die Rollen 31 und 32 des
Trägers 3 in Drehung versetzt werden und damit das von dem betreffenden Träger gehaltene
Faß ebenfalls drehen. Es erfolgt dann taktweise eine Verdrehung des Karussells 1
jeweils um 900, wobei in den Stationen B und C das Spritzen der Fässer erfolgt.
Beim Übergang von der Station C zur Abgabestation D gleitet die betreffende Rolle
23 auf den Anfang 56 des Kurvenstückes 53 auf, wobei zunächst das Trägerreibrad
18 vom Zentralreibrad 19 abgehoben und damit der Antrieb des betreffenden Fasses
beendet wird.
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Beim weiteren Verdrehen des Karussells 1 gelangt die Rolle 23 schließlich
zu der Ausbauchung 54 des Kurvenstückes 53, die ihre höchste Erhebung in der Abgabestation
D besitzt. Die Ausbauchung 54 verschwenkt den betreffenden Träger 3 soweit (s. Fig.
6), daß das von dem Träger 3 vorher transportierte Faß ein geringes Übergewicht
erhält
und dabei auf den in der Abgabestation D angeordneten Abnahmeförderer (in Fig. 4
nicht dagestellt) überkippt; Auf diese Weise erfolgt taktweise die Verdrehung des
Karussells 1 jeweils um 900, wobei sich die einzelnen Träger 3 mit auf ihnen befindlichen
Fässern durch die vier Stationen A, B, C und D bewegen.
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In der Fig. 5 ist die Aufnahmestation A dargestellt, in der der Träger
3 gegenüber seiner Lage in den Bearbeitungsstationen B und C in eine steilere Lage
verschwenkt ist. Diese Verschwenkung erfolgt mittels des Schiebers 25, wozu auf
die diesbezüglichen Erläuterungen zu Fig. 2 verwiesen sei. In dieser Lage des Trägers
3 wird ein Teil 57 des Aufgabeförderers 6 mit seiner einen Seite angehoben, so daß
ein auf diesem Teil 57 befindliches Faß 5 dem Träger 3 entgegenrollt, bis das Faß
5 sich gegen die Rollen 31 und 32 des Trägers 3 anlehnt. Das seitliche Anheben des
Teiles 57 des Aufgabeförderers 6 zusammen mit einem Verschwenken des Trägers 3 in
eine weitere Schräglage erfolgt dann soweit, bis das Faß 5 ausreichendes Übergewicht
erhält, um in stabiler Lage von den Rollen 31 und 32 getragen zu werden. Das seitliche
Anheben des Teiles 57 des Aufgabeförderers 6 erfolgt mittels der Kolben-Zylinder-Einheit
58, die einseitig an der Bodenplatte 9 angelenkt ist und mit ihrer Kolbenstange
59 gegen ein an dem Teil 57 angebrachtes Gelenk 60 drückt.
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Die Steuerung der Kolben-Zylinder-Einheit 58 zusammen mit dem Schieber
25 erfolgt dabei in konventioneller Weise.
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In der Fig. 6 ist die Abgabestation D dargestellt. Auch hier dient
für die Verschwenkung des Trägers 3 ein Schieber 25, so daß bezüglich dessen Funktion
wieder auf die diesbezüglichen Erläuterungen zu Fig. 2 verwiesen werden kann. In
der Abgabestation D wird durch Verschieben des Schiebers 25 der betreffende Träger
3 so weit hochgeschwenkt, daß ein von ihm transportiertes Faß 5 in Richtung von
dem Träger 3 weg Ubergewicht bekommt und von den Rollen 31 und 32 nach rechts hin
wegkippt, wo der Abnahmeförderer 7 mit seinen Rollen bereitsteht, um das Faß 5 aufzunehmen,
daß dabei auf seinen Boden 36 kippt, der von den Rollen 8 dann getragen wird.
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Bei Verwendung der Schieber 25 erfolgt die Bewegung der Träger 3 in
der
Weise, daß diese bei der taktweisen Verdrehung des Karussells 1 in der in Fig. 2
dargestellten Lage geführt werden, bei der ihre Trägerreibräder 18 an dem Zentralreibrad
19 anliegen. Die in der Aufnahmestation A und der Abgabestation D befindlichen Schieber
25 befinden sich dabei in ihrer äußersten, in der Fig. 2 dargestellten Stellung,
in der die Rolle 23 des betreffenden Trägers 3 ungehindert zwischen die Klauen 24
einlaufen kann. Mit Erreichen der Aufnahmestation A bzw. der Abgabestation D werden
dann die Schieber 25 entsprechend verschoben, wobei im Falle der Aufnahmestation
A gleichzeitig auch der Teil 57 des Aufgabeförderers 6 seitlich hochgehoben wird,
wobei sich die in den Figuren 5 und 6 dargestellten Lagen des betreffenden Trägers
3 ergeben. Nach Aufnahme bzw. Abgabe eines Fasses 5 wird dann der betreffende Schieber
25 wieder in seine äußerste Stellung verschoben, in der die betreffenden Trägerreibräder
18 an dem Zentralreibrad 19 anliegen (s. Fig. 2). Danach erfolgt dann die nächste
Drehung des Karussells 1 um 900 und so fort.
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Anstelle der in den Figuren 5 und 6 dargestellten Schieber 25 kann
natürlich auch das in der Fig. 4 gezeichnete Kurvenstück 53 treten, das dann in
der Weise wirkt, wie anhand der Besc-hreibung zu Fig. 4 erläutert.
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