DE2617811A1

DE2617811A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines granulats aus einer loesung oder suspension

Info

Publication number: DE2617811A1
Application number: DE19762617811
Authority: DE
Inventors: Svend Hovmand; Erik Liborius
Original assignee: Niro Atomizer AS
Current assignee: GEA Process Engineering AS
Priority date: 1975-04-26
Filing date: 1976-04-23
Publication date: 1976-11-04
Also published as: GB1498464A; US4070765A; NL7604436A

Description

Anmelder: NIRO ATOMIZER A/B
Gladsaxevej 305
DK-2 860 Sjöborg, Dänemark

"Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Granulats aus einer Lösung oder Suspension"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines getrockneten, aus einzelnen Teilchen bestehenden, granulierten Produktes aus einer Lösung oder Suspension.

Pneumatische Fördertrockner (im englischen auch bezeichnet als "Flash dryer") werden in zahlreichen industriellen Trocknungsverfahren benutzt. Derartige pneumatische Fördertrockner werden beispielsweise beschrieben in "Chemical Engineers' Handbook, 5. Auflage, McGraw Hill Book Company, Seiten 20 bis 25". Sie bestehen aus einem langen Rohr oder Kanal, durch welches bzw. welchen Gas mit hoher Geschwindigkeit geschickt wird, ferner aus einem Gebläse oder anderen Einrichtungen zum Beschleunigen des Gases, aus einer Zuführvorrichtung zum Zuführen des zu trocknenden Materials und zum Verteilen dieses Materials in den Gasstrom, weiterhin aus einem Zyklon oder anderen Trenneinrichtungen zum Trennen der getrockneten Feststoffteilchen aus dem Gas.

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In den üblichen Ausfuhrungsformen von pneumatischen Fördertrocknern weisen entweder die Zuführvorrichtungen oder der Einlaßteil des Rohres oder Kanals Einrichtungen wie Mahlwerke,, Zerteilungseinrichtungen, Desintegratoren oder Drehflügeleinrichtungen, auf welche die Teilchen oder Teiichenansammlungen, welche hereingegeben werden, in der Weise desintegrieren , daß das getrocknete Produkt normalerweise einen kleineren Teilchenäurchmesssr als das Ausgangsprodukt besitzt. Normalerweise haben die in einem pneumatischen Fördertrockner getrockneten Teilchen einen Teilchendurchmesser von 50 - 300 ,u.

Es wurde nun gefunden, daß ein pneumatischer Fördertrockner vorteilhafterweise für einen Trocknungsprozeß verwendbar ist und daß man damit ein getrocknetes aus Teilchen bestehendes Produkt mit körnigen Eigenschaften erzielt. Dabei wird als Endresultat äas sageführte Material nicht auf einen kleineren Teilchendurch- :."ss3sr zerkleinert, sondern stattdessen "aufgebaut" und granuliert» se daß sich ein Endprodukt aus diskreten Teilchen mit einem größeren Teilchendurchmesser ergibt _t als er normalerweise in. einem pneumatischen Fördertrockner erzeugt wird. Die schlieB-Iich erhaltenen Teilchen bestehen aus einer Vielzahl von einseiner- ir.itsinander verbundenen Bruchstücken„ Eine besonders interessante Ausführungsform des Verfahrens ergibt ein Granulat, weiches aus Teilchen vor. sehr gleichmäßigem Teilchendurchmesssr besteht, wobei die Teilchen im wesentlichen Kugelform aufweisen und einen mittleren Teilchendurchmesser von 300 - 100C- /u, insbesondere von 509 - 9OG /α aufweisen. Ein derartiges Granulat

ir.it der. vorerwähnten Teilcheneigenschaf ten,, welches frei fliegt und nicht staubt, attraktiv aussieht und ein hohes Schüttgewicht aufweist, kann eine sehr zweckmäßige Form von zahlreichen handelsüblichen Produkten sein. Ein interessantes Beispiel sind die sogenannten "Einzelzell-Protein-Materiaiien"', welche beispielsweise in. Tierfutter verwendet werden.

Das eingangs erwähnte Verfahren umfaßt ein Mischen der Lösung oder Suspension mit zurückgeführtem Material. Das zurückgeführte

getrocknete Teilchenmaterial besitzt einen Teilchendurchmesser der geringer ist als das Endprodukt. Die Rückführung erfolgt in einen Mischer-Granulierapparat zum Erzeugen von Teilchen mit einem höheren Feuchtigkeitsgehalt als das Endprodukt. Die sich ergebenden Teilchen werden in einen pneumatischen Trockner und durch ihn hindurchgeführt ohne wesentliche Desintegration der Teilchen. Die getrockneten Teilchen, welche aus dem pneumatischen Fördertrockner herauskommen, werden klassifiziert in eine Fraktion mit dem gewünschten Korngrößenbereich, ferner eine Fraktion mit Untergröße und, soweit vorhanden, in eine Fraktion mit Übergröße. Dabei werden die Teilchen mit dem gewünschten Korngrößenbereich als Endprodukt abgezogen. Die Teilchen mit Übergröße, sofern vorhanden, werden zerkleinert und das zerkleinerte Produkt wird zusammen mit den Teilchen von Untergröße in den Mischer-Granulierapparat zurückgeführt.

Der vorerwähnte "Mischer-Granulierapparat" ist ein Gerät, welches dazu in der Lage ist, eine Lösung oder Suspension mit einem aus Einzelteilchen bestehenden Produkt in der Weise zu mischen, daß die sich ergebende Mischung ein aus Teilchen bestehendes Produkt oder "körniges Produkt" ist, welches zusammengesetzt ist aus der Lösung oder Suspension und den Teilchen. Es sind verschiedene Mischer-Granulatoren bekannt. Für den Zweck der vorliegenden Erfindung sollte der>Mischer-Granulierapparat vorzugsweise so ausgebildet sein, daß der Mischungs-Granulier-Prozeß innerhalb von Sekunden oder Bruchteilen davon vollständig beendet ist. Geeignete Mischer-Granulierapparate zur Anwendung in den erfindungsgemäßen Verfahren sind mit hoher Geschwindigkeit umlaufende Mischer-Granulatoren, wie beispielsweise Mischer-Granulatoren mit aufwärts gerichteter Spiralbahn von derjenigen Art, wie sie in der März/April Ausgabe 1972 von "Phosphorus & Potassium" beschrieben sind. Diese Zeitschrift wird publiziert von der folgenden Firma: British Sulphur Corporation Ltd., Parnell House, 25 Wilton Road, London SW1V 1NH, England.

Derartige Spiralbahngranulatoren werden hergestellt bei Schuurmans & Van Ginneken und sind im Handel unter dem Zeichen "SCHUGI"

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erhältlich.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung liegt darin, daß die im Mischer-Granulierapparat gebildeten Teilchen in den pneumatischen Fördertrockner eingespeist werden und hindurchgeführt werden ohne wesentliche Zerkleinerung der Teilchen. Dies steht im Gegensatz zu der üblichen pneumatischen Fördertrocknung, bei der eine Zerkleinerung normalerweise an einer oder mehreren Stellen im Teilchenfluß erfolgt. Es ist klar, daß ein pneumatischer Fördertrockner zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren demzufolge keine Zerkleinerungseinrichtungen oder andere Einrichtungen aufweisen wird, welche zu einer Zerkleinerung der durch den Trockner geförderten Teilchen führen würden. Das Einspeisen der im Mischer-Granulierapparat gebildeten Teilchen in den pneumatischen Fördertrockner erfolgt vorteilhaft dadurch, daß man die Teilchen einfach durch ein Rohr oder eine Leitung in das Trockenrohr oder die Leitung des pneumatischen Fördertrockners fallen läßt, und zwar im wesentlichen durch Schwerkraft. Da die den Mischer-Granulierapparat verlassenden Teilchen einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen und bei einer weiter später erklärten Ausführungsform der Erfindung eine nicht im Gleichgewicht befindliche Feuchtigkeitsverteilung besitzen mit einem inneren Bereich mit geringerem Feuchtigkeitsgehalt und einem äußeren Bereich mit höherem Feuchtigkeitsgehalt,sollte das Rohr oder die Leitung, durch welche die Teilchen aus dem Mischer-Granulierapparat in den pneumatischen Fördertrockner fallen, so bemessen sein, daß es dem freien Fall der Teilchen keinen wesentlichen Widerstand entgegensetzt. Andernfalls tendieren die äußerlich feuchten Teilchen zu einem Aneinanderkleben und zum Anhaften an den die Hindernisse bildenden Teilen des Rohres oder der Leitung. In der Praxis bedeutet dies, daß das Rohr oder die Leitung oder jedenfalls diejenigen Teilchen des Rohres oder der Leitung, welche so angeordnet sind, daß sie den Transport der Teilchen durch Schwerkraft behindern könnten, so weit wie möglich vertikal angeordnet sein. Dabei soll vor allen Dingen das untere Ende eines jeden Abschnitts des Rohres oder der Rohr-

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leitung vertikal angeordnet sein. Unter Vertikalanordnung ist dabei die Vertikalanordnung der Erzeugungslinie oder Mantellinie zu verstehen. Der Ausdruck "Erzeugungslinie" wird hier im weitesten Sinne verwendet und umfaßt nicht lediglich die gewöhnliche Erzeugungslinie eines Drehkörpers, wie beispielsweise eines Rohres, sondern umfaßt analog auch eine Linie, die parallel zur Längsrichtung verläuft, zum Beispiel eine Leitung mit einem Rechteckquerschnitt. Darüberhinaus ist anzumerken, daß in Fällen, bei denen zum Beispiel ein Rohr gebogen ist, dieses nicht einen eigentlichen Drehkörper darstellt. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Definition könnte ein solches gebogenes Rohr jedoch als aus mehreren Abschnitten zusammengesetzt gedacht werden, wobei jeder Abschnitt ein richtiger Drehkörper wäre und jeder kleine Abschnitt seine zugehörige Erzeugungslinie aufweist.

Erfindungsgemäß wird die Zerstörungsfreiheit durch Schwerkrafttransport der aus dem Mischer-Granulierapparat in den pneumatischen Fördertrockner gelangenden Teilchen erzielt, wenn die untere Erzeugungslinie des Rohres oder der Leitung einen Winkel mit der Vertikalen von nicht mehr als 3 5° vorzugsweise von weniger als 25° aufweist. Das Ideal würde selbstverständlich eine im wesentlichen vertikale Röhre oder Leitung aus dem Mischer-Granulierapparat in den pneumatischen Fördertrockner sein. Da jedoch das Trockeniohr oder die Trockenleitung des pneumatischen Fördertrockners üblicherweise in einer vertikalen oder im wesentlichen vertikalen Stellung angeordnet ist, diktieren die Konstruktionsgrenzen für die Höhe der Anordnung normalerweise einen Winkel für das Speiserohr oder die Speiseleitung der mindestens 10° ist, zum Beispiel im Bereich von 10 - 25°. Bei praktischen Ausführungsformen beträgt dieser Bereich vorzugsweise 15 - 20 . Ein relativ kleiner Winkel der vorerwähnten Größenordnung zwischen dem Trockenrohr oder der Trockenleitung des pneumatischen Fördertrockners und dem Rohr oder der Leitung, durch welche die Teilchen aus dem Mischer-Granulierapparat in das Trockenrohr oder die Trockenleitung gelangen, ist auch deshalb vorteilhaft, weil der plötzliche Wechsel von Geschwindigkeit und Richtung

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beim Eintreten der Teilchen in das Trockenrohr oder die Trockenleitung dazu führen, daß infolge von Unregelmäßigkeiten im Materialstrom sich gelegentlich bildende Klumpen zerbrechen.

Der Granuliereffekt, welcher durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielt wird, scheint zumindest teilweise auf einem relativ hohen Rückführungsgrad su beruhen. Normalerweise wird das Verhältnis zwischen der Menge des zurückgeführten Materials zu der Menge von Lösung oder Suspension oberhalb von 5 : 1 liegen, wobei auf der Basis von trockenen Feststoffen gerechnet wird. Übergroße Teilchen, welche aus dem pneumatischen Fördertrockner kommen,werden in kleinere Teilchen zerkleinert, welche zusammen mit Teilchen_f die Untermaß aufweisen, zurückgeführt werden. Es kann, je nach den Proz eiSpar ame tern, notwendig oder wünschenswert sein, auch einen Tsil derjenigen Teilchen zu zerkleinern und zurückzuführen, deren Größe innerhalb des spezifizierten Korngrößenbereichs liegt. Der Durchschnittsfachinann wird den Rückführungsgrad der verschiedenen Fraktionen so auswählen, daß ein stabiles Verfahren mit einem spezifikationsgerechten Produkt entsteht.

Die Suspension oder Lösung, weiche in ä.<=n Mischer-Granulierapparat eingespeist wirä« besitzt einen Feststoffanteil im Bereich von 10-75 Gew.-%, abhängig von der Art und den Eigenschaften der Feststoffs und der Flüssigkeit. In den meisten praktischen Anwendungsfällen ist die Flüssigkeit Wasser. Wenn der Feststoff beispielsweise fein zerteiltes mineralisches Material wie Mergel, Silikat oder dergleichen ist, kann die Suspension ausreichend zu trocknen sein und geeignet für das erfindungsgemäße Verfahren bei Feststoffanteilen, im oberen vorerwähnten Bereich. Hingegen werden bei Suspensionen aus verschiedenen organischen Materialien oft Feststoffanteiie im unteren vorerwähnten Bereich erforderlich sein. Der totale Feststoffanteil des zurückgeführten Materials liegt normalerweise bei 80 - 100 Gew.-%.

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Eine wesentliche Aus führung sf orra des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche zu den vorerwähnten im wesentlichen kugeligen Teilchen führt, wird dadurch gekennzeichnet, daß der Teilchendurchmesser des zurückgeführten 24aterials und die relativen Beträge von zurückgeführtem Material und Lösung oder Suspension so ausgewählt sind, daß die Teilchen, welche im Mischer-Granulierapparat gebildet werden und in den Fördertrockner gelangen, im wesentlichen eine nicht im Gleichgewicht befindliche Feuchtigkeitszerteilung zeigen mit einem inneren Teil mit geringerem Feuchtigkeitsgehalt und einem äußeren Teil mit höherem Feuchtigkeitsgehalt. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung wird ein zu Beginn im Mischer-Granulierapparat gebildetes kleines Teilchen mehrmals durch das gesamte System zurückgeführt, beispielsweise 20 - 25 mal, bevor es als Endprodukt abgezogen wird. Jedes Mal, wenn das Teilchen aus dein Separator des pneumatischen Fördertrockners, zum Beispiel aus einem Zyklon, herauskommt und als Teilchen mit Untergröße klassifiziert wird, wird es erneut in den Mischer-Granulierapparat eingesetzt, wo eine neue Schicht von Lösung oder Suspension auf das Teilchen aufgebracht wird. Anschließend wird das Teilchen wieder in den pneumatischen Fördertrockner gebracht und die zusätzlich aufgebrachte Feuchtigkeitsschicht wird getrocknet. Die Klassifikation der Teilchen mit Untergröße kann beispielsweise durch Siebe oder andere Im Kreislauf angeordnete Klassifizierungseinrichtungen erfolgen.

In der vorerwähnten Weise wird bei dem erfindungsgemäßen Prozeß das Einzelteilchen des granulierten Produkts durch Aufbringen jeweils einer Feuchtigkeitsschicht auf das Äußere des Teilchen und durch Trocknen der Schicht in jedem Zyklus aufgebaut. Mit anderen Worten werden bei dieser Ausführungsform der Erfindung die Vorstufen der sphärisch geformten Teilchen im Mischer-Granulierapparat gebildet und es ist anzunehmen, daß die Formung der Teilchen, welche zur Bildung von sphärischen Kugeln oder Teilchen führt, während des Durchlaufs durch den gesamten pneumatischen Fördertrockner erfolgt. Die Bildung der sphärischen

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Körner kann vor allen Dingen durch die Wölbung des Trockenrohrs und die gewölbten Wände des Zyklons erfolgen, wobei die Formbarkeit der Teilchen wahrscheinlich von einem relativ hohen Plastizitätsgrad ihrer feuchten äußeren Oberfläche abhängig sind.

Die Tatsache, daß die Teilchen im wesentlichen eine nicht im Gleichgewicht stehende Feuchtigkeitsverteilung aufweisen mit einem inneren Bereich mit niedrigerem Feuchtigkeitsgehalt und einem äußeren Bereich mit höherem Feuchtigkeitsgehalt₍scheint auch die Ursache dafür zu sein, daß man derart ungewöhnlich große Teilchen in einem pneumatischen Fördertrockner trocknen kann. Weiterhin ermöglicht das Vorliegen eines Außenbereichs mit relativ hohem Feuchtigkeitsgehalt die Verwendung von Trocknungsluft mit hoher Temperatur und demzufolge eine gute Wärmewirtschaftlichkeit,ohne daß hierdurch eine Temperaturschädigung des Produkts erfolgt. Die Tatsache, daß die aus dem Mischer-Granulierapparat austretenden Teilchen eine nicht im Gleichgewicht befindliche Feuchtigkeitsverteilung aufweisen, wurde in Verbindung mit der Trocknung einer Einzelzellen-Protein-Suspension demonstriert durch ein Zurückführen einer im Mischer-Granulierapparat hergestellten Teilchenprobe. In der frischen Probe sind die Teilchen sehr plastisch und klebrig und können leicht zu einer zusammenhängenden Masse komprimiert werden. Hingegen werden die Teilchen nach einem Abstehen von einigen Minuten nicht-klebrig und erscheinen trocken. Es ist hervorzuheben, daß infolge der relativ hohen Feuchtigkeit und Klebrigkeit des Außenbereichs der Teilchen bei dieser Ausführungsform der Erfindung das vorerwähnte Merkmal, daß die Teilchen aus dem Mischer-Granulierapparat ohne wesentliches Hindernis in den pneumatischen Fördertrockner fallen sollen, besonders zweckmäßig ist.

Wenn das erfindungsgemäße Verfahren in Übereinstimmung mit dem vorerwähnten Ausführungsbeispiel durchgeführt wird, ist der totale Feststoffanteil der Speiselösung oder Speisesuspension

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gewöhnlich 15-35 Gew.-%, während der totale Feststoffanteil des zurückgeführten Materials gewöhnlich 85 - 95 Gew.-% beträgt. Wenn die Speiselösung eine Einzelzellen-Protein-Suspension ist, liegt das gewählte Verhältnis des zurückgeführten Materials mit einem totalen Feststoffanteil im Bereich von 85 - 95 Gew.-% zur Speisesuspension mit einem totalen Feststoffgehalt im Bereich von 15 - 35 Gew.-% etwa 20 - 30 : 1, berechnet auf Grundlage trockener Feststoffe. Die ausgewählte Teilchengrößenverteilung des zurückgeführten Materials ist so, daß mindestens 90 Gew.-% des zurückgeführten Materials eine mittlere Teilchengröße hat, welche 70 - 95 % der mittleren Teilchengröße des Endprodukts beträgt, vorzugsweise 80 - 90 % der mittleren Teilchengröße, welche für das abzuführende Endprodukt spezifiziert ist.

Bei einer anderen Ausführungsforra des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die Korngrößenverteilungen des zurückgeführten Materials und die relativen Beträge des zurückgeführten Materials und der Lösung oder Suspension so ausgewählt, daß die Teilchen, welche im Mischer-Granulierapparat gebildet werden, im wesentlichen eine nicht-gleichgewichtige Feuchtigkeitsverteilung aufweisen. Dabei besitzt der innere Bereich einen höheren Feuchtigkeitsgehalt und ist mit Pulver oder Stückchen mit einein niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt überzogen. Auch hierbei ist der totale Feststoffanteil der Speiselösung vorzugsweise 15-35 Gew.-% und der totale Feststoffgehalt des zurückgeführten Materials beträgt 85 - 95 Gew.-%. Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen das granulierte Endprodukt ein niedrigeres Schüttgewicht als das im wesentlichen sphärische Produkt, welches bei der zuerst erwähnten Ausführungsform erzielt wurde. Das hier erzeugte Produkt besteht aus poröseren und unregelmäßig geformten Teilchen mit einer Größe von 300 bis 1000 ,u, wobei typisch der Korngrößenbereich von 500 - 900 ,u ist. Wenn beispielsweise das Produkt ein Einzelzellen-Protein zur Anwendung in Viehfutter ist, kann diese Form der Teilchen vorteilhaft sein, da sie durch

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Anhaften =m anderen Futterkomponenten zu einem stabilen Produkt führt, welches sich nicht auftrennt. Bei dieser Ausführungsform ist es wesentlich, einen ausreichend großen Anteil von ausreichend kleinen Teilchen zurückzuführen, damit ein Flüssigkeitstropfen oder eine relativ feuchte Ansammlung von Teilchen mit kleinen Bruchstücken beim Aufbau der resultierenden Teilchen "gepudert" wird, welche durch den Fördertrockner gefördert werden sollen.

Wenn die Speiseiösung eine Einzelzellen-Protein-Suspension ist, beträgt das ausgewählte 'verhältnis der relativen Menge von zurückgeführtem Material mit einem totalen Feststoffanteil von 85-95 Gew.-% zur Speiselösung mit einem totalen Feststoffanteil von 15 - 35 % etwa 10-20 : 1. Dabei wird auf der Basis von trockenen Feststoffen gerechnet. Die ausgewählte Korngrößenverteilung des zurückgeführten Materials ist so, daß mindestens 10 Gew.-% und insbesondere 15-25 Gew.-% des zurückgeführten Materials eins mittlere Teilchengröße aufweist, cie kleiner ist als 25 % der mittleren Teilchengröße des Endprodukts *

Bsi dein erfindungsgemäßen Verfahren ist die Geschwindigkeit der Trockenluft in dem pneumatischen Fördertrockner vorzugsweise hoch und geeignete"¹¹ Luftgeschwindigkeiten sind 40 - 100 m/sec, gemessen am Einlaß des pneumatischen Fördertrocknerrohres oder der Trockenleitung und bei der Lufteinlaßtemperatur. Dem entspricht ein Wart von 80 - 20 m/sec in der Fördertrockenleitung oder im Förderrohr. Bevorzugte Luftgeschwindigkeiten sind 50 30 m/sec im Einlaßbereich und dementsprechend 10-16 m/sec in der Leitung.

Die Einlaßtemperatur der Trockenluft ist üblicherweise 250 600° C und aus Wärmewirtschaftiichkeitsüberlegungen ist eine hohe Trockenluft-Einlaßtemperatur von 400 - 5OO C zu bevorzugen.

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Damit ein ungleiches Geschwindigkeitsprofil der Trockenluft und der geförderten Teilchen in der Leitung des pneumatischen Fördertrockners vermieden wird, erfolgt die Einführung dsr Trockenluft in den Einlaß des pneumatischen Fördertrockners vorzugsweise im Zustand turbulenter Strömung. Beispielsweise kann die Einlaßströmung dadurch gestört werden, daß man sie im Einlaßbereich des pneumatischen Fördertrockners durch ein rechtwinkliges Rohrstück schickt.

Die britische Patentschrift 1 119 078 beschreibt ein Verfahren zum Granulieren einer Paste, bei dem diese Paste auf Feinkorn

gesprüht wird, welches aus einer vorherigen Operation zurückist
geführt.. Bei diesem Verfahren werden die feinkörnigen Partikel gleichmäßig über die Querschnittsfläche des oberen Endes einer Anlage verteilt, welche eine im wesentlichen vertikale Symmetrieachse aufweist, so daß sie unter der Einwirkung der Schwerkraft auf Bahnen fallen, welche im wesentlichen parallel zur Symmetrieachse der Anlage sind. In die Anlage wird eine gasförmige Strömung in einer im wesentlichen parallel verlaufenden Richtung zu der Bahn der Feinkornteilchen eingeführt. Die zu granulierende Paste wird während des Falls der Teilchen oder Kerne mittels mindestens einer Sprüheinrichtung auf diese Teilchen oder Kerne geworfen. Die Sprüheinrichtung ist auf der Symmetrieachse oder in deren Nähe angeordnet. Es ist ohne weiteres erkennbar, daß dieses Verfahren stark von dem erfindungsgemäßen Verfahren abweicht, und zwar in wichtigen Einzelheiten. Das bekannte Verfahren umfaßt nicht das Merkmal/ daß Teilchen unter starkem mechanischen Einfluß erzeugt werden. Dies ist eines der wichtigsten Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens und führt zu sehr stabilen Teilchen von hoher mechanischer Festigkeit.

Die britische Patentschrift 1 200 242 beschreibt ein Verfahren zum Agglomerieren eines pulverigen Materials, indem man das pulverige Material in eine turbulente Gasströmung einführt und darin verteilt. Die Gasströmung fließt entlang eines Bogenwegs

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von relativ kleinem Querschnitt, so daß die Strömung im wesentlichen linear ist. In die Gasströmung wird eine agglomerierende Flüssigkeit eingeführt zur Bildung von porösen Agglomeraten und zum überführen der Agglomerate unmittelbar in einen pneumatischen Fördertrockner. Ein entscheidener Unterschied zwischen dem bekannten Verfahren und dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt darin, daß bei dem bekannten Verfahren das Speisematerial pulverig ist. In dem bekannten Verfahren wird also das Speisematerial trocken zugeführt und die Flüssigkeit wird zum Agglomerieren der zugeführten Teilchen verwendet. Demgegenüber ist beim erfindungsgemäßen Verfahren das eingesetzte Material flüssig, es liegt in Form einer Lösung oder Suspension vor, aus der das Granulat erzeugt werden soll. Das bekannte Verfahren verwendet außerdem eine spezielle Mischungsapparatur, welche wesentlich abweicht von dem Spiralweggranulator, der vorzugsweise im vorliegenden Verfahren verwendet wird. Darüberhinaus zeigt die bekannte britische Druckschrift nicht das bevorzugte Merkmal eines im ~ v/esentlichen durch Schwerkraft erfolgenden Transports der Teilchen aus dem Mischer-Granulierapparat in den pneumatischen Fördertrockner. Das bekannte Verfahren ist speziell zur Bildung eines leicht lösbaren oder dispergierbaren Agglomerats aus in Pulverform vorliegenden Feststoffen ausgebildet.

Die DT-OS 1 931 272 beschreibt einen pneumatischen Fördertrockner mit Drehflügeln auf seinem Einlaßende, welche eine unerwünschte Agglomeration des Einsatzes und/oder ein Zusammenbacken an der inneren Trocknerwand verhindern sollen-Dabei ist in einigen Zeichnungen dieser Offenlegungsschrift das Speiserohr oder die Speiseleitung so angeordnet, daß ein Transport unter Schwerkrafteinwirkung in den Trockner möglich ist. Dabei bildet, ähnlich wie bei der Erfindung, die Erzeugungslinie der Zuführleitung einen Winkel mit der Vertikalen, welche etwa im gleichen Bereich liegt, wie dies bei der Erfindung der Fall ist. Abgesehen von diesem speziellen Merkmal zeigt die bekannte deutsche Offenlegungsschrift jedoch keine weiteren übereinstimmenden Merkmale mit dem Änmeldungsgegenstand.

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Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des vorerwähnten Verfahrens. Die Vorrichtung besteht aus einem Mischer-Granulierapparat zum Mischen einer Lösung oder Suspension mit einem körnigen Material. Die Vorrichtung besitzt ferner einen pneumatischen Fördertrockner, Mittel zum Einspeisen von im Mischer gebildeten Teilchen in den pneumatischen Fördertrockner, wobei die Einspeiseeinrichtungen und der vorerwähnte pneumatische Fördertrockner frei von Vorrichtungen zum Zerkleinern von Teilchen sind. Weiterhin sind Mittel zum Klassifizieren von aus dem pneumatischen Fördertrockner austretenden Teilchen vorgesehen und Mittel zum Zurückführen der Teilchen aus den Klassifiziereinrichtungen in den Mischer-Granulierer. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist der Mischer-Granulierapparat ein mit hoher Geschwindigkeit umlaufender Mischer-Granulierapparat, vorzugsweise ein Spiralweggranulator. Besonders bevorzugt ist ein Granulator mit aufwärts gerichtetem Spiralweg. Das Rohr oder die Leitung zum Zuführen der Teilchen aus dem Mischer-Granulierapparat in den pneumatischen Fördertrockner ist so ausgelegt, daß kein Teil von ihrer unteren Erzeugungslinie einen Winkel mit der Vertikalen von mehr als 35 einschließt. Vorzugsweise ist der Winkel kleiner als 25 , insbesondere 10 bis 25° und besonders bevorzugt ist ein Bereich von 15 - 20 Bei einer speziellen Ausführungsform besitzt die Vorrichtung Mittel zum Stören des Trockenluftstroms vor der Einlaßstelle des pneumatischen Fördertrockners, so daß eine turbulente Strömung der Trockenluft in dem Einlaßquerschnitt erzeugt wird. Bei einer praktischen Ausführungsform ist eine Verbindungsstelle mit einem unter 90° angeordneten Rohr vorgesehen, vorzugsweise ein T-Stück.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist im Modellmaßstab unter Verwendung einer Einzell-Protein-Suspension durchgeführt worden. Unter "Einzell-Protein" wird hier ein Material verstanden, welches nützlich als Proteinquelle in menschlicher oder tierischer Ernährung ist und aus Zellen von Hefe oder mycelischen

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Pilzen oder Bakterien besteht.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen genauer beschrieben. Die Zeichnung zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Ein pneumatischer Fördertrockner 1 besteht im wesentlichen aus einem Trockenrohr oder einer Trockenleitung 16, ferner einer Trenneinrichtung 20, die als Zyklon dargestellt ist, aus Gebläsen 24 und 52 und aus einem Lufterhitzer 56. Aus einem Vorratsbehälter 2 für die Speiselösung oder Suspension wird das Einsatzprodukt abgezogen und mittels einer Pumpe 4 durch eine Leitung 6 in einen Mischer-Granulierapparat 8 eingebracht. Der Mischer-Granulierapparat 8 ist dargestellt als mit hoher Geschwindigkeit rotierender Mischer-Granulierapparat, beispielsweise als Spiralweg-Granulierapparat. In dem Mischer-Granulierapparat wird die eingesetzte Suspension, beispielsweise Einzell-Protein-Suspension,iait festem zurückgeführten Material gemischt. Die hieraus entstehenden feuchten Teilchen fallen durch ein Rohr oder eine Leitung 10 in den Einlaßbereich 12 des Trockenrohres oder der Trockenleitung 16 eines pneumatischen Fördertrockners 1. Die Trockenluft wird mittels eines Gebläses 52 durch eine Leitung 53, die mit einer Riegelklappe 54 versehen ist, einer Heizeinrichtung 56 zugeführt. Eine solche Heizeinrichtung kann beispielsweise ein Ölbrenner oder Gasbrenner sein, ferner eine elektrische Heizeinrichtung oder ein Wärmetauscher. Von der Heizeinrichtung 56 gelangt die Trockenluft über die Leitung 58 in eine Störeinrichtung oder einen Turbulenzgenerator 14, der als T-förmige Rohrverbindung gezeigt ist. Die Trockenluft gelangt durch den Einlaß des Fördertrockners und fördert Teilchen aus dem Rohr oder der Leitung 10 in und durch das Rohr oder die Leitung 16. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Teil des Rohres 16 gebogen dargestellt und mit 18 bezeichnet. Aus dem Trockenrohr oder der Trockenleitung gelangt die Mischung aus Luft und getrockneten Teilchen in die Trenneinrichtung 20, in der die

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getrockneten Teilchen von der Trockenluft abgetrennt werden. Die Trenneinrichtung 20 ist als Zyklon dargestellt und es können jedoch auch andere Trenneinrichtungen verwendet werden, beispielsweise alle Arten von Filtern. Durch eine Leitung 22, die mit einer Regelklappe 23 versehen ist, zieht ein Gebläse 24 Luft aus dem Zyklon ab und über eine Leitung 26, welche mit einer Regelklappe 2 8 versehen ist, kann ein Teil der vom Gebläse 24 abgezogenen Luft in den Mischer-Granulator 8 gefördert werden. Aus der Trenneinrichtung 20 gelangt das getrocknete aus Einzelteilchen bestehende Produkt in eine Klassiereinrichtung, beispielsweise in einen Rüttelsiebsatz oder in ein Schrägsieb mit zwei Siebflächen 32 und 34.

Das Sieb 32 hält übergroße Teilchen zurück, erlaubt jedoch nicht ausreichend großen Teilchen und spezifikationsgerechten Teilchen den Durchgang. Das Sieb 34 erlaubt den Durchgang von Teilchen mit Untergröße, es hält jedoch Teilchen mit spezifikationsgerechter Endgröße zurück. Teilchen mit Untergröße gelangen durch eine Leitung 36 in einen Behälter 47. Teilchen mit dem gewünschten Teilchengrößenbereich gelangen durch eine Leitung 42 und werden als gewünschtes Endprodukt, wie es durch den Pfeil dargestellt ist, abgezogen. Durch die Teileinrichtung 44, welche als einstellbare Regelklappe gezeigt ist, kann ein Teil der Teilchen mit spezifikationsgerechtem Größenbereich über die Leitung 46 in den Desintegrator geführt werden. Aus dem Behälter 47 gelangt das zurückzuführende Material zu einer Dosiervorrichtung 48, beispielsweise zu einem Bandförderer. Von dort wird das zurückzuführende Material über eine Leitung 50 in den Mischer-Granulierapparat 8 geführt.

In der Zeichnung ist ersichtlich, daß der untere Teil des konischen Bereichs 11 des Rohrs 10 derjenige Bereich des Rohres ist, welcher den größten Winkel mit der Vertikalen bildet. Die Neigung der unteren Erzeugungslinie, welche als Linie "G" in der Zeichnung gezeigt ist, bildet die kritische Einflußgröße im Hinblick auf die Störung des Materialflusses

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aus dem Mischer-Granulierapparat zum Einlaß des pneumatischen Fördertrockners. In der Zeichnung ist gezeigt, daß die Erzeugungslinie eine Neigung von 35 gegenüber der Vertikalen aufweist. Vorzugsweise ist dieser Winkel jedoch kleiner.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Länge des Trockenrohrs oder der Trockenleitung des pneumatischen Fördertrockners eine Länge von über 7-20 Metern aufweisen, einschließlich des gekrümmten Teils, sofern dieses vorhanden ist. Wenn eine T-Stück-Verbindung als Turbulenzgenerator verwendet wird, wie dies in der Zeichnung dargestellt ist, kann deren unterer Teil mit einer federbelasteten Klappe verschlossen v/erden, welche so eingestellt wird, daß sie automatisch alle großen Klumpen, die sich in der Verbindung sammeln, abwirft oder eine manuelle Betätigung zum Entfernen von allen Klumpen oder für die Inspektion erlaubt.

Bei der Betätigung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, wie sie in der Zeichnung dargestellt ist, sind die Dämpfungsklappen 23, 28 und 54 vorzugsweise so eingestellt, daß der absolute Druck in solchen Teilen im Inneren der Vorrichtung wie den Sieben, dem Behälter und der Dosiereinrichtung und dem Mixer-Granulierapparat zwischen 0 und geringfügig unter 0 liegt, beispielsweise zwischen -20 und -30 mm Wassersäule gegenüber dem Umgebungsdruck. In diesem Zusammenhang kann es zweckmäßig sein, durch die Leitung 26 0 - 15 % der gesamten Trockungsluft mengs zu rezirkulieren.

Bei der Betätigung der in der Zeichnung dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtungen werden die Arbeitsbedingungen so eingestellt, daß ein stabiles Verfahren mit den gewünschten Parametern, beispielsweise den Parametern der vorerwähnten bevorzugten Ausführungsformen erzielt wird, indem man geeignete Variablen einstellt, wie dies beispielsweise die Zuführrate aus dem Vorratsbehälter 2, die Rückführungsrate aus der Dosiervorrichtung 48, der Anteil von spezifikationsgerechte Teilchen,

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welche durch die Leitung 46 zurückgeführt werden und der Maschendurchmesser der Siebe 32 und 34 sind. Die Einstellung dieser variablen Einflußgrößen kann in bekannter Weise entweder manuell oder automatisch erfolgen.

Nachfolgende Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung: Beispiel 1

Eine biologische Masse aus einem Einzelzell-Protein-Schlamin mit 20 % Feststoffanteil wurde entwässert und in der in der Zeichnung dargestellten Anlage granuliert. Der Mischer-Granulierapparat, welcher verwendet war, war ein sogenannter "Schugi", ein continuierlicher Mischer-Granulierapparat, welcher von der Firma Schuurmans & Van Ginneken, Holland, hergestellt wird.

Es wurden 50 kg/h Schlamm in den Mischer eingeführt, zusammen mit 2 70 kg/h zurückgeführtem Material, das aus folgenden Fraktionen bestand:

a) 267.1 kg/h Material mit Untergröße und folgenden Eigenschaften:

Feuchtigkeitsgehalt: 10 %

Schüttgewicht: 0,65 g/cm

mittlere Teilchengröße:' 750 ,u

Anteil unter 250 ,u: 3 %

b) 0,4 kg/h Material mit übergroßen Partikeln (oberhalb 2 mm) und 2,5 kg/h Material mit spezifikationsgerechtem Teilchendurchmesser, beide zerkleinert auf eine Fraktion mit folgenden Eigenschaften:

Feuchtigkeitsgehalt: 15 % Schüttgutdichte: 0,64 g/cm mittlere Teilchengröße: 220 ,u Fraktion unterhalt 100-u:18 %

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Die Welle des Mischer-Granulierapparats lief um rait einer Geschwindigkeit von 2 80 U/min.

Die Geschwindigkeit des Trocknungsgases im Einlaß des pneumatischen Fördertrockners lag über 70 m/sec bei einer Einlaßtemperatur von 500⁰C. Das aus der Anlage abgezogene Endpodukt bestand aus kompakten, kugeligen und glatten Teilchen. Das Produkt floß frei und war nicht staubig und hatte folgende Eigenschaften:

Feuchtigkeitsgehalt: 12,5 % Schüttgutdichte: 0,65 g/cm

mittlere Teilchengröße: 850,u Fraktion unterhalb 75O,u: 1 %

Das Produkt wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 8 % in einer konventionellenVibrationsfördertrockeneinrichtung bei 200 getrocknet. Mit Ausnahme des reduzierten Feuchtigkeitsgehalts, behielt das Produkt seine vorerwähnten Eigenschaften.

Beispiel 2

Es wurde die gleiche Anlage, das gleiche Einsatzprodukt und die gleichen Betriebsbedingungen wie im vorerwähnten Beispiel 1 verwendet.

50 kg/h Einzelzell-Protein-Schlamm wurden in den Mischer eingesetzt zusammen mit 142,5 kg/h zurückgeführten. Materials, bestehend aus

a) 115,9 kg/h Material mit Untergröße und folgenden Eigenschaften:

Feuchtigkeitsgehalt: 11,5 % Schüttgutdichte: 0,53 g/cm

mittlere Teilchengröße: 480,u

Fraktion unterhalb 2bO,u: 15 %

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b) 3,6 kg/h übergroßes Material (über 2 mm) und 23 kg/h spezifikationsgerechtes Material, beides zerkleinert auf ein Pulver mit folgenden Eigenschaften:

Feuchtigkeitsgehalt: 22 %

Schüttgutdichte: 0,52 g/cm

mittlere Teilchengröße: 200,u

Fraktion unterhalb 100 ,u: 20 %.

Das Produkt,welches als Endprodukt abgezogen wurde, bestand aus porösen, unregelmäßig geformten Teilchen. Es war ziemlich freifließend und nicht-staubig und besaß die folgenden Eigenschaften:

Feuchtigkeitsgehalt: 21 %

Schüttgutdichte: 0,44 g/cm

mittelere Teilchengröße: 780,u

Fraktion unterhalb 75O,u: 47 %

Fraktion unterhalb 500 ,u: 2 %

Das Produkt wurde nachgetrocknet auf einen Restfeuchtegehalt von 8 % in einer konventionellen Fließbettrockeneiiirichtung unter Verwendung von Trocknungsluft bei 200 . Mit Ausnahme des reduzierten Feuchtigkextsgehalts behielt das Produkt seine vorerwähnten Eigenschaften. Unter den Produkten, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wurden, zeigen die nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Beispiel 1 erstellten Produkte, d.h. Granulate,welche aus Teilchen mit sehr gleichförmigem Teilchendurchmesser und im wesentlichen kugeliger Gestalt bestehen, gleiche einheitliche Eigenschaften und es wird angenommen, daß sie neu sind.

Diese neuen Granulate umfassen Körner oder Knollen aus getrocknetem Einzelzell-Protein mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 300 - 100O₇U, einem spezifischen Gewicht von 1,4 -

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1,8 g/cm und einer Schüttgutdichte zwischen 0,5 - 0,7 g/cm .

Unter den neuen Granulaten sind diejenigen Produkte bevorzugt, bei denen die Körner oder Knollen im wesentlichen kugelige Ge-

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stalt aufweisen und die mittlere Teilchengröße beträgt 500 900,u. Die neuen Produkte sind insoweit bemerkenswert, als sie überraschend hohe mechanische Festigkeit mit der besonders zu betonenden Eigenschaft verbinden, nicht zu stauben. Solche Eigenschaften sind besonders wünschenswert bei Einzelzell-Protein-Produkten,weil das Nicht-Stauben und die außergewöhnliche Härte und mechanische Festigkeit das Risiko gering hält, daß das Produkt während der Verarbeitung zerkleinert wird. Dies ist besonders wichtig in Verbindung mit einem Einzelzell-Protein-Produkt, v/eil Einzelzell-Protein-Produkte Schleimhautreizungen bewirken. Aus diesem Grund kann der Staub von Einzelzell-Produkten gefährlich oder zumindest unangenehm für Personen sein, welche das Produkt verarbeiten. Ebenso kann das Einzelzell-Produkt unangenehm für die Tiere, welche das Produkt fressen, sein.

Bei granulierten Produkten, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, kann der Anteil von Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 300 ,u sehr klein gehalten v/erden. Er ist gewöhnlich weniger als 0,1 Gew.-% des Produktes. Bezüglich der Teilchengrößenverteilung innerhalb des Korngrößenbereichs von 300 - 1000,u, oder, bei einem bevorzugten Produkt, 500 - 900,u, kann hier eine Steuerung erfolgen durch geeignete Auwahl der Maschengröße der Siebe, welche zur Klassierung des Produkts benutzt werden. In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, ein Produkt mit sehr gleichförmiger Teilchengröße herzustellen, wohingegen für andere Zwecke ein Produkt mit etwas weniger gleichförmiger Teilchengröße innerhalb des vorgegebenen Bereichs vorzuziehen ist, wegen dessen höherer Schüttgutdichte.

Die hohe mechanische Festigkeit des erfindungsgemäß hergestellten Produktes zeigt sich in verschiedener Weise. Wie dies vorstehend erwähnt wurde, ist eine Ausdrucksform der mechanischen Festigkeit der Widerstand gegen Zerkleinerung bei Weiterverarbeitung, eine andere Ausdrucksform ist ein hoher Widerstand

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gegen Kompression. Beim Einbringen in Wasser wird das nach Beispiel 1 hergestellte Produkt nicht gelöst und suspendiert, sondern wird sich am Boden sammeln und seine im wesentlichen kugelige Form sogar über längere Zeit, wie eine Woche, beibehalten. Das Produkt wird etwas anschwellen,und zwar schätzungsweise um einen Faktor von etwa 1,2. Die Tatsache, daß das Produkt nicht staubt, hohe mechanische Festigkeit aufweist und seine Eigenschaften beim Eintauchen in Wasser behält, ist sehr vorteilhaft, wenn das Produkt als Bestandteil von Futtermischungen verwendet wird, insbesondere für Widerkäuer.

- Patentansprüche -

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Claims

- 22 Patentansprüche

1.)(Verfahren zum Herstellen eines getrockneten, aus einzelnen Teilchen bestehenden, granulierten Produktes aus einer Lösung oder Suspension, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung oder Suspension mit rezirkuliertem Material gemischt wird, welches aus getrocknetem Teilchematerial mit einem kleineren Teilchendurchmesser als das Endprodukt besteht, wobei die Mischung in einem Mischer-Granulierapparat unter Erzeugung von Teilchen mit einem höheren Feuchtigkeitsgehalt als das Endprodukt erfolgt, wobei die sich ergebenden Teilchen in einen pneumatischen Förder-Trockner eingespeist und durch diesen hindurchgesetzt werden, ohne wesentliche Zerkleinerung der Teilchen, wobei das aus dem pneumatischen Förder-Trockner kommende Teilchenmaterial klassiert wird in eine Fraktion mit dem gewünschten Teilchengrößenbereich, ferner in eine Fraktion mit Untergröße und ggf. in eine Fraktion mit Übergröße, wobei die Teilchen mit dem gewünschten Größenbereich als Endprodukt abgezogen, die ggf. vorhandenen Teilchen mit Übergröße desintegriert und das desintegrierte Produkt gemeinsam mit Teilchen, welche Untergröße aufweisen, in den Mischer-Granulierapparat rezirkuliert werden. ^

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Fraktion im gewünschten Größenbereich zerkleinert und gemeinsam mit Teilchen, die Untergröße aufweisen und ggf. mit Teilchen, welche Übergröße aufgewiesen haben und welche zerkleinert sind, in den Mischer-Granulierapparat rezirkuliert wird.

3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer-Granulierapparat ein mit hoher Geschwindigkeit umlaufender Mischer-Granulierapparat ist.

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4.) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer-Granulierapparat ein Granulierapparat mit einer aufwärts weisenden Spiralbahn ist.

5.) Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Mischer-Granulierapparat kommenden Teilchen im wesentlichen durch Schwerkraft über ein Rohr oder eine Leitung zu dem pneumatischen Förder-Trockner gelangen.

6.) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Teil der Erzeugungslinie des Rohres oder der Leitung in deren unterem Bereich mit der vertikalen einen Winkel von nicht mehr als 35 einschließt.

7.) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel geringer als 2 5 ist.

8.) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel im Bereich zwischen 10-25 liegt.

9.) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel im Bereich zwischen 10-20 liegt.

10.) Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das relative Verhältnis von rezirkuliertem Material zu eingesetzter Lösung oder Suspension oberhalb von 5:1, berechnet auf der Basis trockener Feststoffe, beträgt.

11.) Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Feststoffanteil der eingesetzten Lösung oder Suspension 10 - 75 Gew.-% beträgt und das der gesamte Feststoffanteil des rezirkulierten Materials 80 - 100 Gew.-% beträgt.

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12.) Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngrößenverteilung des rezirkulierten Materials und die relativen Beträge von rezirkuliertem Material und Lösung oder Suspension so gewählt sind, daß die im Mischer-Granul^erapparat gebildeten und in den Förder-Trockner gelangten Teilchen eine im wesentlichen nicht im Gleichgewicht befindliche Feuchtigkeitsverteilung aufweisen, bei der ein innerer Teil mit geringerem Feuchtigkeitsgehalt und ein äußerer Teil mit einem höheren Feuchtigkeitsgehalt vorhanden ist.

13.) Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Feststoffanteil der eingesetzten Lösung oder Suspension 15 - 35 Gew.-% beträgt und der gesamte Feststoff anteil des rezirkulierten Materials 85 - 95 %.

14.) Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz eine Einzelzell-Protein-Suspension ist und das Verhältnis des relativen Betrages von rezirkuliertem Material zu eingesetzter Suspension 20 - 30 : 1 beträgt, berechnet auf der Basis trockener Feststoffe.

15.) Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 90 Gew.-% des rezirkulierten Materials eine mittlere Teilchengröße aufweist,; welche 70 - 95 % der "mittleren Teilchengröße des Endprodukts aufweist.

16.) Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 90 Gew.-% des rezirkulierten Materials eine mittlere Teilchengröße aufweist, welche 80 - 90 % der mittleren Teilchengröße des Endprodukt beträgt.

17.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, ■.dadurch gekennzeichnet, daß die Korngrößenverteilung des. rezirkulierten Materials und die relativen Mengen des

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rezirkulierten Materials und der Lösung oder Suspension so gewählt sind, daß die im Mischer-Granulierapparat gebildeten Teilchen eine im wesentlichen nicht gleichgewichtige Feuchtigkeitsverteilung aufweisen, bei der ein innerer Bereich einen höheren Feuchtigkeitsanteil aufweist, welcher mit Teilchen oder Bruchstücken von geringerem Feuchtigkeitsgehalt pulverartig überzogen ist.

18.) Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Feststoffanteil der eingesetzten Lösung oder Suspension 15-35 Gew.-% beträgt und daß der gesamte Feststoffanteil des rezirkulierten Materials 85 - 95 Gew.-% beträgt.

19.) Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz aus einer Einzelzell-Proteinsuspension besteht und daß das Verhältnis der relativen Menge von rezirkulierten Material zu eingesetzter Suspension 10 - 20:1 beträgt, berechnet auf der Basis trockener Feststoffe.

20.)· Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 10 Gew.-% des rezirkulierten Materials eine mittlere Teilchengröße aufweist, welche kleiner ist als 25% der mittleren Teilchengröße des Endprodukts.

21.) Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß 15-25 Gew.-% des rezirkulierten Materials eine mittlere Teilchengröße aufweist, welche kleiner ist als 25% der mittleren Teilchengröße des Endprodukts.

22.) Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Trockenluft im Einlaßbereich des pneumatischen Fördertrockners 40 - 100 m/sec beträgt und daß die Geschwindigkeit der Trockenluft in der Leitung des pneumatischen Fördertrockners 8-20 m/sec beträgt.

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23.) Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Trockenluft im Einlaßbereich des pneumatischen Fördertrockners 50 - 80 m/sec beträgt und daß die Geschwindigkeit der Trocknluft in der Leitung des pneumatischen Fördertrockners 10-16 m/sec beträgt.

24.) Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß
beträgt.

net, daß die Einlaßtemperatur der Trockenluft 250 - 600° C

25.) Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß • die Einlaßtemperatur der Trockenluft 400 - 500° C beträgt.

26.) Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenluft in einem turbulenten Strömungszustand in den Einlaßbereich des pneumatischen Fördertrockners eingeführt v/ird.

27.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-26, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Mischer-Granulierapparat zum Mischen einer Lösung oder Suspension mit einem aus Teilchen bestehenden Material aufweist, ferner einen pneumatischen Fördertrockner, Mittel zum Einbringen der im pneumatischen Fördertrockner gebildeten Teilchen, wobei diese Mittel und der pneumatische Fördertrockner zumindest im wesentlichen frei von die Teilchen zerkleinernden Mitteln sind, ferner Mittel zum Klassieren von aus dem pneumatischen Fördertrockner abgegebenen Teilchen und Mittel zum rezirkulieren der aus der Klassiereinrichtung abgehenden Teilchen in den Mischer-Granulierapparat.

8.^: ) Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer-Granulierapparat ein mit hoher Geschwindigkeit umlaufender Granulator ist.

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29.) Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer-Granulierapparat eine aufwärts gerichtete
Spiralbahn aufweist.

30.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum
Einsatz der aus dem Mischer-Granulierapparat in den pneumatischen Fördertrockner aus einem Rohr oder einer Leitung bestehen.

31.) Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Teil der Erzeugungslinie im unteren Bereich des
Rohres oder der Leitung mit der Vertikalen einen Winkel
von nicht mehr als 3 5° einschließt.

32.) Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel geringer als 25 ist.

33.) Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen 10-25 beträgt.

34.) Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen 10-20 beträgt.

35.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 27 - 34, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einrichtungen zum Zerstören der Strömung der Heißluft oder Trockenluft vor dem Einlaßbereich des pneumatischen Fördertrockners aufweist, so daß eine turbulente Strömung der Heißluft in den Einlaßquerschnitt erzeugt wird.

36.) Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Stören der Strömung aus einer Rohrverbindung besteht, bei der die Rohre unter einem rechten Winkel angeordnet sind, vorzugsweise aus einer T-Stück-Rohr --Verbindung .

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37.) Granulat aus Körnern von getrocknete"¹ Einzelzell-Protein, dadurch gekennzeichnet, daß die Körner eine mittlere Teilchengröße von 300 - 1000 .u aufweisen, ein spezifisches

Gewicht von 1,4 - 1,8 g/cm und daß die Schüttgutdichte des Granulats 0,5 - 0,7 g/cm beträgt.

8.) Granulat nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Körner eine im wesentlichen kugelige Gestalt aufweisen und die mittlere Teilchengröße 500 - 900 ,u beträgt«

39.) Granulat nach Ansprüchen 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil von Teilchen mit einer Größe von weniger als 300 ,u weniger als 0,1 Gew.-% des Granulats beträgt«

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