DE2612132B2 - Durch Strahlung und Wärme härtbare Formmassen auf der Grundlage von Melaminverbindungen - Google Patents
Durch Strahlung und Wärme härtbare Formmassen auf der Grundlage von MelaminverbindungenInfo
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Description
in der R einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet, m und η jeweils
eine Zahl mit einem Wert von 0 bis 6 ist und die Summe von m+n eine Zahl mit einem Wert
von 1,5 bis 6 darstellt, oder ihrem Kondensationsprodukt
mit einem durchschnittlichen Kondensationsgrad von höchstens 4,
(II) der Komponente (c) allein oder einer Kombination von mindestens zwei der Komponenten (a), (b) und (c), wobei
(II) der Komponente (c) allein oder einer Kombination von mindestens zwei der Komponenten (a), (b) und (c), wobei
(a) mindestens eine Verbindung mit mindestens zwei der funktionellen Gruppen
alkoholische Hydroxylgruppe, Carboxylgruppe,
alkoholische Hydroxylgruppe, Carboxylgruppe,
— CONHR'
CH2OH
— N
und
CH2OR'
— N
CH2OR"
IO
15
20
25
4(1
in denen R' und R" jeweils ein Wasserstoffatom oder die Methyl-, Äthyl- oder
Propylgruppe bedeuten,
(b) mindestens ein Styrol, einen Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylester
einer Carbonsäure, Vinylpyrrolidon oder 4>
Diallylphthalat und
(c) mindestens Acrylsäure, einen Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylsäureester,
Methacrylsäure, einen Hydroxylgruppen enthaltenden Methacrylsäureester, ein '"
Acrylsäureamid, Methacrylsäureamid, einen ungesättigten Polyester oder einen partiell mit einer Acrylverbindung oder
Methacrylverbindung umgesetzten Polyvinylalkohol "
darstellen,
(III) einem Photopolymerisationsinitiator und
(IV) einem Inhibitor der thermischen Polymerisation sowie gegebenenfalls üblichen Verarbeitungshilfsmitteln,
Stabilisatoren, Weichma- wl ehern, Füllstoffen, Farbstoffen und/oder Pigmenten.
2. Verwendung der Formmassen nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formteilen, Beschichtungen, h5
Dientungen und Anstrichmassen.
In Druckfarben und Anstrichmitteln liegen die vernetzbaren bzw. aushärtbaren Komponenten gewöhnlich
gelöst in einem Lösungsmittel vor. Die Aushärtung erfolgt durch Lufttrocknung oder unter
Erwärmen unter Abtrennung des Lösungsmittels oder durch Einbrennen. Dies erfordert verhältnismäßig lange
Zeit und häufig die Anwendung hoher Temperaturen. Dies hat folgende Nachuile: Das Verfahren ist
unwirtschaftlich, es kann eine Farbänderung eintreten und die Art der verwendbaren Farbstoffe bzw.
Pigmente ist begrenzt, der Anstrichfilm fließt während des Aushärtens, so daß Anstriche gleichmäßiger Dicke
nur schwierig zu erhalten sind, die Lösungsmitteldämpfe stellen eine Geruchsbelästigung dar, sie sind häufig
giftig und feuergefährlich.
Zur Überwindung dieser Nachteile wird auf verschiedenen
technischen Gebieten die strahlungsinduzierte Polymerisation (Photopolymerisation) von härtbaren
Formmassen angewendet Formmassen dieser Art erfordern kein Lösungsmittel, und die Aushärtung läßt
sich rasch bei Raumtemperatur erreichen. Die Photopolymerisation eignet sich beispielsweise zur Herstellung
von Druckformen. Der Polymerisationsgrad läßt sich durch die Dosis der Strahlung steuern.
Die Photopolymerisation hat jedoch den erheblichen Nachteil, daß die Polymerisation unvollständig abläuft,
wenn die Strahlung nicht genügend tief in die auszuhärtende Masse eindringt. Beispielsweise lassen
sich opake Massen, tiefeingefärbte Massen und Massen in großer Schichtdicke nur schwer vollständig aushärten.
Deshalb ist die Photopolymerisation noch nicht universell anwendbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Strahlung und Wärme härtbare Formmassen zu
schaffen. Diese Formmassen sollen sich im Anschluß oder gleichzeitig mit einer strahlungsinduzierten Polymerisation
durch Anwendung von Wärme aushärten lassen. Die Lösung dieser Aufgabe beruht auf dem
überraschenden Befund, daß bestimmte Melaminverbindungen und ihre Kondensationsprodukte für diesen
Zweck besonders geeignet sind.
Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.
In den bevorzugten Verbindungen der allgemeinen Formel I bedeutet R eine Methyl- oder Butylgruppe.
Spezielle Beispiele für diese Verbindungen sind Hexamethylmethoxymelamin und Kexamethylbutoxymelamin.
Die eingesetzte Menge der Komponente I in den Formmassen der Erfindung hängt von der Menge
der funktionellen Gruppen in der Komponente II, die mit der Komponente I kondensierbar sind, und/oder
den erforderlichen Eigenschaften des Aushärtungsproduktes ab. Ferner hängt die Menge der Komponente I
vom Molverhältnis der Gesamtmenge der —CH2OH- und —CH2OR-Gruppen in der Komponente I zur
Gesamtmenge der funktionellen Gruppen in der Komponente II ab, die mit der Komponente 1
kondensierbar sind. Gewöhnlich beträgt das Molverhältnis dieser Gruppen in der Komponente I zur
Gesamtmenge der funktionellen Gruppen in der Komponente II 0,1 : 1 bis 5,0 : 1, vorzugsweise 0,5 : 1 bis
1,0:1. Bei Verwendung der Komponente I in solcher Menge, daß dieses Molverhältnis unter 0,1 : 1 liegt,
werden unbefriedigende Ergebnisse erhalten, weil der Kondensationsgrad zu niedrig liegt. Bei einem Molverhältnis
von mehr als 5:1 wird keine wesentliche Verbesserung der Wirkung erreicht, und die Aushärtungsprodukte
zeichnen sich durch größere Sprödigkeit
Die Komponenten (a), (b) und (c) der Komponente II können folgendermaßen verwendet werden: (a)+(b)
oder (a)+(c) oder (b)+(c) oder (c) allein oder (a)+(b)+(c). Von den Komponenten (a), (b) und (c)
können jeweils eine Verbindung oder mehrere Verbindungen verwendet werden. Beispielsweise kann ein
Gemisch von einer Verbindung der Komponente (b) und zwei Verbindungen der Komponente (c) verwendet
werden. u>
Die Komponente (a) soll mindestens zwei funktionel-Ie
Gruppen enthalten, die mit der Komponente I kondensierbar sind. Spezielle Beispiele für diese
funktioneilen Gruppen sind alkoholische Hydroxylgruppen, Carboxylgruppen und Gruppen der allgemeinen
Formel
— CONHR'
—N
— N
CH,OH
V
CH2OR'
CH2OR'
1CH2OR"
20
in der R' und R" Wasserstoffatome oder Alkylreste, wie die Methyl-, Äthyl- oder Propylgruppe, bedeuten. Somit
kommen als Komponente (a) Alkohole, Carbonsäuren, Amide und Methylolamide in Frage, die die Photopolymerisation
nicht hemmen. Spezielle Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Komponenten (a) sind
partiell acetylierte Cellulose, partiell oder vollständig verseiftes Polyvinylacetat, partiell oder vollständig
verseifte Vinylacetat-Copolymerisate, Homopolymerisate der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder deren
Copolymerisate, Homopolymerisate von Acrylsäureamid oder Methacrylsäureamid oder deren Copolymerisate,
Homopolymerisate von Methylolacrylamid oder deren Copolymerisate, Alkydharze (Glyptalharze) und
Epoxyharze.
Als Komponente (b) kommen strahlungsinduziert polymerisierbare Verbindungen mit olefinisch ungesättigter
Bindung in Frage. Spezielle Beispiele für diese Verbindungen sind
Styrole, wie
Styrole, wie
Styrol, Methylstyrol, Dimethylstyrol,
Chiorstyrol und Chlormethylstyrol,
Acrylsäureester, wie
Acrylsäureester, wie
Methylacrylat, Äthylacrylat,
Propylacrylat, Butylacrylat,
Cyclohexylacrylat, Äthylenglykoldiacrylat,
Diäthylenglykoldiacrylat und
Triäthylenglykoldiacrylat,
Methacrylsäureester, wie
Methacrylsäureester, wie
Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat,
Propylmethacrylat, Butylmethacrylat,
Propylmethacrylat, Butylmethacrylat,
Cyclohexylmethacrylat,
Äthylenglykoldimeth-icrylat,
Diäthylenglykoldimethacrylat und
Triäthylenglykoldimethacrylat,
Vinylester von Carbonsäuren, wie
Vinylacetat, Vinylpyrrolidon und
Diallylphthalat
Vinylacetat, Vinylpyrrolidon und
Diallylphthalat
Die Komponente (c) enthält mindestens eine funktioneile Gruppe, die mit der Komponente 1
kondensierbar ist, sowie eine strahlungsinduziert polymerisierbare
olefinisch ungesättigte Bindung. Spezielle Beispiele für diese Verbindungen sind
Acrylsäure,
Acrylsäure,
Hydroxylgruppen enthaltende Acrylsäureester,
wie
wie
2-Hydroxyäthylacrylat,
2-Hydroxypropylacrylat,
G lycerinmonoacry lat,
Glycerindiacrylat,
Trimethylolpropanmonoacrylat,
Trimethylolpropandiacrylat,
Pentaerythritmonoacrylat,
Pentaerythritdiacrylat,
Pentaerythrittriacrylat,
Diäthylenglykolmonoacrylat,
Triäthylenglykolmonoacrylat,
Methacrylsäure,
Hydroxylgruppen enthaltende
Methacrylsäureester, wie
2-Hydroxyäthylmethacrylat,
2- Hydroxypropylmethacrylat,
Glycerinmonomethacrylat,
Glycerindimethacrylat,
Trimethylolpropanmonomethacrylat,
Trimethylolpropandimethacrylat,
Pentaerythritmonomethacrylat,
Pentaerythritdimethacrylat,
Pentaerythrittrimethacrylat,
Diäthylenglykolmonomethacrylat,
Triäthylenglykolmonomethacrylat,
Acrylsäureamide, wie
Acrylsäureamid,
N-Methyiacrylsäureamid,
N-Methylolacrylsäureamid und
Ν,Ν-Dimethylolacrylsäureamid,
Methacrylsäureamide, wie
Methacrylsäureamid,
N-Methylmethacrylsäureamid,
N-Methylolmethacrylsäureamid und
Ν,Ν-Dimethylolmethacrylsäureamid,
ungesättigte Polyester sowie partiell mit
Acryl- oder Methacrylverbindungen umgesetzter
Polyvinylalkohol.
2-Hydroxypropylacrylat,
G lycerinmonoacry lat,
Glycerindiacrylat,
Trimethylolpropanmonoacrylat,
Trimethylolpropandiacrylat,
Pentaerythritmonoacrylat,
Pentaerythritdiacrylat,
Pentaerythrittriacrylat,
Diäthylenglykolmonoacrylat,
Triäthylenglykolmonoacrylat,
Methacrylsäure,
Hydroxylgruppen enthaltende
Methacrylsäureester, wie
2-Hydroxyäthylmethacrylat,
2- Hydroxypropylmethacrylat,
Glycerinmonomethacrylat,
Glycerindimethacrylat,
Trimethylolpropanmonomethacrylat,
Trimethylolpropandimethacrylat,
Pentaerythritmonomethacrylat,
Pentaerythritdimethacrylat,
Pentaerythrittrimethacrylat,
Diäthylenglykolmonomethacrylat,
Triäthylenglykolmonomethacrylat,
Acrylsäureamide, wie
Acrylsäureamid,
N-Methyiacrylsäureamid,
N-Methylolacrylsäureamid und
Ν,Ν-Dimethylolacrylsäureamid,
Methacrylsäureamide, wie
Methacrylsäureamid,
N-Methylmethacrylsäureamid,
N-Methylolmethacrylsäureamid und
Ν,Ν-Dimethylolmethacrylsäureamid,
ungesättigte Polyester sowie partiell mit
Acryl- oder Methacrylverbindungen umgesetzter
Polyvinylalkohol.
Bei Verwendung von zwei oder drei der Komponenten (a), (b) und (c) als Kombination der Komponente II
kann ihr Mengenverhältnis so eingestellt werden, daß die Aushärtungsprodukte die erforderlichen physikalischen
Eigenschaften aufweisen.
Die Verwendung der Komponenten (a), (b) und/oder (c) als Bestandteile in photopolymerisierbaren Formmassen
ist bekannt (vgl. US-PS 31 68 404 und 32 52 800 sowie JP-AS 39401/1971 und 19 125/1968). Ihre
Verwendung in Kombination mit der Komponente 1 zur Herstellung von durch Strahlung und Wärme härtbaren
Formmassen ist jedoch neu.
Spezielle Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Photopolymerisationsinitiatoren sind Benzoin,
«-Methylbenzoin, «-Phenylbenzoin, Benzoinmethyläther,
Benzoinisopropyläther, Benzophenon, Anthrachinon, 1-Chloranthrachinon, 2-Methylanthrachinon, das
Natriumsal7 der Anthrachinon-a-sulfonsäure und Diphenyldisulfid.
Der Photopolymerisationsinitiator kann
in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen
auf die Gesamtmenge der Komponenten I und II, verwendet werden. Bei Verwendung von weniger als 0,1
Gewichtsprozent werden Aushärtungsprodukte weniger gut reproduzierbarer physikalischer Eigenschaften ·-,
erhalten, weil die strahlungsinduzierte Aushärtung langsamer abläuft und in der Formmasse vorhandener
Sauerstoff die Polymerisation bzw. Aushärtung hemmt. Die Verwendung des Photopolymerisationsinitiators in
einer Menge von mehr als 10 Gewichtsprozent ist in unwirtschaftlich, weil die strahlungsinduzierte Aushärtung
nicht weiter beschleunigt wird.
Spezielle Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare inhibitoren der thermischen Polymerisation sind
Stabilisatoren aus der Gruppe der Phenole, wie Hydrochinon. Methylhydrochinon. tert.-Butylbrenzca techin
und 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol. Der Inhibitor kann in einer Menge von 0,01 bis 1 Gewichtsprozent, bezogen
auf die Gesamtmenge der Komponenten I und II, verwendet werden. Bei Verwendung von weniger als
0,01 Gewichtsprozent ist die Hemmung der thermischen Polymerisation unzureichend, so daß während der
Lagerung eine Gelierung der Formmasse erfolgen kann. Bei Verwendung von mehr als 1 Gewichtsprozent
Inhibitor wird die strahlungsinduzierte Aushärtung 2"> gehemmt.
Die Formmassen der Erfindung können außer den wesentlichen Komponenten I bis IV noch andere
Zusätze enthalten. Dies hängt vom beabsichtigten Verwendungszweck der Formmassen ab. Spezielle jo
Beispiele für diese Zusätze sind Polymere, wie Polystyrol, Polymethylacrylat, Polymethylmethacrylat,
Polybutadien oder Polychloropren, Weichmacher, wie Dibutylphthalat oder Dioctylphthalat, Paraffin, verstärkende
Füllstoffe, wie Glasfasern, Füllstoffe wie Calcium- s -, carbonat oder ein pulverförmiges Polyolefin, Farbstoffe,
Pigmente und Stabilisatoren.
Die Aushärtung kann strahlungsinduziert und anschließend durch Erhitzen oder durch gleichzeitige
strahlungsinduzierte und thermische Aushärtung erfolgen. Sofern die Aushärtung in bestimmten Bereichen
der Formmasse nicht erwünscht ist, können diese Bereiche von der Aushärtung ausgenommen werden,
beispielsweise dadurch, daß man die Formmasse bildmäßig belichtet Nach dem Entfernen der unbelichteten
Bereiche können die belichteten Bereiche durch Wärmeanwendung weiter ausgehärtet werden.
Als Strahlungsquellen für die Photopolymerisation können beispielsweise Quecksilberhochdrucklampen
oder -höchstdrucklampen, Kohlebogenlampen, UV-Fluoreszenzlampen
oder Xenonlampen verwendet werden. Die Strahlungsdauer beträgt im allgemeinen 30
Sekunden bis 30 Minuten.
Die thermische Aushärtung kann durch Erhitzen der Formmasse in einem Ofen, einem Trockenschrank oder
mittels einer IR-Lampe durchgeführt werden. Die Temperatur und die Erhitzungsdauer hängt von den
gewünschten physikalischen Eigenschaften des ausgehärteten Produkts ab. Im allgemeinen werden die
Formmassen 5 bis 100 Minuten auf 120 bis 200° C erhitzt, feo
Bei Anwendung höherer Temperaturen und längeren Erhitzungszeiten können die Produkte vollständiger
ausgehärtet werden. Zur weiteren Beschleunigung des Aushärtens können den Formmassen saure Katalysatoren,
wie p-Toluolsulfonsäure, beispielsweise in einer
Menge von 1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Komponente I, einverleibt werden.
Einer der Vorteile der Formmassen der Erfindung ist die verkürzte Aushärtungszeit bei der strahlungsinduzierten
Aushärtung, weil anschließend oder gleichzeitig eine thermische Aushärtung erfolgt. Es können somil
Formteile mit günstigen physikalischen Eigenschaften innerhalb kurzer Zeit hergestellt wenden.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu erblicken, daß vollständig ausgehärtete Formteile erhalten werden, die
allein durch strahlungsinduzierte Härtung nicht hergestellt werden können. Beispielsweise lassen sich
gefärbte Formmassen oder Formmassen in dicker Schicht nur schwer durch strahlungsinduzierte Polymerisation
aushärten, weil die Strahlung nicht genügend tief eindringt. Durch gleichzeitige oder anschließende
thermische Aushärtung werden Formteile bzw. Beschichtungen mit befriedigenden physikalischen Eigenschaften
erhalten.
Ein dritter Vorteil der Formmassen der Erfindung ist darin zu erblicken, daß sich die physikalischen
Eigenschaften, beispielsweise die Festigkeit und die Härte der ausgehärteten Produkte, leicht und in weiten
Grenzen steuern lassen. Erfindungsgemäß können Produkte mit kautschukartiger Konsistenz bis zu harten
und spröden Produkten hergestellt werden.
Die Formmassen der Erfindung eignen sich beispielsweise zur Herstellung von Formteilen, Beschichtungsmassen,
Anstrichfarben, Klebstoffen und Dichtungsmassen.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile beziehen sich auf das Gewicht, sofern nichts anderes angegeber
ist. Die in den Beispielen und Vergleichsbeispieler verwendeten Prüfkörper sind in der Figur mit ihrem
Abmessungen wiedergegeben.
70 Teile eines ungesättigten Polyesters mit einer Säurezahl von 22 aus Maleinsäureanhydrid, Isophthalsäure
und Triäthylenglykol im Molverhältnis 2:1:3 werden mit 30 Teilen 2-Hydroxyäthylmethacrylat, 1 Teil
Benzoinisopropyläther, 0,1 Teil Hydrochinon und 5 Teilen Hexamethoxymethylmelamin gründlich vermischt.
Die Formmasse wird in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Polyesterfolie aufgetragen. Eine
Glasplatte, die mit der gleichen Polyesterfolie laminiert ist, wird auf die Beschichtung aufgelegt Der Aufbau
wird mit einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe A
Minuten in einem Abstand von 50 cm bestrahlt und sodann 7 Minuten in einem 150° C heißen Elektroofer
ausgehärtet.
Der Schichtstoff wird auf seine Zugfestigkeit bei 23° C geprüft. Ein Prüfkörper der in der Figur wiedergegebenen
Form wird aus dem Schichtstoff hergestellt und mil einer Ziehgeschwindigkeit von 5 mm/min bis zum Bruch
auseinandergezogen. Die Zugfestigkeit wird aus dei Bruchlast berechnet. Sie beträgt 56,0 kg/cm2.
Die Formmasse gemäß Beispiel 1 wird in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Polyesterfolie aufgetragen.
Eine mit der gleichen Polyesterfolie laminierte Glasplatte wird auf die Beschichtung aufgelegt Dei
Aufbau wird 10 Minuten in einem 150cC heißer Elektroofen gehärtet. Während dieser Zeit wird dei
Aufbau aus einer Entfernung von 50 cm mit einei 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe bestrahlt Der ausgehärtete
Schichtstoff wird gemäß Beispiel 1 auf seine Zugfestigkeit bei 23° C untersucht Sie beträgt 65,0 kg,
cm2.
Vergleichsbeispicl A
70 Teile des in Beispiel 1 verwendeten ungesättigten
Polyesters werden mil 30 Teilen 2-Hydroxyäthylmethacrylat.
1 Teil Benzoinisopropyläthcr und 0,1 Teil Hydrochinon gründlich vermischt. Die Formmasse wird
in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Polyesterfolie aufgetragen. F.ine mit der gleichen
Polyesterfolie laminierte Glasplatte wird auf die Beschichtung gelegt. Der Aufbau wird 20 Minuten in
einem Abstand von 50 cm mit einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe
bestrahlt. Sodann wird der ausgehärtete Schichtstoff gemäß Beispiel 1 auf seine Zugfestigkeil
bei 23°C untersucht. Sie beträgt 48,9 kg/cm2.
Der auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellte Aufbau wird 50 Minuten mi« einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe
bestrahlt, und sodann wird der ausgehärtete Schichtstoff auf seine Zugfestigkeit bei
23°C untersucht. Sie beträgt 55,1 kg/cm2.
Vergleichsbeispiel B
Die Formmasse von Vergleichsbeispiel A wird in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Polyesterfolie
aufgetragen. Eine mit der gleichen Polyesterfolie laminierte Glasplatte wird auf die Beschichtung gelegt.
Der Aufbau wird 4 Minuten in einem Abstand von 50 cm mit einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe bestrahlt
und sodann 15 Minuten in einem 1500C heißen
Elektroofen ausgehärtet. Der ausgehärtete Schichtstoff wird gemäß Beispiel 1 auf seine Zugfestigkeit bei 230C
untersucht. Sie beträgt 49,0 kg/cm2.
Die Formmasse gemäß Beispiel 1 wird in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Pol>csierfolie aufgetragen.
Auf die Beschichtung wird eine mit der gleichen Polyesterfolie laminierte Glasplatte aufgelegt. Der
Aufbau wird die nachstehend in Tabelle I angegebene Zeit in einem Abstand von 50 cm mit einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe
bestrahlt und sodann die angegebene Zeit in einem 150rC liciHcn Elektroofen
ausgehärtet.
Der ausgehärtete Schichuioff wird auf seinen Elastizitätsmodul bei 23°C folgendermaßen untersucht:
Ein Prüfkörper, der in Figur gezeigten Form, wird aus dem Schichtstoff hergestellt und in einer Ziehgeschwindigkeit
von 5 mm/min gezogen. Die Last wird gegen die Dehnung des Prüfkörpers graphisch aufgetragen und
daraus der Elastizitätsmodul erhallen. Die Werte sind in Tabelle I zusammengefaßt.
Vergleichsbeispiel C
Die Formmasse von Vergleichsbeispiel A wird in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Polyesterfolie
aufgetragen. Auf die Beschichtung wird eine mit der gleichen Polyesterfolie laminierte Glasplatte gelegt.
Der Aufbau wird die in Tabelle 1 angegebene Zeit in einem Abstand von 50 cm mit einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe
bestrahlt und sodann die in Tabelle I angegebene Zeit in einem 150°C heißen Elektroofen
ausgehärtet. Gemäß Beispiel 3 wird der Elastizitätsmodul bei 230C bestimmt. Die Werte sind in Tabelle I
zusammengefaßt.
| licstnih- | l-Thii/u | "g | /eil | Hlasli/i- | |
| lutißs/cii | 111 I Il | tiilsnioiliil | |||
| I cmp. | 5 | ||||
| nun | ( | 15 | kg/cm | ||
| Beispiel 3 | 4 | 150 | 60 | 310 | |
| 3 | 150 | 5 | 568 | ||
| .1 | K)(I | 15 | 1283 | ||
| Vei gleit lis- | 4 | 15(1 | 60 | 3(11 | |
| beispiel C | 3 | 150 | 399 | ||
| 3 | 160 | 506 |
70 Teile eines ungesättigten Polyesters mit einer Säurezahl von 30, hergestellt durch Polykondensation
von Fumarsäure mit Isophthalsäure und Triäthylengly-
:ii kol im Molverhältnis 1 : 1 :2, werden mit 30 Teilen
Styrol, 1 Teil Benzoin, 0,1 Teil Hydrochinon und 10 Teilen Hexamethoxymethylmelamin gründlich vermischt.
Die Formmasse wird in einer Dicke von 0,6 mm auf eine 12 μ dicke Polyesterfolie aufgetragen. Auf die
ri Beschichtung wird eine mit der gleichen Polyesterfolie
laminierte Glasplatte gelegt. Der Aufbau wird 2 Minuten in einem Abstand von 50 cm mit einer
4-kW-Quecksilberhochdrucklampe bestrahlt und sodann 15 Minuten in einem 160°C heißen Elektroofen
in ausgehärtet.
Der ausgehärtete Schichtstoff wird auf seinen dynamischen Modul bei 200°C folgendermaßen untersucht.
Aus dem Schichtstoff wird ein Prüfkörper mit den Abmessungen 55 χ 3 cm hergestellt. Sodann wird der
i) Prüfkörper bei einer Frequenz von 110c/s mit einem
Vibron-Geräi geprüft. Der Wert beträgt 2,OxIO2 kg/
cm2.
Verglcichsbeispiel D
4(i 70 Teile des in Beispiel 4 verwendelen ungesättigten
Polyesters werden mit 30 Teilen Styrol, 1 Teil Benzoin und 0.1 Teil Hydrochinon gründlich vermischt. Die
Formmasse wird in einer Dicke von 0.6 mm auf eine 12 μ dirkc Polyesterfolie aufgetragen. Auf die Beschichtung
i) wird eine mit der gleichen Polyesterfolic laminierte
Glasplatte aufgelegt. Der Aufbau wird 20 Minuten in einem Abstand von 50 cm mil einer 4-kW-Quecksilbcrhochdrucklampe
bestrahlt. Sodann wird gemäß Beispiel 4 der dynamische Modul bei 200°C bestimmt. Der Wert
■'» beträgt 1,6 χ 102 kg/cm2.
60 Teile Polyvinylalkohol mit einem durchschniltli-
■->■■ chen Polymerisationsgrad von 500 und einem Verseifungsgrad
von 88% werden in 120 Teilen Wasser gelöst.
Die Lösung wird mit 50 Teilen 2-Hydroxyäthylmethacrylat,
0,2 Teilen Natriumsalz der Anthrachinon-/?sulfonsäure
und 5 Teilen Hexamethoxymethylmelamin
ι,ιι versetzt.
Die Formmasse wird in einen aus Polytetrafluorethylen hergestellten Rahmen in einer Schichtdicke von
1 mm eingegossen und stehengelassen. Nach dem Verdampfen des Wassers wird die erhaltene Folie aus
hi dem Rahmen genommen, sodann 5 Minuten in einem Abstand von 50 cm mit einer 4-kW-Quecksilberhochdrucklampe
bestrahlt und hierauf 15 Minuten in einem 16O0C heißen Elektroofen ausgehärtet. Gemäß Beispiel
9 10
4 wird der dynamische Modul hei 180"C bestimmt. Der crylat und 0,2 Feilen des Natriumsalzes der Aiithrachi-
Wert beträgt 50 kg/cm'. non-fJ-siilfonsäur: versetzt. Die Formmasse wird in
einer Schichtdicke von 1 mm in einen Rahmen aus
Vergleichsbeispiel 1" Polytetrafluorethylen gegossen. Nach dem Verdampfen
. des Wassers wird die Folie herausgenommen und 25
60 Teile Polyvinylalkohol mit einem durchschnittli Minuten in einem Abstand von 50 cm mil einer
dien Polymerisationsgrad von 500 und einem Versei- 4 kW-Quecksilberhochdrueklampe bestrahlt. Sodann
fungsgrad von 88% werden in 120 Teilen Wasser gelost. wird gemiiLS Beispiel 4 der dynamische Modul hei 180"C
Die Lösung wird mit 50 Teilen 2-Hydroxyäthylmeiha- bestimmt. Der Wert betrügt 56 kg/cm2.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Durch Strahlung und Wärme härtbare Formmassen, bestehend aus
(I) einer Melaminverbindung der allgemeinen Formel I
(C3H6- ((ntnlN6XCH2OH)m(CH2OR)„ (I)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50034821A JPS51119090A (en) | 1975-03-22 | 1975-03-22 | Curable resin compositions |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2612132A1 DE2612132A1 (de) | 1976-09-30 |
| DE2612132B2 true DE2612132B2 (de) | 1980-07-31 |
| DE2612132C3 DE2612132C3 (de) | 1981-07-09 |
Family
ID=35734402
Family Applications (1)
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