DE2551660C3 - Verfahren zum Herstellen von Schalen für Falttüren und Faltwände aus starren Lamellen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schalen für Falttüren und Faltwände aus starren Lamellen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. Anspruch 2.

Bei derartigen Schalen sind auf der Außenseite eines Lamellengrundkörpers, die aus Spanplatten bestehen können, textile Gelenkeinlagen angebracht. Diese verbinden benachbarte Lamellen unter Oberdeckung einer Stoßfuge miteinander. Ein äußeres Deckfurnier entspricht in Höhe und Bteiie den Abmessungen der Lamelle und läßt zwischen diesen nur einen schmalen Streifen der Gelenkeinlage frei. Auf der Rückseite der Schale sind die Lamellen durch V-förmige Kehlungen voneinander abgegrenzt.

Ein Verfahren zur Herstellung solcher Schalen der eingangs genannten Art ist aus der DE-PS 12 61 654 bekannt. Hier wird das Deckfurnier als größeres, einer Anzahl von Lamellen entsprechendes Stück »negativ«, d. h„ mit der Sichtseite nach innen, auf einer gesonderten Trägerplatte lösbar befestigt. In das so fixierte Deckfurnier werden im Bereich der späteren Stoßfugen zwischen den Lamellen Nuten eingefräst. Auf der als Lamellen-Grundkörper verwendeten Platte werden unabhängig davon die Gelenkeinlagen aufgebracht, wobei zuvor auch hier Nuten eingeschnitten wurden, die dann von den Gelenkeinlagen überdeckt werden. Die Trägerplatte und der Lamellen-Grundkörper werden an den jeweils aufgebrachten Lagen miteinander verbunden, und zwar derart, daß die jeweils angebrachten Nuten in denselben Querschnittsebenen liegen. Anschließend wird die Trägerplatte von dem Deckfurnier gelöst, so daß dieses auf dem Lamellen-Grundkörper bzw. den Gelenkeinlagen und/oder einem eventuell vorhandenen Querlagenfurnier haften bleibt.

Anschließend werden dann auf der Rückseite des Lamellen-Grundkörpers die V-förmigen Kehlungen eingearbeitet.

Dieses Verfahren ist nicht nur wegen der gesonderten

Trägerplatte umständlich und insbesondere maschinell aufwendig durchzuführen; auch die gegenseitige Ausrichtung von Deckfurnier und Stoßfugen am Lameüen-Grundkörper ist verbesserungsbedürftig.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, das eingangs genannte Verfahren so auszugestalten, daß trotz Vereinfachung der Verfahrensführung eine möglichst hohe Genauigkeit bei der Relativanordnung des Deckfurniers in bezug auf die Stoßkanten des Lamellengn «dkörpers erzielt wird ι ο

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 2 beschriebene Erfindung gelöst

Dadurch, daß erfindungsgemäß das Deckfurnier auf den Lamellen-Grundkörper selbst negativ aufgebracht wird, erübrigt sich die Verwendung einer gesonderten Trägerplatte. Durch das durchgehende Querlagenfurnier bzw. die durchgehende Bahn aus flexiblem Material bleibt das mit Nuten durchzogene Deckfuniier immer, auch beim Wenden, in exakt der vorbestimmten Anordnung. Die Ausführungsform der Erfindung nach Anspruch 2 ist zusätzlich besonders kostengünstig, weil die durchgehende Bahn aus flexiblem, zugfestem Material die Funktion der Gelenkeinlagen mit übernimmt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 3 bis 7 beschrieben.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigt

F i g. 1 eine Schale bzw. eine Gruppe von Lamelhn zur Bildung einer Schale im Querschnitt,

Fig.2 bis Fig.6 einzeine Herstellungsschritte der Schalen bzw. Lamellen gemäß Fig. 1, ebenfalls im Querschnitt,

F i g. 7 eine andere Ausführungsform der Schale bzw. Lamellengruppe in einer Darstellung entsprechend Fig. 1.

F i g. 8 bis F i g. 11 einzelne Herstellungsschritte für eine Schale bzw. eine Lamellengruppe gemäß F i g. 7, ebenfaiis im horizontalen Querschnitt. 4ü

Die hier angesprochenen Schalen sind Bestandteil von Falttüren bzw. Faltwänden. Vorzugsweise wird jede Schale aus mehreren Lamellengruppen 10 zusammengesetzt, wobei diese Lamellengruppen mit einer Tragvorrichtung verbunden sind. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht eine Lamellengruppe 10 aus zwei breiten Hauptlamellen U und 12, einer schmalen Zwischenlamelle 13 und zwei Endlp.mallen 14 und 15.

Die einzelnen Lamellen 11... 15 bestehen aus einem Lamellen-Grundkörper 16, vorzugsweise aus Spanplattenmaterial, und einem die Außenseite der Schale bildenden Deckfurnier 17. Bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 1 bis 6 ist zwischen dem Lamellen-Grundkörper 16 und dem Deckfurnier 17 ein Querlagenfurnier 18 angeordnet. Letzteres hat die Aufgabe, Spannungen im Deckfurnier 17 auszugleichen. Das Deckfurnier 17 und das Querlagenfurnier 18 sind im vorliegenden Fall so bemessen, daß der Lamellen-Grundkörper 16 vollflächig abgedeckt ist.

Die einzelnen Lamellen 11... 15 sind bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 1 bis 6 durch Gelenkbänder 19 und 20 miteinander verbunden. Diese beispielsweise textlien Gelenkbänder 19,20 sind in Ausnehmungen 21 der Lamellen-Grundkörper 16 eingelassen, derart, daß sie in montiertem Zustand mit der Vorderseite dieser Lamellen-Grundkörper 16 im wesentlichen bündig abschließen. Durch die Gelenkbänder 19, 20 werden zwischen den Lamellen 11... 15 gebildete Stoßfuger 22 überbrückt

Auf der gegenüberliegenden (Rück-Jseite der Lamellengruppe 10 sind die LameUen-Gnmdkörper 16 an den einander zugehörigen Seitenrändern durch V-förmige Kehlen 23 gegeneinander abgesetzt Diese Kehlen 23 ermöglichen ein Falten bzw. Verschwenken der lamellen 11 bis 15 relativ zueinander.

Die voranstehend beschriebene Lamellengruppe 10 wird aus einer entsprechend bemessenen, durchgehenden (Spannplatte 24 (Fig.2) hergestellt Auf der späteren Rückseite der Lamellen wird zunächst ein durchgehendes Stück Deckfurnier 17 »negativ« aufgeleimt, wobei die Sichtfläche dieses Deckfurniers 17 der Platte 24 zugekehrt ist

Sodann wird gemäß Fig.3 außen ein ebenfalls durchgehendes, einstückiges Querlagenfurnier 18 aufgebracht Letzteres wird in einem weiteren Arbeitsgang gemäß Fig.4 mit Nuten 25 versehen, die exakt im Bereich der späteren Stoßfugen 22 angebracht sind. Auf der gegenüberliegenden Seite der Platte 24, die bei der fertigen Lamellengruppe 10 den Furnieren 17 und 18 zugekehrt ist, werden vorzugsweise gleichzeitig ebenfalls Nuten 26 in gleichen Querschnittsbereichen eingebracht. Während dieser Phase werden auch die durchgehenden Ausnehmungen 21 für die Aufnahme der Gelenkbänder 19 und 20 hergestellt

Sodann wird gemäß Fig.5 das Deckfurnier 17 mit dem Querlagenfurnier 18 als Einheit von der Platte 24 abgenommen. Die beiden Furnierlagen werden ebenso wie die Platte 24 um 180" gewendet und dann fest miteinander verbunden, nämlich verleimt Zuvor sind im Bereich der Ausnehmungen 21 die Gelenkbänder 19,20 aufgebracht worden. Die Nuten 25, 26 liegen nunmehr deckungsgleich einander gegenüber, lediglich durch die Gelenkbänder 19,20 getrennt

Nunmehr folgt ein abschließender, vorzugsweise gemeinsamer Arbeitsgang, der darin besteht, daß im Bereich der Nuten 25 das äußere Deckfurnier 17 unter Bildung der Stoßfugen 22 durchtrennt wird, im Bereich der in der Platte 24 gebildeten Fugen 26 werden die Kehlen 23 eingefräst, und zwar derart, daß sie an die Nuten 26 anschließen. Dadurch sind die einzelnen Lamellen 11... 15 bei exakter Relativlage der einzelnen Schichten voneinander abgeteilt

Eine gegenüber dem voranstehenden Ausführungsbeispiel weitere Verbesserung ist in F i g. 7 dargestellt. Die Lamellengruppe 10 ist prinzipiell in gleicher Weise aufgebaut wie die gemäß Fig. 1. Die Hauptlamellen 11 und 12. die Zwischenlamelle 13 und die Endlamellen 14, 15 bestehen aus dem Lamellen-Grundkörper 16 und sind außen mit einem Deckfurnier 17 versehen. Das bei F i g. 1 vorgesehene Querlagenfurnier 18 ist hier jedoch durch eine ununterbrochen durchgehende Bahn aus biegsamem, zugfestem Material ersetzt Insbesondere besteht diese Bahn aus einem Kunststoff-Faservlies 27. Geeignet ist ein Polypropylen-Vlies in einer Stärke von zum Beispiel 0,4 mm oder ein Polyester-Vlies. Dieses Kunstoff-Faservlies 27 erfüllt einerseits die Funktionen des Querlagenfurniers 18 und zum anderen die der Gelenkbänder 19 und 20 gemäß F i g. 1.

Bei der Herstellung der gemäß Fig.7 ausgebildeten Lamellengruppe 10 wird zunächst entsprechend Fig.2 des voranstehend geschilderten Verfahrens das Deckfurnier 17 auf die Platte 24 »negativ« aufgetragen, und zwar vorzugsweise ebenfalls auf der späteren Rückseite der Lamellen.

Das Deckfurnier 17 wird sodann mit Nuten 28 im

Bereich der späteren Stoßfugen 22 versehen. Diese Nuten 28 erstrecken sich, wie aus F i g. 8 ersichtlich, bis in den Querschnitt der Platte 24 hinein.

Gegenüberliegend wird die Platte 24 vorzugsweise gleichzeitig ebenfalls mit Nuten 29 versehen. Die Nuten 28 haben dabei eine größere Breite als die Nuten 29.

Das so vorbereitete Deckfurnier 17 wird im weiteren Herstellungsverfahren außen durch eine durchgehende Bahn des Kunststoff-Faservlieses 27 überdeckt. Sodann werden gemäß Fig. 10 die miteinander verbundenen Lagen 17 und 27 von der Platte 24 abgehoben. Letztere sowie das Deckfurnier 17 mit dem Faservlies 27 werden sodann jeweils um 180° gewendet. Nunmehr wird das Faservlies 27 mit den außen aufgebrachten Abschnitten des Deckfurniers 17 mit der Platte 24 verbunden. Die zuvor gebildeten Nuten 28,29 liegen in gleichen Ebenen. Es bedarf nun lediglich noch der Anbringung der V-förmigen Kehlen 23 auf der Rückseite der Platte 24, und zwar durchgehend bis zu den Nuten 29. Damit sind die einzelnen Lamellen voneinander abgeteilt.

Durch die unterschiedliche Breite der Nuten 28 und 29 wird erreicht, daß die aus diesen gebildeten Stoßfugen 22 keine durchgehend gleiche Breite aufweisen. Die Abschnitte des Deckfurniers 17 sind

ίο dadurch gegenüber dem seitlichen Rand der Lamellen-Grundkörper 16 etwas zurückgesetzt. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß die Deckfurniere 17 zuverlässig gestützt und daher vollflächig an den Lamellen-Grundkörper 16 bzw. an dem Kunststoff-Faservlies 27 im

Bereich dieser Lamellen-Grundkörper 16 anliegen. Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

1 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Schalen für Falltüren und Faltwände aus starren Lamellen, die durch biegsame, auf einen Lamellen-Grundkörper aufgebrachte Gelenkeinlagen schwenkbar miteinander verbunden und nach außen durch ein Deckfurnier jeweils in den Abmessungen einer Lamelle abgedeckt sind, wobei eine Schale dadurch hergestellt wird, daß das Deckfurnier als durchgehende Lage mit der Sichtfläche (negativ) auf eine Platte aufgeleimt wird, daß in die der Gelcnkeinlage zugewandte, am fertigen Werkstück innenliegende Seite des Lamellen-Grundkörpers Nuten im Abstand der Lamellen geschnitten werden, daß das Deckfurnier auf den mit der Gelenkeinlage versehenen Grundkörper aufgebracht wird, und daß auf der Rückseite des Grundkörpers V-förmige Kehiungen im Abstand der Lamellen, vorgegeben durch die Nuten auch im Deckfurnier, geschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckfurnier (17) auf die den Lamellen-Grundkörper (24) bildende Platte lösbar aufgeleimt wird, daß auf der Rückseite des Deckfurniers (17) ein Querlagenfurnier (18) fest aufgeleimt wird, daß entsprechend den Nuten (26) im Bereich der Gelenkeinlage (19 bzw. 20) auf der zunächst außenliegenden Seite des Grundkörpers (24) Nuten (25) im Querlagenfurnier (18) geschnitten werden, daß besondere Ausnehmungen (21) für die Gelenkeinlagen (19 bzw. 20) geschnitten werden, daß die Einheit Deckfurnier-Querlagenfurnier (17, 18) vom Grundkörper abgenommen wird, daß beide Plattenteile (17,18 und 24) nach dem Wenden um jeweils 180° an ihren den eingelegten Gelenkeinlagen (19 bzw. 20) zugewandten, genuteten Flächen miteinander verleirm werden, und daß in das Deckfurnier (17) die entsprechenden Nuten (22) und auf der Rückseite des Grundkörpers (24) die V-förmigen Kehlungen (23) geschnitten werden.

2. Verfahren zum Herstellen von Schalen für Falttüren und Faltwände aus starren Lamellen, die durch biegsame, auf einen Lamellengrundkörper aufgebrachte Gelenkeinlagen schwenkbar miteinander verbunden und nach außen durch ein Deckfurnier jeweils in den Abmessungen einer Lamelle abgedeckt sind, wobei eine Schale dadurch hergestellt wird, daß das Deckfurnier als durchgehende Lage mit der Sichtfläche (negativ) auf eine Platte aufgeleimt wird, daß in die der Gelenkeinlage zugewandte, am fertigen Werkstück innenliegende Seite des Lamellen-Grundkörpers Nuten im Abstand der Lamellen geschnitten werden, daß das Deckfurnier auf den Grundkörper unter Zwischenschaltung der Gelenkeinlage aufgebracht wird, und daß auf der Rückseite des Grundkörpers V-förmige Kehlungen im Abstand der Lamellen, vorgegeben durch die Nuten auch im Deckfurnier, geschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckfurnier (17) auf die den Lamellen-Grundkörper (24) bildenden Platte lösbar aufgeleimt wird, daß im Bereich der späteren Stoßfugen (22) Nuten (28) in das Deckfurnier (17) geschnitten werden, die bis in den Grundkörper (24) reichen, daß auf der Rückseite des Deckfurniers (17) eine durchgehende Bahn (27) aus biegsamem, zugfestem Material aufgeklebt wird, daß die Einheit aus Deckfurnier (17) und durchgehender Bahn (27) vom Grundkörper (24) abgenom-

men wird, daß die Plattenteile (17, 27 und 24) nach Wenden um jeweils 180° an ihren nun zugewandten Flächen miteinander verleimt werden und daß auf der Rückseite des Grundkörpers (24) die V-förmigen Kehlungen (23) geschnitten werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als durchgehende Bahn (27) ein Kunststoff-Faservlies auf das Deckfurnier (17) aufgeklebt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff-Faservlies (27) ein Polypropylen-Vlies auf das Deckfurnier (17) aufgeklebt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff-Faservlies ein Polyester-Vlies auf das Deckfurnier (17) aufgeklebt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit Einbringen der Not (28) in Deckfurnier (17) und Grundkörper (24) auf der gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers (24) jeweils eine weitere Nut (29) eingeschnitten wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet daß die weitere Nut (29) etwas schmaler als die in Deckfurnier (17) und Grundkörper (24) eingebrachte Nut (28) geschnitten wird.