DE2610057A1

DE2610057A1 - Verfahren und vorrichtung zum formen von nahrungsmitteln

Info

Publication number: DE2610057A1
Application number: DE19762610057
Authority: DE
Inventors: Charles H Michaelson; Marvin O Mikkelson
Original assignee: Pillsbury Co
Current assignee: Pillsbury Co
Priority date: 1975-09-08
Filing date: 1976-03-11
Publication date: 1977-03-10
Also published as: SE7601386L; AU1116276A; GB1538722A; DK404476A; NL7606598A; NO761012L; JPS5718849B2; IT1058116B; FR2322555A1; JPS5234970A

Description

PATENTANWÄLTE

TELEFON: 37 Λ7 42 β MÜNCHEN UO

THLEGRAMMEi CARBOPAT MÖNCHEN FRANZ-JOSEPH-STRASSE U

611 384 - S/Z

The Pillsbury Company
Minneapolis, Minnesota
U.S.A.

Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Nahrungsmitteln

Die Erfindung "betrifft die Bearbeitung von Nahrungsmitteln ; und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Präzisionsformung von Nahrungsmittelprodukten zu einer Vielzahl -von Gestalten. Die Erfindung ist insbesondere anwendbar zur Formung von simuliertem Nußfleisch bzw. simulierten Nuß- I kernen· :

Gemäß der Erfindung wird eine eßbare Dispersion mit .der Kon- \ sistenz eines dicken Teigs und die beispielsweise aus 7 Tei- .' len Pflanzenöl, 4 Teilen Wasser, 2 Teilen Weizenkeimen, 0,6 Teilen Natriumcaseinat, 0,2 Teilen Zucker und 0,1 Teilen Geschmacksstoffen hergestellt werden kann, kontinuierlich als eine Bahn oder ein Band extrudiert. Das Band wird vorkonditioniert, vorzugsweise durch Erhitzen oder Trocknen der Oberfläche oder beides und wird anschließend zwischen einem Paar

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sich, kontinuierlich "bewegender, zusammenwirkender, endloser Formelemente, wie "beispielsweise ein Paar zusammenwirkender, endloser Bänder, die in Kontakt miteinander laufen oder ein Paar zusammenwirkender Kontaktformwalzen oder Zylinder mit Formhohlräumen auf ihren zylindrischen Oberflächen hlndurcn,-geführt. Das extrudierte Band oder die Bahn ist vorzugsweise dicker, im Querschnitt als die Dicke der iOrmhohlräume, und die Formen werden vorzugsweise mit einer rascheren Geschwindigkeit vorgerückt als die Dispersion extrudiert wird. Die Oberflächen der Formelemente, die elastisch, sind, werden mit ausreichender Kraft zusammengepresst, um eine Kontaktzone zwischen den Bändern oder Walzen von wenigstens etwa einem Viertel der Länge jedes Formhohlrautns und vorzugsweise wenigstens etwa der Hälfte der Länge jedes Formhohlraums zu bilden. Wenn Formzylinder anstelle von Bändern verwendet werden, kann die Kontaktfläche bis zu etwa dem Zweifachen der Länge des Formhohlraums betragen, sollte jedoch die Formh.onlräume nicht übermäßig verzerren. Die Länge der Kontaktzone kann von etwa 4,7 bis etwa 51 mm (3/16 bis 2 inch) in Richtung der Walzenrotation variiert" werden· Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die geformten Kußfleischmaterialien unter Kraftanwendung aus den Formhohlräumen durch. Druckluftgebläse entfernt. .

In den US-Patentschriften 3 872 229, 3 872 230 und 2 952 544, die hier miteinbezogen werden, werden simulierte Hußfleisch- bzw. Hußkernzusammensetzungen und Verfahren zu deren Herstellung beschrieben. Jedoch wurde seit der Erteilung des ersten dieser Patente keine wirtschaftlich zufriedenstellende Methode zur Formung der Dispersion zu der Gestalt eines gesamten Hußfleischs bzw. eines ganzen Nußkerns aufgefunden. Daher wurden die Massen lediglich als kleine, abgeschnittene Hußfragmente

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•hergestellt. Eine Hauptaufgabe der Erfindung "besteht in der Auffindung eines Weges zur wirksamen Formung· der.nach den oben erwähnten Patentschriften hergestellten Dispersion zu ganzen oder halben Nußkernen und möglicherweise anderen Gestalten. Die Erfindung ist jedoch nicht nur auf diese Dis-•persionen beschränkt und kann auf andere Nahrungsmittelzusammensetzungeri^ die eine dicke, formbare, teigartige Konsistenz aufweisen, angewendet werden. ·

Bei der Entwicklungsarbeit, die zu der vorliegenden Erfindung führte, versuchte man, den Formvorgang mit einer aus zwei Metallzylindern gebildeten Bonbonform mit Eindrücken in ihren zylindrischen Oberflächen, wie beispielsweise in der US-PS 111 765 beschrieben, auszuführen. Dies erwies sich als nicht zufriedenstellend, da G-ratbildung bzw. Überikif zwischen den geformten Stücken eintritt, die in der Trommel behandelt und gesiebt werden müssen, um den Grat bzw. die Abquetschmasse zu entfernen.

Die Gratbiläung bzw. Ausbildung von Abquetschmasse führt einen erheblichen Abfallfaktor in das vorliegende Verfahren ein, da es schwierig oder unmöglich ist, die Grat- oder Abquetschmasse wirksam zurückzuführen, und deren Entfernung und Abtrennung von ;den fertigen Pormteilen ist ein unwirtschaftlicher Vorgang.

Pol|it;cli wurden weitere Bemühungen unternommen, um ein Verfahrenden*; präzisen Formung . von Dispersionen der zur Bildung siraulf^pfceiiv Mußkerne verwendeten Art zu komplexen Gestalten, wie beispieleweise der Gestalt eines echten Uußkerns, zu entwickeln, wobei Teeine'Gratbildung auftritt und die geformten Stücke trotzdem zuverlässig von der Formoberfläche entfernt werden können. ' Bei anschließenden Untersuchungsarbeiten wurde eine Anzahl von Schwierigkeiten zusätzlich zu der Gratbildung angetroffen. Ein Hauptproblem war die Deformation der Stücke nach Entfernung von ,der"Form. Somit waren die Stücke häufig mißgestaltet, entweder, weil die Formhohlräume nicht vollständig gefüllt waren oder überfüllt waren, was dazu führt,

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daß !kleine mißgestaltete Bispersionskigelelien an den fertigen feilen halten, Dadurch wird natürlich.das Endprodukt verunreinigt. Die Stücke haften auch, an den Foirahollilräuisen. Ein anderes Iroblera war die Bildung gekrümmter Stücke· Somit krümmen sieh manchmal, seiisst obgleich die Stücke anfangs korrekt geformt -waren und zufriedenstellend aussahen, diese nach Entfernung aus der Form !bzw. rollen sich, auf, entweder an einem oder an beiden Enden oder verwerfen sich.« Dies -war natürlich. zn beanstanden und maßte "beseitigt werden» Ferner muß die Form seiisst über ausgedehnte Betriehszeiten wirksam funktionieren, muß -wenig oder keinen Überlauf "bzw- Gra-fcbildung oder Honlräume in den geformten Stücken, !mißgestaltete Stücke oder Stücke TDit raulien Oberfläclien erzeugen« Ein weiteres Brobleü trat ninsichtlieli der Erreicliiang einer zufriedenstellenden Abstands-"bezieliimg zwisclien dein extrudierten Material land den EorintioKL— räumen auf. Wenn somit der iormTorgang nicht angemessen geregelt wurde, erstrecken sieh, die extrudierten Streifen oder Bänder des Materials häufig seitlieh entweder zur Hechten oder zur Linken der linie der zu füllenden lOrmhohlräume, was dazu führt, daß einige Formen unvollständig gefüllt sind.

Zur Bildung fester lahrungsimittelprodukte, wie beispielsweise ITußkerne, verwendete eßbare wäßrige Dispersionen enthalten einen oder mehrere hydrophile Filmbildner und ein eßbares öl— artiges Material, entweder fest oder flüssig, gegebenenfalls zusammen mit Gesehmacksmit*eln, Füllstoffen, wie beispielsweise Getreidekörnern, Getreideteilen oder Mehl, beispielsweise ¥eizenmehl, ¥eizenkeimmehl oder dgl. und ¥asser. Es wurde gefunden, daß diese 23aterialhestandteile, obgleich sie ein beträchtliches Ausmaß an Kohäsion liefern, auch, ausreichende Gberflächenklebrigkeit ausüben, wodurch, es schwierig wird, sie zu handhaben, und während sie relativ gut in die Lücken einer komplexen Form "fließen, kann das Kleben a-n der Formoberfläche zu einem Problem werden, teilweise, weil der

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hydrophile Filmbildner, der zu Beginn als eine konzentrierte Lösung vorliegen kann, inhärent klebrig ist, während das eßbare ölartige Material in einer diskontinuierlichen Phase eingekapselt in dem hydrophilen Filbildner vorliegt. Die Oberfläche verhält sich somit wie eine wäßrige Lösung eines hydrophilen Filmbildners und ist folglich klebrig. Der hydrophile Filmbildner dient somit als Bindematrix innerhalb der geformten Stücke und wirkt, unterstützt durch den von jeder Form ausgeübten Druck zur Verbindung des Nahrungsmittelstücks, in erster Linie der Fettkügelchen, zu einer selbsttragenden Nahrungsmitteleinheit, die ihre Gestalt während des Übertragungsvorgangs von der Formvorrichtung zu den endgültigen Behandlungsstufen, in denen jedes Nahrungsmittelteil auf einen ausreichend geringen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet wird, so daß es relativ hart, selbsttragend oder sogar spröde wird, was durch Brechen der Stücke mit den Fingern beurteilt wird, beibehalten muß.

Ein Aspekt der Erfindung besteht somit darin, die Dispersion in die relativ kleinen Lücken der Form zu bringen, um eine komplexe Oberfläche, wie beispielsweise die Oberfläche des echten Nußkerns zu bilden, wobei aus der Plastizität des Ausgangsmaterials Nutzen gezogen wird, ohne ausreichend hohe Drücke zu erfordern, um die Dispersion so kompakt in die Form zu pressen, daß es unmöglich wird, die Adhäsion zwischen der Form und der Dispersion zu beseitigen, während gleichzeitig die Form vollständig gefüllt wird, ohne Gratbildung oder Überlauf zwischen den Formteilen herbeizuführen. Auf diese Weise formt und gestaltet der Formdruck die Dispersion zu selbsttragenden Stücken, die zur weiteren Behandlung, wie beispielsweise Aufbringung von Farbe und Härtung weitergeleitet werden können.

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Die Stücke werden in den Formen,' die wenigstens einen und vorzugsweise zwei zusammenwirkende Foinnhohlraumhälften aufweisen, ohne dauernde Kontaktierung oder Verdichtung der Dispersion vollständig geformt. Jedoch verursacht seihst dieses Ausmaß an Druck eine Haftungen der Form, da für den Druck eine Beigung zu bestehen scheint, die Abscheidung von Flüssigkeit, welche die Haftung fördert, aus der Dispersion herbeizuführen. Wenn andererseits der Druck zwischen den Formhohlräumen erheblich verringert wird, können die Stücke unvollständig geformt werden, oder es kann eine erhebliche Überlaufschicht zwischen den Forrahohlräumen ausgebildet werden. Ferner können, wenn zylindrische Walzen verwendet werden und zuviel Druck in der Kontaktzonezwischen den beiden Walzen aufgegeben wird, die Formhohlräume mißgestaltet werden, und dies deformiert die Gestalt des fertigen Teils.

Die Hauptaufgaben der Erfindung bestehen a) in der Auffindung eines Weges zur gleichbleibenden und zuverlässigen Formung teigartiger eßbarer Dispersionen zu komplexen Formteilen, wie beispielsweise die Gestalt eines halben oder ganzen eßbaren ITußkerns, b) inBetrieb bei relativ hohen Geschwindigkeiten, beispielsweise ausreichende Geschwindigkeit, so daß durch eine Walze von 21 cm Durchmesser (8 1/4 inch) und einer Länge von 7 cm (2 3/4 inch) etwa 60 000 halbe Pekannüsse je Stunde geformt werden (dies entspricht etwa 55 kg (120 lbs.) Teig je Stunde), c) in der Herstellung glatter, unbeschädigter Oberflächen in den fertigen Stücken, während gleichzeitig die Erzeugung von unerwünschtem Überlauf material aus ungeformter Dispersion vermieden wird, d) in der Formung von Teilen ohne Anwesenheit von Lücken bzw. Hohlräumen in den fertigen Teilen, f) darin, daß vermieden wird, daß die extrudierten Streifen der Dispersion von der geweiligen Linie der For-

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men seitlich versehoiben «erden, *g) In der Bereitstellung eines Weges zur Yerhlnderung iron Haftung zwischen den StSclcen sellbst oder den FomaoTberflachen, la.) in der BereitstelXanag ύοώ. Eoraen, die ans zwei zusammenwirkenden Walzen mit sich. User den Ufa— fang erstreckenden Eelhen von Balbforahohl rammen Isestehen, wobei jedes Saar unter Bildung einer vollständigem Bora for ein einziges Stück zusammenwirkt, wolbei dafür gesorgt wird, daß 3ede Fora zu wenigstens einem Tiertel ihrer Tilnge und häufig zu Ihrer Trollen länge zum Zeitpunkt, da die Foraung herbeigeführt wird, geschlossen ist, i) in der Bereitstellung eines Iiuftaibstrei f Mechanismus zum Entfernen der Stacke aus den Formen, j) In der Bereitstellung eines Sjstens warn Abstreifen von Stücken aus den Formen und zur Tarlierung des Beginns der Ahstreifwirkung, um mit dem Zeitpunkt anasammen— zufallen, da die iiihrungsfcante der Eorm den Ahstreifkopf passiert und k) darin, zu verhindern, daß die einmal gebildeten geformten Stücke ihre Gestalt verändern.

In den Zeichnungen geben

Eigur 1 eine Übersicht der gemäß einer Ausführungsfoana der Erfindung verwendeten Stufen,

Figur 2 eine Darstellung des durch zylindrische itonawalzen herbeigeführten lormverfahrens,

Figur 3 einen senkrechten Schnitt längs der linie 3—3 der Figur 10,

Eigur 4 eine teilweise horizontale Schnittansicht entlang der linie 4-4 der Figur 3,

Figur 5 eine iOellseitansicht in halbgraphischer Saxxriellimg einer Ausführungsform der Erfindung, wobei elastische For— mungsbänder verwendet werden,

Figur 6 eine teilweise Draufsicht der Yorrichtung nach ügor 5, Figur 7 eine kombinierte Seitansicht und Draufsicht eines gemäß der Erfindung hergestellten halben Jüußkerns, Figur 8 eine senkrechte Schnittansicht entlang der linie 8-8 der Figur 5,

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Figur 9 eine Seitansicht einer bevorzugten Ausführungsfortn der Erfindung und

Figur 10 eine Draufsicht auf einen vergrößerten Maßstab entlang der Linie 10-10 der Figur 9
wider.

Das Ausgangsisaterial in einer bevorzugten Anwendung der Erfindung ist ein teigartiges Gemisch aus einer überwiegenden !■!enge an eßbarem hydrophilen ölartigen Msterial und einer geringeren Menge eines eßbaren hydrophilen Filmbildners, gelöst in Wasser und gegebenenfalls Füllstoffen und Geschmacksmitteln. Diese Masse wird vorzugsweise in zwei Stufen geformt. Es wurde festgestellt, daß durch Unterteilung des Formvorgangs in wenigstens 2 Stufen die Deformation nach der endgültigen Formgebung erheblich herabgesetzt wird, insbesondere, wenn der Vorgang mit Wärraekonditionierung oder Trocknung zwischen den Stufen kombiniert wird. Das in der ersten Formgebungsstufe geformte Stück,Streifen oder Band wird vorzugsweise durch Erhitzen oder Trocknung der Oberfläche oder beides konditioniert. Es wird anschließend zwischen einem Paar sich kontinuierlich bewegender zusammenwirkender endloser Formelemente, wie beispielsweise einem Paar zusammenwirkender endloser Bänder, die in Kontakt miteinander laufen oder einem Paar zusammenwirkender kontaktierender Formwalzen oder Zylinder geführt.Wenigstens eines der Bänder oder eine der Walzen, je nach Anwendung,besitzt Formhohlräume auf der Oberfläche. Die andere kann eben sein, ist jedoch vorzugsweise mit Halbfomnhohlräumen, die in einer Linie mit einem Hohlraum in dem anderen Formelement ausgerichtet sind, ausgehöhlt. Das Stück, Band oder die Bahn ist vorzugsweise dicker im Querschnitt als die Dicke der Formhohlräume, und die Formen werden vorzugsweise mit einer rascheren Geschwindigkeit vorgerückt als die Dispersion extrudiert wird, um die Bahn geringfügig zu strecken. Die Oberflächen der Formelemente sind

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elastisch, und die Formelemente werden mit ausreichender Kraft zusammengepresst, um eine Kontaktzone zwischen den Bändern oder Walzen von wenigstens etwa einem Viertel der Länge des jeweiligen Formhohlraums von vorzugsweise wenigstens etwa der halten Länge des jeweiligen Formhohlraums zu bilden. Wenn Bänder verwendet werden, besteht keine obere Grenze hinsichtlich der Längen der Kontaktzone dazwischen. Wenn Formzylinder anstelle von Bändern verwendet werden, kann die Kontaktfläche bis zu etwa dem Zwei- oder Dreifachen der Länge eines Formhohlraums betragen, sollte jedoch die Formhohlräuae nicht übermäßig deformieren. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die geformten Nußkerne unter Kraftanwendung aus den iOrmhohlräumen durch einen Druckluftstrahl entfernt.

ITach dem bevorzugten Verfahren der Erfindung wird die einmal hergestellte eßbare teigartige Dispersion in zwei Stufen geformt oder gestaltet, zunächst durch kontinuierliche Formung, beispielsweise durch Extrudierung eines Stücks, Streifens oder einer Mehrzahl von nebeneinander angrenzenden oder im Abstand voneinander verlaufenden parallelai Streifen, die besonders geeignet sind, wenn eine Mehrzahl von im Abstand befindlichen Reihen von Formhohlräumen angewendet werden. Die in der ersten Stufe gebildeten Stücke oder Streifen werden vorzugsweise vor der endgültigen Formgebung konditioniert, Dies erfolgt durch Herabsetzung der Oberflächenfeuchtigkeit oder durch Erhitzen der Oberfläche oder beides. Es kann auch in einigen Fällen durch Aufstäuben erfolgen, beispielsweise indera die Oberfläche mit einem eßbaren Pulver bestäubt wird oder eine eßbare nicht-klebrige Flüssigkeit, wie beispielsweise eine eßbares Öl auf die Oberflächen aufgetragen wird.

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Vorzugsweise werden zusammenwirkende Paare von elastischen Halbformhohlräumen vorgesehen, und die Hohlräume sind vorzugsweise in parallelen Reihen angeordnet und werden so vorgerückt, daß jedes zusammenwirkende Paar Halbformhohlräume sich an ihren Kanten unter Formung eines einzigen fertigen Stücks verbindet. Die Halbformhohlräume werden vorzugsweise in eine Kontaktzone mit einer größeren Geschwindigkeit vorgerückt als der Streifen extrudiert wird, um dadurch den Streifen während des kontinuierlichen Formverfahrens zu strecken. Die Formen können beispielsweise aus elastischen Walzen gebildet werden, die Reihen von Formhohlräumen aufweisen, welche sich über den Umfang in parallelen Reihen erstrecken. Diese Walzen werden längs eines Kontaktbandes zusammengepreßt, das in Richtung der Bewegung wenigstens so lang wie ein "Viertel der Länge jedes Formhohlraums und vorzugsweise größer als dieser ist. Wenn die extrudierten konditionierten Streifen durch das Kontaktband zwischen den zusammenwirkenden Formelementen wandern, werden die fertigen Stücke gebildet. Wenn die Halbformhohlräume sich auseinanderbewegen, werden die geformten Stücke unter Kraftanwendung aus den Hohlräumen ausgeworfen. Sie werden dann gegebenenfalls gefärbt und gehärtet, beispielsweise indem sie langsam getrocknet werden,ohne die Kontinuität der Dispersion während des Trocknungsverfahrens zu zerstören.

Es wird nun auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen, woraus ersichtlich ist, daß als erste Stufe in dem Verfahren die eßbare teigartige Dispersion hergestellt wird. Dies kann gemäß den US-PS 3 872 229, 3 872 230 und 2 952 544 erfolgen, obgleich die Erfindung nicht streng auf die Verwendung dieser Dispersionen beschränkt ist und gegebenenfalls auf andere eßbare formbare, d.h. teigartige Massen je nach Wunsch angewendet v/erden kann, wie beispielsweise Süßwaren, andere Konditoreiwaren, Plätzchen, Fleischanaloge und dgl.

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Die Dispersion wird kontinuierlich zu Stücken oder Streifen vor der Formgebung geformt, und es ist wichtig, 'die Bedeutung der Ausführungs- oder Extrudierstufe zu beachten, um eine Konditionierung der Oberflächen vor der endgültigen Formgebung zu ermöglichen.

Der Streifen des extrudierten Materials wird in Fig. 2 mit 10 bezeichnet. Seine Oberfläche 12 wird zu einer etwas abweichenden Konsistenz im Vergleich zu dem Mittelteil konditioniert, wobei die Konditionierung der Oberfläche auf verschiedenen Wegen durchgeführt werden kann und normalerweise zu einer Ausbildung der Haut auf der Oberfläche führt, die gegenüber Berührung relativ nichtklebrig ist. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Oberflächenkonditionierung durch Trocknung oder Erhitzen der Oberfläche oder beides. Somit kann in einer typischen Situation die Konditionierung durch Erhitzen des Streifens während 7 bis 8 min bei 88⁰C (19O⁰F) erfolgen, jedoch bei geringerer Zeit bei höheren Temperaturen und umgekehrt. Zeit und Temperatur hängen natürlich von der Zusammensetzung der geformten Dispersion, dem Teig oder anderer eßbarer Nahrungsmittelsubstanz ab. In einigen Fällen kann auch die Konditionierung durchgeführt werden, indem ein nichtklebriges Pulver, wie beispielsweise Mehl oder eine nichtklebrige Flüssigkeit, wie beispielsweise ein Öl auf die Oberfläche 12 aufgebracht wird, jedoch beeinflußt dies nicht die Verformung des Stücks.

Ein Paar zusammenwirkender Formelemente 14 und 16 sind in Fig. 2 wiedergegeben. Sie bestehen aus einem Paar zusammenwirkender Walzen mit einer Mehrzahl über den Umfang angeordneter Halbformhohlräumen 18 und 20 auf ihren Oberflächen, . die jeweils mit einem anderen auf der anderen Walze ausgerichtet sind, so daß zusammenwirkende Halbhohlraumpaare unter Bildung einer gesamten Form für jedes Stück einander

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berühren wie bei 22 gezeigt. Die 'Walzen werden während des Betriebs kontinuierlich mit einer rascheren Geschwindigkeit rotiert als der Streifen 10 zu dem Walzenspalt zwischen den Walzen zugeführt wird. Die Walzen sind aus einem elastischen Material gebildet, und die Länge der Kontaktzone A zwischen den beiden zusammenwirkenden Walzen ist wenigstens ein Viertel der Länge C des Formhohlraums. Es sei auch bemerkt, daß die Dicke D des extrudierten Streifens wenigstens so groß ist wie die Dicke B des vollständigen Formhohlraums 22, jedoch vorzugsweise dicker, beispielsweise 25 % dicker als die Stärke des Formhohlraums B. Nachdem die Halbformhohlräume getrennt sind, werden die fertigen geformten Nußkerne unter Kraftanwendung aus den Hohlräumen ausgeworfen und werden gegebenenfalls gefärbt, dann getrocknet.

Iiun wird auf die Fig. 3, 4, 9 und 10 Bezug genommen, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wiedergegeben wird. Wie aus Fig. 9 ersichtlich, umfaßt die Formvorrichtung 30 der Erfindung ein Rahmenwerk 32, welches einen Extruder abstützt, der ein Paar zusammenwirkender Extrudierwalzen 34 und 36 wie beispielsweise in der US-PS 3 877 230 beschrieben an einem Ende aufweist, wobei die zweite über eine Kette- und Zahnradanordnung 38 durch einen Motor M angetrieben wird und durch eine geeignete Ketten- und Zahnradanordnung 40 mit der anderen Extrudierwalze 34 gekuppelt ist, um die in dem Trichter 44 enthaltene Nahrungsmittelmasse (Dispersion 42) als Streifen oder Band 46 zu extrudieren, der ba/. das aus dem Spalt der Extrudierwalzen 34 und 36 auf ein Förderband 48 fällt, welches den extrudierten Streifen durch eine Vorkonditioniervorrichtung, wie beispielsweise einen Heißluftofen 50 bei einer angemessenen Geschwindigkeit führt, um die Dispersion innerhalb des Ofens 50 1 bis 15 min und vorzugsweise 5 bis 10 min in einem Ofen bei 88⁰C (190⁰F) zu halten, so daß die Endtemperatur des Steifens etwa 65⁰C (150⁰F) erreicht, wenn

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er bei 52 austritt. Dies konditioniert den gesamten Streifen und verringert die Oberflächenklebrigkeit. Es wurde festgestellt, daß das Erhitzen der Streifen in dem Ofen vor der Formgebung nicht nur die Klebrigkeit herabsetzt, sondern auch die Oberfläche zu plastifizieren scheint und dazu führt, öeß sie leichter mit den Formoberflächen übereinstimmt. Ferner wurde festgestellt, daß die Konditionierung durch Erhitzen dazu beiträgt, ein Verwerfen oder eine andere Mißbildung der Stücke nach der Entfernung aus den endgültigen Formen zu verhindern. Wenn jedoch die Dispersion ausreichend nicht-klebrig ist und nicht deformiert wird, kann die Vorkonditionierungsstufe v/eggelassen werden.

Wenn das konditionierte Band aus dem Ofen wandert, kann es mit den Fingern geprüft werden, um die Oberflächenklebrigkeit zu bewerten. Es sollte auch ein Versuch gemacht werden, indem das Material durch die Formwalzen geführt wird. Wenn das Material in den Formen klebt oder deformiert wird, sollte ein weiteres Erhitzen im Ofen 50 durchgeführt werden. Als weitere Hilfe zur Verhinderung des Klebens können die Formoberflächen mit einem eßbaren Trennmittel besprüht werden, wie beispielsweise einem Pflanzenöl oder einem Gemisch aus Pflanzenöl und Lecithin oder irgendeinem anderen auf dem Gebiet bekannten eßbaren Trennmittel. Aus- dem Ofen 50 wird der Streifen nach rechts durch einen Siebförderer 54 gebracht.

Von dem rechten Ende der Fördervorrichtung 54 fällt der«konditionierte Streifen 10 zwischen die Walzen 14 und 16 die parallele sich über den Umfang erstreckende Reihen 18a, 18b , 18c und dgl. und 20a, 20b, 20c und dgl. an Halbformhohlräumen enthalten, die miteinander unter Bildung vollständiger Formhohlräume längs der Kontaktebene A (Figure 2) zwischen den Walzen zusammenwirken. Die federnden Walzen 14 und

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16 sind aus einem elastischen Material, wie beispielsweise natürlichem oder synthetischem Kautschuk, Siliconkautschuk und dgl. gefertigt. Ein geeigneter Kautschuk, der verwendet wurde, ist Siliconkautschuk mit einem Härtewert von etwa 90 Durometer.

Die Walzen sind auf den Wellen S in seitlich im Abstand voneinander angeordneten Lagerpaaren 60 und 62 drehbar gelagert, wobei erstere innerhalb eines Rahmenwerks 64 zur Bewegung längs einer horizontalen Linie 66 (Fig. 3) verschiebbar angeordnet sind,um eine Erhöhung oder Herabsetzung des Drucks zwischen den Walzen und somit der Länge der Kontaktzone A zwischen den Walzenoberflächen zu ermöglichen. Die Lager 60 sind in Blöcken 68 und 70 in einem horizontalen Schlitz oder Spalt 71 in jeder Seite der Vorrichtung verschiebbar angeordnet_?und jeder Gleitblock 68 und 70 ist entweder nach rechts oder links durch manuell einstellbare Schrauben 72, von denen in Fig. 3 nur eine gezeigt ist, bewegbar, um dadurch die Blöcke 68 und 70 je nach Erfordernis zu verschieben, um die Länge der Kontaktzone zwischen den Walzen in der Richtung der Walzenbewegung zu verändern.

Die Walze 16 wird durch eine Ketten- und.Zahnradanordnung 74, die mit dem Motor M verbunden ist, der über Getriebe 76 und 78 mit der Welle S der Walze 14 gekuppelt ist,angetrieben, um die Ausrichtung der Halbformhohlräume beizubehalten, wenn die Walzen rotieren. Jedes ausgerichtete Paar Halbformhohlräume bildet zusammen einen kompletten Formhohlraum, wenn ihre Kanten in Eingriff kommen. Die Getriebe 76 und 78 haben einen Abstandsdurchmesser gleich den Durchmessern der Walzen, so daß beide Walzen die gleiche Oberflächengeschwindigkeit besitzen.

Die Zone A des Kontakts zwischen Walzen 14 und 16 (Fig. 2) besitzt ausreichende Länge, um zu verursachen, daß die HaIb-

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formen eine ausreichende Strecke miteinander in Kontakt sind, so daß ein voller Formhohlraum abgetrennt wird, d.h. sowohl von dem hereinkommenden Streifen 10 als auch den herausgehenden geformten Stücken abgeschlossen wird. Es wurde gefunden, daß bei Nüssen von 19 mm (3/4 inch) Länge ein Kontaktzonenabstand A von 19 mm (3/4 inch) sich sehr gut verhält. Der Streifen 10 kann eine Stärke von 6,3 mm (1/4 inch) aufweisen, wenn die Formen etwa 4,7 mm (3/i6 inch) dick sind.

Bezüglich der Geschwindigkeit der Walzen wurde festgestellt, daß das Kleben ein größeres Problem bei niedrigen Oberflächengeschwindigkeiten, d.h. einem geringeren Upm-Wert als bei höheren Oberflächengeschwindigkeiten ist* Es wird daher bevorzugt, bei mehr als etwa 3 (10 linear feet per minute) und bevorzugt mehr als 7,2 Linearmeter je Minute (24 linear feet per minute) zu fahren. Die obere Geschwindigkeit ist nicht kritisch. Die Walzen selbst bei höheren Geschwindigkeiten zu betreiben ist erwünscht, wenn das Band bei der höheren Geschwindigkeit geformt und getrocknet werden kann.

Mit der Welle S der Walze 14 am dichtesten zum Beobachter festverbunden, ist ein Einstellungs- bzw. Steuerungsrad 80, das mit einer Vielzahl von kreisförmigen Magnetvorsprüngen 82 versehen ist, die mit einem magnetischen Annäherungsschalter 84 zusammenwirken (Fig. 3, 4 und 10) und ein Signal durch Leiter 86 zur Kontrollvorrichtung 88 liefert, welche den Druckluftstrom von einer Zufuhrleitung 90 und Hilfsleitungen 92 und 94, welche zu Abstreifdüsen 96 und 98 führen, auf 2,8 bis 2,5 kg/cm² (40 bis 50 psi) reguliert, so daß., wenn der jeweilige keilförmige Punkt 82 den Annäherungsschalter 84 passiert, ein Druckluftstrahl auf die benachbarte Formwalze geblasen wird, um Formstücke aus dem Hohlraum auszutreiben. Die Düsen sind mit Bezug auf den jeweiligen Formhohlraum so angeordnet, daß der Annäherungsschalter 84 den jeweiligen Luftstrahl startet, wenn die Führungs-

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kante jedes Formhohlraums in Ausrichtung mit der Düse kommt, wobei sich der Strahl unter der Führungskante des Stücks erstreckt, um es aus der Form zu nehmen. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, ist der Annäherungsschalter auf einem Befestigungsarm 100 angebracht, der mit dem Rahmenwerk 102 mittels einer einstellbaren Befestigungseinrichtung 104 verbunden ist, wodurch der Annäherungsschalter je nach Wunsch radial von dem Steuerungsrad 80 bewegt werden kann. Da die Vorsprünge 82 keilförmig sind, sind die Impulse langer, wenn der Annäherungsschalter 84 gegen die Achse des Rades 80 bewegt wird.

Von der Farbüberzugsvorrichtung 182 werden d.ie Stücke durch die Fördereinrichtung 181 zu einem Trockner 183 gebracht, um den aufgebrachten Überzug bei 182 zu verfestigen und die Stücke ausreichend zu härten, um zu verhindern, daß sie sich verwerfen oder in anderer Weise mißgestaltet werden. Der Trockner 183 trägt somit dazu bei, die endgültige Gestalt aufzubauen und eine Deformation vor der endgültigen Trocknung zu verhindern. Der Trockner 183 kann beispielsweise bei einer Temperatur von etwa 65 bis 93⁰C (150 bis 200⁰F) jedoch bevorzugt bei etwa 82 bis 85⁰C (180 bis 185⁰F) gehalten werden. Das Band oder die Stücke beläßt man in dem Ofen während 1 sek bis 15 min, jedoch vorzugsweise während etwa 5 bis 10 min. Dann wandern sie durch einen endgültigen Trockner 184, wo sie durch Trocknung, beispielsweise bei einer Ofentemperatur von etwa 71 bis 93⁰C (16O bis 200⁰F) und vorzugsweise etwa 82 bis 88⁰C (180 bis 190⁰F) während etwa 2 bis 15 Std., jedoch vorzugsweise etwa 7 bis 9 Std. oder bis der Feuchtigkeitsgehalt weniger als 5 % und bevorzugt weniger als 2 % beträgt, gehärtet werden. Die Trocknungs-zeit steht in direkter Beziehung zu der Dicke der geform*- ten Gegenstände. Sämtliche Mengen werden hier bezogen auf das Gewicht ausgedrückt.

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Die in Fig. 7 gezeigten fertigen "Nüsse haben eine im allgemeinen halbkugelförmige oder abgerundete obere Kontur 125, einen ovalen Umriß 126 und zwei oder mehr in Längsrichtung verlaufende Einkerbungen 128.

Im folgenden wird auf Fig. 5 und 6 Bezug genommen, in denen eine andere Ausführungsform der Erfindung wiedergegeben wird.

In den Fig. 5 und 6 ist die Vorrichtung vorwiegend die gleiche (und die gleichen Ziffern beziehen sich auf entsprechende Teile in den Fig. 3, 4, 9 und 10) mit Ausnahme der Formelemente, die aus einem Paar parallel zusammenwirkender Bänder bestehen. Wie in den Fig. 5 und 6 gezeigt, wird das Nahrungsmittelmaterial 10 als zwei parallel im Abstand voneinander befindliche Streifen 150 und 151 jeweils von gleicher Größe und jeweils mit einer zentralen in Längsrichtung sich erstreckenden Achse 152, die mit der Längsachse 154 der beiden Reihen von Formhohlräumen 156 und 158 der oberen und unteren zusammenwirkenden Formbänder 160 und 162 ausgerichtet ist, extrudiert. Die Bänder sind aus einem geeigneten federnden Material, wie beispielsweise steifem Kautschuk gefertigt. Jedes Band ist mit Zugeinrichtungen, wie beispielsweise Zähnen 164 versehen, welche in ähnliche Zähne (nicht gezeigt) auf den Walzen 166, 168 für das Band 160 und den Walzen 170 und 172 für das Band 162 eingreifen. Sämtliche Walzen sind in geeigneter Weise drehbar gelagert und werden mittels einer Kette angetrieben, wie schematisch bei 174 gezeigt wird, die wiederum über geeignete Zahnräder mitgenommen und durch einen Motor M^ angetrieben wird. Die Welle jeder Walzen 166 bis 172 ist mit üblicher Kette und Zahnrad für diesen Zweck versehen, um die Halbformhohlräume stets so anzuordnen, daß diejenigen im Band 160 in senkrechter Ausrichtung mit solchen im Band 162 sind, wenn die Bänder bei 180 zusammenkommen (Fig. 5) und in Ausrichtung verbleiben bis

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sich die Bänder voneinander trennen. Das Band 162 ist mit einem Paar sich in Längsrichtung erstreckender Einkerbungen 190 und 192 versehen,und das Band 164 ist mit sich in Längsrichtung erstreckenden passenden Vorsprüngen 194 und 196 versehen, die sich in die Einkerbungen 190, 192 erstrecken und einpassen, so daß,wenn die Streifen 150, 151 in den Figuren von links nach rechts und zwischen die Bänder 160, 162 wandern, diese zunächst in die Einkerbungen 190, 192 fallen und auf diese Weise genau mit den Mittelpunktsachsen 154 der Reihen 156, 158 ausgerichtet werden. Führungsstäbe 200 sind auf den mit dem Rahmenwerk 204 befestigten Befestigungsarmen 202 oberhalb der Fördereinrichtung 54 angeordnet, um dazu beizutragen, die Streifen 150, 151 in Ausrichtung mit den Achsen 154 der Formen zu halten. Die Bänder werden etwas rascher vorgerückt als die Streifen durch die Fördereinrichtung 54 zugeführt werden^und folglich strecken sich die Streifen zwischen der Fördereinrichtung 54 und den parallelen Formbändern, wobei verhindert wird, daß sie von einer Seite zur anderen pendeln, was dazu führen könnte, daß die Streifen die Formhohlräume verfehlen.

Die Bänder 160 und 162 werden aus federndem bzw. elastischen Material wie beispielsweise steifem Kautschuk oder Siliconkautschuk mit einem Durometerwert von etwa 55 gefertigt. Die Bänder werden, wo sie in Kontakt sind, durch ein Paar zusammenwirkender Leerlaufwalzen 171, 173, die angrenzend mit Vorspannung gegeneinander und gegen die Oberflächen der Bänder durch eine Feder 175 auf jeder Seite der Bänder gelagert sind, zusammengepreßt. Die geformten Stücke werden durch intermittierende Luftgebläse aus den Düsen 98 und 96 in der gleichen Weise wie oben beschrieben, entfernt. Die geformten Stücke fallen dann auf eine Fördervorrichtung 181 zum Abtransport, welche sie zur weiteren Behandlung durch eine Farbsprühüberzugsvorrichtung 182 und den Ofen 184 zur endgültigen Trocknung wie in Fig. 9 gezeigt, abzieht. Walzen sind gegenüber

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Bändern bevorzugt, da weniger Biegung erforderlich ist und die Ausrichtung des hereinkommenden Teigs mit den Formhohlräumen zuverlässiger ist.

Die Hauptanwendung der Erfindung erstreckt sich auf die Herstellung synthetischer Nüsse, wie beispielsweise Pecanhälften, synthetische englische Walnüsse oder synthetische ganze Mandeln. Bei dieser Anwendung besteht eine bevorzugte Art und Weise der Bildung der Dispersion in der Zugabe sämtlicher Nicht-Wasserbestandteile und Vermischen während etwa 3 min. Die Hälfte des Wassers wird dann zugegeben, und das Material wird für weitere 15 min gemischt. Die andere Hälfte des Wassers wird dann unter Vermischen zur Bildung einer Dispersion zugegeben. Das Mischen wird weitere 20 min nach Bildung der Dispersion fortgesetzt. Das Vermischen erfolgt vorzugsweise unter Vakuum, das bei etwa 42 + 2 mm Hg abs. gehalten wird. Die Dispersion wird durch die Walzen 34 und 36 auf ein Drahtband bei einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 28 % extrudiert und kann etwa 8 min bei.85⁰G (185°F) vorgetrocknet werden. Die vorgetrockneten Streifen mit etwa 24 96 Feuchtigkeit wandern dann durch die Formwalzen. Die endgültige Trocknung erfolgt bei etwa 8(K (175⁰F) während 9 Std. bis der Feuchtigkeitsgehalt etwa 1 1/2 % erreicht. Mikrowellentrocknung kann mit Lufttrocknung in der endgültigen Stufe zur Entfernung von Feuchtigkeit kombiniert werden.

Nach der vorliegenden Erfindung werden zuverlässig geformte Stücke mit hochkomplizierten Gestalten, wie beispielsweise der Kontur eines Nußkerns geformt. Eine Überfüllung der Fprr men wird verringert und außerdem Gratbildung und Abquetschen tatsächlich beseitigt. Die fertigen Stücke enthalten keine Hohlräume oder beeinträchtigte Oberflächen. Darüber hinaus wird durch die Vorkonditionierung des Streifens vor

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der Formung und den Luftstrahl nach der Formung ermöglicht, daß die Stücke erfolgreich aus den Formen entfernt werden, und es wird ermöglicht, daß die Stücke ihre Gestalt im Anschluß an den Formvorgang beibehalten, so daß sie nicht deformiert werden oder sich krümmen.

Die Erfindung eignet sich insbesondere zur Formung von Dispersionen, die in den vorstehend erwähnten Patentschriften beschrieben sind und die beispielsweise etwa 7 Teile Pflanzenöl, etwa 4 Teile Wasser, etwa 2 Teile Weizenkeime, etwa 0,6 Teile Natriumcaseinat, etwa 0,2 Teile Zucker und etwa 0,1 Teile Geschmacksmittel enthalten. Während der Formung werden die Formelemente mit ausreichender Kraft zusammengepreßt, so daß die Kontaktzone zwischen den beiden Elementen eine Länge von wenigstens etwa 4,7 mm (3/16 inch) und im Fall von Formwalzen eine Länge von etwa 5 cm (2 inch) in Richtung der Walzenrotation aufweisen. Eine Kraft von etwa 18 bis 20 kg (40 bis 45 pounds) ist erforderlich, um eine 19 mm (3/4 inch) breite Kontaktzone A zwischen den Walzen 14 und 16 herzustellen, wenn eine Siliconkautschukwalze mit einer Länge von etwa 7 cm (2 3/4 inch) und einem Härtewert von etwa 90 Durometer verwendet wird.

Wenn die in den Patentschriften beschriebenen Dispersionen verwendet v/erden, wird es bevorzugt, den in dem Ofen 50. erhitzten Streifen oder das Band direkt zu den Formelementen zu bringen, bevor die Streifen abkühlen, da,falls man sie vor der Formgebung abkühlen läßt, Einzelheiten in den geformten Stücken nicht so scharf sind. Es kommt vor, daß der Streifen nach dem Abkühlen zu hart ist, was dazu führt, daß die zentralen Grate der federnden Form deformieren. Geeignetes Konditionieren erzeugte eine Haut 12, die wie ersichtlich eine größere Festigkeit als das Innere aufweist, und Teile der Haut können von dem darunterliegenden Material abgezupft werden, obgleich nicht alles in einem Stück. Obgleich es

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nicht bevorzugt ist, da die Behandlungszeit dadurch erheblich verlängert würde, können Dispersionen der in den vorstehend erwähnten Patentschriften beschriebenen Art durch Lufttrocknung bei Raumtemperatur anstelle der Ofentrocknung 50 konditioniert werden. Durch Trocknung der Streifen über Nacht indem man sie bei Raumtemperatur stehenläßt, erzeugt eine konditionierte Haut 12, jedoch ermöglicht die Zähigkeit der Haut nicht die Ausbildung scharfer Details in dem geformten Stück. Wenn man jedoch die Streifen bei Raumtemperatur während etwa 2 Std. stehenläßt, können die Streifen recht gut geformt werden. Dies erläutert Variationen, die in dem Konditionierungsverfahren durchgeführt werden können, jedoch sind sie aufgrund der geringeren Produktionsgeschwindigkeit nicht so praktikabel für technische Anwendungen.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eßbarer Nahrungsmittelstücke aus einer eßbaren deformierbaren teigartigen Nahrungsmittelsubstanz, dadurch gekennzeichnet, daß eine eßbare teigartige Nahrungsmittelmasse hergestellt wird, die Nahrungsmittelmasse kontinuierlich in Streifenform extrudiert wird, die Oberfläche des Streifens zur Herabsetzung von dessen Oberflachenklebrigkeit konditioniert wird, ein Zusammenwirken von ausgerichteten Paaren federnder Halbformhohlräume vorgesehen wird, wobei jedes zusammenwirkende Paar von Halbformhohlräume ein einzelnes fertiges Stück formt, die Formhohlräume in eine Kontakt zone vorgerückt werden, in der die Kanten der Formhohlräume in gerader Linie sind, die Streifen kontinuierlich in die Formhohlräume eingeführt werden, welche in die Kontaktzone eintreten, die Formhohlräume mit ausreichendem Druck zusammengepreßt werden, damit die Kontaktzone wenigstens ein Viertel der Länge der vollständigen Formhohlräume in Richtung der Wanderung der Halbformhohlräume beträgt, die Halbhohlräume der Form voneinander getrennt werden und die geformten Stücke aus den Hohlräumen entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Stücke unter Kraftanwendung aus den Hohlräumen ausgeworfen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Stücke nach Entfernung aus der Form gehärtet werden.

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4. Verfahren nach Anspruch 1 "bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die eßbare teigartige Masse aus einer Dispersion einer eßbaren ölartigen Substanz, einem hydrophilen Filmbildner und Wasser besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Oberfläche konditioniert wird, indem der Streifen gegenüber Wärme ausgesetzt wird, um dadurch eine relativ trockene Oberflächenhaut auf dem Streifen auszubilden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zusammenpressen der Formen Druck angewendet wird, um eine Kontaktzone zu bilden, die wenigstens etwa die gleiche Länge wie die Halbhohlräurae der Form aufweisen.
7. Zweistufiges Formverfahren zur Herstellung geformter Nahrungsmittelstücke aus einer eßbaren deformierbaren teigartigen Nahrungsmittelsubstanz, dadurch gekennzeichnet, daß die eßbare teigartige Nahrungsmittelmasse hergestellt wird, die eßbare Nahrungsmittelmasse zu einem oder mehreren Stücken mit einer vorbestimmten Dicke geformt wird, zusammenwirkende Formelemente "vorgesehen werden, von denen wenigstens eines Formhohlräume aufweist, wobei die Dicke der Formhohlräume etwas geringer ist als die vorbestimmte Dicke des ursprünglich geformten Teigstücks, die Formelemente gegen eine Kontaktzone bewegt werden, in der die Kanten der Formhohlräume das andere Formelement kontaktieren, die Stücke des vorgeformten Nahrungsmittelmaterials in die Kontaktzone eingeführt werden, wodurch die vorgeformten Stücke weiter zu der Gestalt des Hohlraums geformt werden, anschließend die Formelemente voneinander getrennt werden und die geformten Nahrungsmittelstücke aus den Hohlräumen

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entfernt werden, wobei die Deformation der Stücke nach Entfernen aus den Formhohlräumen herabgesetzt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stücke unter Kraftanwendung aus den Hohlräumen ausgeworfen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Stücke durch Trocknung nach dem Entfernen aus der Form gehärtet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die eßbare teigartige Masse aus einer Dispersion aus einer eßbaren ölartigen Substanz, einem eßbaren hydrophilen Filmbildner und Wasser besteht.
11. Verfahren nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Oberfläche konditioniert wird, indem der Streifen gegenüber Wärme ausgesetzt wird, um dadurch eine relativ trockene Oberflächenhaut auf dem Streifen auszubilden.
12. Verfahren nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß zum Zusammenpressen der Formen Druck angewendet wird, um eine Kontaktzone auszubilden, die wenigstens etwa ein Viertel der Länge der Hohlräume der Form in Richtung der Formbewegung ist.
13. Verfahren nach Anspruch 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß die deformierbare teigartige Nahrungsmittelsubstanz ein homogenes Gemisch aus einer überwiegenden Menge an eßbarem hydrophilen ölartigen Material und einer geringeren Menge eines eßbaren hydrophilen Filmbildners und Wasser aufweist.

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14. Zweistufiges Formverfahren zur Herstellung geformter Nahrungsmittelstücke aus einem eßbaren deformierbaren teigartigen Nahrungsmittel, daß eine überwiegende Menge eines eßbaren hydrophilen ölartigen Materials und eine geringere Menge eines eßbaren hydrophilen Filmbildners in Wasser enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Nahrungsmittelmasse kontinuierlich in Streifenform extrudiert wird, der Streifen in einen Ofen eingeführt wird und der Streifen auf wenigstens etwa 65⁰C (15O°F) erhitzt wird, wodurch der Streifen konditioniert wird und die Oberflächenklebrigkeit herabgesetzt wird, zusammenwirkende ausgerichtete Paare federnder Formelemente vorgesehen werden, von denen wenigstens eines eine Mehrzahl von Formhohlräumen darin aufweist, wobei jeder Formhohlraum mit einem angrenzenden Teil des anderen Formelements unter Begrenzung einer Form zur Formung eines fertigen Stücks zusammenwirkt, die Formelemente in eine Kontaktzone bewegt werden, in der die Kanten der Formhohlräume eines oder beider Elemente mit der Oberfläche des anderen Formelements in Eingriff stehen und den Streifen zwischen den Teilen der Formelemente in Eingriff führen und danach die Formelemente voneinander getrennt werden und die geformten Nahrungsmittelstücke aus den Hohlräumen entfernt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß die fertigen geformten Stücke nach Abziehen aus den Formen gefärbt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß die gefärbten Stücke durch Erhitzen in einem Ofen nach Aufbringung der Farbe getrocknet werden.
17. Verfahren nach Anspruch 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß die Stücke nach Entfernen aus den Formhohlräumen durch Erhitzen gehärtet werden.

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18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekenn zeichnet , daß die Stücke in zwei aufeinanderfolgenden Stufen gehärtet werden, wobei die Stücke zunächst während eines relativ kurzen Zeitraums und anschließend während eines längeren Zeitraums erhitzt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet , daß ein geformter Streifen des teigartigen Nahrungsmittels den Formelementen zugeführt wird und die Formelemente kontinuierlich mit einer rascheren Geschwindigkeit als die Geschwindigkeit,mit der der Streifen zugeführt wird, kontinuierlich vorgerückt werden, um dadurch den Streifen, wenn er sich den kontinuierlich vorrückenden Formelementen nähert, zu strecken.
20. Vorrichtung zur Formung geformter eßbarer Nahrungsmittel aus einer eßbaren deformierbaren teigartigen Nahrungsmittelmasse, gekennzeichnet durch ein Trägerrahmenwerk (32), eine Formeinrichtung zur Formung der Masse aus der eßbaren Nahrungsmittelmasse zu einem oder mehreren Stücken mit einer vorbestimmten Dicke, ein Paar darauf angeordneter zusammenwirkender Formelemente (14, 16, 160, 162), von denen wenigstens ein Formelement mit einer Mehrzahl von Formhohlräumen (18, 20, 156, 158) versehen ist, die so ausgebildet sind, daß sie kontinuierlich vorgerückt werden, wenn die Formelemente bewegt werden, Einrichtungen zur Abstützung der Formelemente zur Drehung, Einrichtungen zum Zusammenpressen der Formelemente in Eingriff miteinander unter Begrenzung einer Formzone, wobei die Formelemente stromabwärts von der Formeinrichtung zur Aufnahme der Stücke aus der Formeinrichtung angeordnet sind.

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21. Vorrichtung nach Anspruch 20, ' dadurch gekennzeichnet, daß eine Heizeinrichtung (50) zwischen der Formeinrichtung und den Formen angeordnet ist und Mittel vorgesehen sind zur Förderung der Stücke durch die Heizvorrichtung, um die Stücke vor Aufnahme durch die Formelemente zu konditionieren.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet , daß die Formeinrichtung ein Paar Formwalzen (14, 16), einen darüber angeordneten Trichter, der die Masse aus eßbarer teigartiger Nahrungsmittelmasse enthält und eine mit den Walzen verbundene Antriebseinrichtung zur Drehung der Walzen in entgegengesetzten Richtungen unter Zuführung der Masse aus dem Trichter abwärts durch den Spalt zwischen den Walzen unter Bildung eines oder mehrerer Stücke aufweist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet , daß die Formelemente ein Paar zusammenwirkender endloser Bänder (160, 162) aufweisen, welche miteinander im Eingriff stehende Abschnitte unter Begrenzung einer Formzone mit einer größeren Länge als die Länge des Formhohlraums, in dem das Nahrungsmittelstück geformt wird, aufweist, wobei wenigstens eines der Bänder mit einer Reihe von Formhohlräumen (190, 192, 194, 196) auf der äußeren Oberfläche des Bandes und sich in dessen Längsrichtung erstreckend versehen ist und eine Antriebseinrichtung mit den Bändern zur Vorwärtsbewegung der Bänder wirksam verbunden ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet , daß eine Abstreifeinrichtung, welche eine Druckluftdüse (96, 98) umfaßt, wenigstens mit einem der Bänder wirksam verbunden ist, um einen Druckluftstrahl dagegenzublasen und die geformten Stücke von dem

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Band im Anschluß an die Formung unter Kraftanwendung zu entfernen.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß ein Ofen zwischen die Formeinrichtung und die Bänder zum Erhitzen des durch die Formeinrichtung hergestellten Stücks, bevor das Stück zwischen die endlosen Bänder eingeführt wird, zwischengeschaltet ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder aus einem federnden kautschukartigen Material gefertigt sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet , daß die Formelemente ein Paar paralleler zusammenwirkender elastischer ¥alzen aufweisen, von denen wenigstens eine mit einer Vielzahl von über den Umfang verteilten Formhohlräumen versehen ist, und eine Einrichtung zur Abstützung der Walzen zur Drehung vorgesehen ist, wobei deren zylindrische Oberflächen unter Begrenzung einer Kontaktzone mit einer Länge in Richtung der Walzenrotation, die wenigstens 25 % der Länge der Hohlräume beträgt, zusammengepreßt werden.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , daß eine manuell einstellbare Einrichtung in dem Rahmenwerk zur Variierung der Kompressionskraft zwischen den Walzen vorgesehen ist, um die Länge der Kontaktzone zu verändern.
29. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 28, dadurch gekennzeichnet , daß eine Düseneinrichtung vorgesehen ist, um einen Druckluftstrahl in die Hohlräume der Formen zur Freigabe der geformten Stücke zu blasen.

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30. Vorrichtung nach Anspruch 29,' dadurch gekennzeichnet , daß eine Steuerungseinrichtung (80) mit der Düse wirksam verbunden ist, um die Druckluft während eines gewählten Zeitintervalls an- und abzustellen, um einen Luftstrahl freizugeben, wenn die Führungskante des jeweiligen geformten Stücks in Ausrichtung mit der Düse kommt.
31 . Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet , daß eine variable Steuerungseinrichtung (80) vorgesehen ist, um die Länge des ZeitIntervalls selektiv einzustellen.
32. Vorrichtung nach Anspruch 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet , daß ein Band wenigstens eine sich längs nach außen erstreckende vorspringende Rippe und das andere eine sich längs erstreckende Einkerbung auf seiner äußeren Oberfläche aufweist, die so angeordnet ist, daß sie mit der Rippe auf dem anderen Band zusammenpaßt, da die Hohlräume zwischen den in Eingriff stehenden Oberflächen von Rippe und Einkerbung angeordnet sind.
33. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet , daß die Formelemente aus einem Paar in Eingriff stehenden zusammenwirkenden elastischen Walzen bestehen, wobei jede einen Halbformhohlraum auf ihrer äußeren Oberfläche aufweist und jeder Halbformhohlraum in einer Walze mit einem Halbformhohlraum in der anderen Walze in einer Linie ausgerichtet ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch g e kennze ichnet, daß die Walzen in einer Kontaktzone mit einer Länge in Richtung der Walzenrotation von etwa 4,7 bis 50 mm (3/i6 bis 2 inch) zusammengepreßt werden.

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35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet , daß die Dicke des Stücks größer als die Dicke eines aus zwei in Eingriff stehenden Halbformhohlräumen aufgebauten vollständigen Formhohlraums ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadur ch gekennzeichnet, daß eine Heizeinrichtung (50) zwi- * sehen der Formeinrichtung und den Formelementen vorgesehen ist, um die Oberflächen des Stücks bevor es zwischen die Formwalzen wandert, zu erwärmen.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , daß ein Ofen zur Aufnahme der innerhalb der Hohlräume in den Walzen geformten fertigen Gegenstände vorgesehen ist, um die Gegenstände zu trocknen und zu härten.
38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet , daß eine Farbüberzugseinrichtung (182) zwischen dem Ofen und den Walzen zur Aufbringung von Farbe auf die geformten Gegenstände vor Eintritt in den Ofen angeordnet ist.

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