DE2540651C2

DE2540651C2 - Verfahren zur Herstellung eines gelochten Stahlbandes zur Verwendung bei der Produktion von Hartschaum

Info

Publication number: DE2540651C2
Application number: DE2540651A
Authority: DE
Inventors: Leif Carl Gustaf Västra Frölunda Ampler
Original assignee: GULLFIBER BILLESHOLM SE AB
Current assignee: GULLFIBER BILLESHOLM SE AB
Priority date: 1974-09-30
Filing date: 1975-09-12
Publication date: 1986-07-10
Also published as: US4008030A; GB1469195A; DE2540651A1; SE7412287L

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gelochten Stahlbands zur Verwendung bei der Produktion kontinuierlicher Stränge thermoplastischen Hartschaums.

Bei der Herstellung von Hartschaum im Strangverfahren begrenzen endlos umlaufende, gelochte Stahlbänder auf gegenüberliegenden Seiten einen langgestreckten, an beiden Enden offenen Kanal, in den einlaßseitig das körnige Ausgangsmaterial zusammen mit einem Treibmittel eingespeist wird (vergleiche DE-OS 18 09 577). Die Stahlbänder führen das Material gewöhnlich durch Dampfkästen, wo Dampf durch die Löcher in den Bändern in den Kanal eintritt und die Körner auftreiben und zusammensinte: ■ läßt. Die Masse füllt den Querschnitt des Kanals aus und übt einen starken Druck auf die Stahlbänder aus, der normalerweise von in den Dampfkästen angebrachten Rollen aufgenommen wird. Anschließend durchlaufen die Stahlbänder mit dem porigen Material eine Kühlzone.

In Anpassung an die Druckverhältnisse im Kanal ist es auch bekannt (DE-OS 16 29 321), das aufzuschäumende Material in einer ersten Phase der Behandlung mit Heißluft drucklos zwischen Maschenbändern zu führen und erst anschließend in der nächsten Phase, in welcher der Druck auftritt, als Förder- und Halteorgane starre, untereinander gelenkig verbundene Metallstreifen zu verwenden.

Die Stahlbänder haben gewöhnlich eine Stärke von 1 —1,2 mm und sind, weil sie hohen Beanspruchungen ausgesetzt werden, aus Stahl von großer Härte gefertigt. Aus verschiedenen Gründen, u. a. fertigungstechnischen, sind die Löcher bisher mit einem Durchmesser zwischen 1,5 und 2,5 mm und mit einem Teilungsabstand zwischen 9 und 20 mm und mehr bei quadratischem Muster ausgeführt worden. Die Anzahl Löcher je m² der Bänder ist auf zwischen etwa 2700 und 13 000 begrenzt gewesen. Die Löcher hatten einen viel kleineren Durchmesser als der durchschnittliche Durchmesser der im voraus teilweise aufgeblähten Körner beträgt. Wegen der sehr unterschiedlichen Größe der Körner und infolge von zur Maschine zurückgeführten Bearbeitungsspänen drang aber dennoch Kunststoff durch die Bänder hindurch in den Einspeiseabschnitt, in Dampfschleusen und Dampfkästen, in letztere sogar trotz des dort herrschenden Dampfdrucks. Dies hatte zur Folge, daß zur Reinigung der Dampfkästen und der in diesen befindlichen Stützrollen die Anlagen verhältnismäßig oft abgeschaltet werden mußten, damit die Bänder nicht allzu schnell durch Ablagerungen von Kunststoff auf den Rollen abgenutzt bzw. beschädigt wurden.

Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der gelochten Stahlbänder bereitzustellen, welches in Anbetracht der großen Zahl der Löcher fertigungstechnisch einfach und kostengünstig ist und zu Bändern besserer Festigkeit und mit besseren Gebrauchseigenschaften führt

Vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäid dadurch gelöst, daß mittels einer Vielzahl von Elektroden durch Elektroerosion mindestens 15 000 Löcher pro m² mit einem Durchmesser von höchstens 1 mm erzeugt werden.

Normalerweise wäre unter Fortführung der bisherigen Fertigungstechnik bei der Herstellung der Löcher in den Stahlbändern durch Bohren oder Stanzen die Vergrößerung der Anzahl der Löcher unwirtschaftlich gewesen. Die Erfindung zeigt jedoch, daß man selbst vor einer noch größeren Anzahl nicht zurückzuschrekken braucht, wenn die Herstellung der Löcher im Elektroerrosionsverfahren erfolgt Letzteres ist möglicherweise bisher für diese Anwendung deshalb nicht in Betracht gezogen worden, weil es als Bohrverfahren in der Regel wesentlich langsamer ist als Stanzen oder Bohren mittels rotierender Schneidwerkzeuge. Auch die Genauigkeit des Elektroerrosionsverfahrens ist beim Lochen der Stahlbänder für den Dampfdurchlaß nicht gefordert Wie nun aber die Erfindung überraschend ergeben hat, wird das eigentlich für andersartige Zwecke entwickelte Elektroerrosionsverfahren dann besonders vorteilhaft, wenn die Stahlbänder mit einer sehr hohen Zahl kleiner Löcher versehen werden sollen. Es bereitet bei diesem Verfahren nämlich keine Schwierigkeiten, eine große Anzahl Elektroden mit einem dem gewünschten Lochquerschnitt entsprechenden Durchmesser und mit den gewünschten Zwäscher.abständen entsprechend der Lochteilung auf einem gemeinsamen Halter anzubringen und dann in einem einzigen Arbeitsgang das Stahlband von den Elektroden durchdringen zu lassen, während es in eine Flüssigkeit eingetaucht ist. Auch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Verkleinerung der Lochdurchmesser ist bei diesem Verfahren unproblematisch. Die Qualität der Bohrlöcher ist besser als bei den bisherigen Herstellungsverfahren der Bänder, so daß von den Löchern ausgehende Risse vermieden werden.

Darüber hinaus hat das neue Verfahren zur Herstellung der Stahlbänder auch vorteilhafte Auswirkungen auf den Fertigungsprozeß und das Ergebnis der Hartschaumproduktion. Durch die Verkleinerung der Durchmessers der Löcher auf höchstens 1 mm, vorzugsweise etwa 0,5 bis 0,8 mm, kann die Verschmutzung der Anlagen wirksam verhindert werden. Die Vergrößerung der Anzahl Löcher je m² auf mindestens 15 000 bis 30 000 und mehr bewirkt, daß sich der Dampf gleichmäßiger in der Masse der sich aufblähenden Körner verteilt, so daß das Enderzeugnis eine gleichmäßigere Zusammensetzung erhält. Außerdem wird die Oberfläche des fertigen Stranges verbessert, da die sonst herausstehenden, den Löchern entsprechenden Noppen verschwinden oder wenigstens kleiner ausfallen.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Seitenansicht einer Maschine zur Herstellung eines Strangs thermoplastischen Hartschaums im kontinuierlichen Verfahren und

Fi g. 2 eine Teildraufsicht auf ein Stahlband der Maschine nach Fig. 1.

Gemäß der Zeichnung läuft ein oberes endloses Stahlband 10 über zwei UmlenkroUen 12,14 auf je einer waagerechten Welle 16, deren Enden in (nicht dargestellten) Lagern gelagert sind. Ein unteres endloses Band 18 läuft über Umlenkrollen 20,22, die ebenfalls auf je einer waagerechten, mit 24 bezeichneten Welle sitzen. Die Bänder 10 und 18 sind aus hartem Stahl gefertigt, haben zweckmäßig eine Stärke von 1 — 1,2 mm und sind gelocht. Die gesamte Bandlänge kann sich auf bis zu 80 m belaufen, und die Bandbreite liegt gewöhnlich zwischen 1100 und 1400 mm.

"Die einander zugekehrten Trumms der Bänder bilden einen zusammenhängenden, rechteckigen, an beiden Enden offenen Kanal 26. Dieser kann seitlich von stillstehenden (nicht zeichnerisch dargestellten) Schienen in an sich bekannter Weise begrenzt sein. Die Bänder werden von einem gemeinsamen Motor 28 über ein Untersetzungsgetriebe 30 und einen um eine Riemenscheibe 34 auf der Welle 16 der Umlenkrolle 14 und um eine Riemenscheibe 36 auf der Welle 24 der unteren Umlenkrolle 22 laufenden Treibriemen 32 angetrieben.

Der körnige, gewöhnlich im voraus teilweise aufgeblähte Kunststoff wird in das eine Ende des Kanals 26 eingespeist, wie mit dem Pfeil 38 angedeutet ist. Dies kann in an sich bekannter Weise mittels (nicht dargestelltet·) Förderschnecken vorgenommen werden. Mit Abstand zu den Umlenkrollen 12,20 ist eine Erhitzungszone vorgesehen, die einen oder mehrere Dampfkästen 40, 42 an jedem der beiden einander zugekehrten Trumms der Bänder 10, 18 umfaßt. Den Dampfkästen wird Dampf mit einem Überdruck von einigen Zehnteln bar durch Leitungen 44 zugeführt Der Dampf strömt von den Kästen aus durch die Bänder 10, 18 in die im Kanal 36 geförderte körnige Masse ein, deren Körner dabei weiter aufgebläht werden und zusammensintern. Hierbei werden die Bänder einem erheblichen Druck ausgesetzt, der von nebeneinander angeordneten, querliegenden, in den Dampfkästen gelagerten Rollen 46 aufgenommen wird.

Hinter der Erhitzungszone ist eine Kühlzone vorgesehen, wie mit den strichpunktierten Linien 48, 50 auf beiden Seiten des Kanals angedeutet ist Dieser Zone wird ein Kühlmittel zugeführt, derart, daß der zusammengesinterte Strang in festen Zustand übergeht, bevor er die Anlage am entgegengesetzten Ende des Kanals 26 verläßt und auf einen Arbeitstisch 52 gelangt, um in kleinere Einheiten aufgeteilt zu werden.

Die einzelnen Löcher der Bänder 10,18 haben einen Durchmesser, der vorzugsweise zwischen 0,5 und 0,8 mm liegt. Sie sind, wie in Fig.2 veranschaulicht, in Quer- und Längsreihen angeordnet und bilden ein quadratisches Muster mit den Seiten b bzw. d, die eine Länge von etwa 10 mm haben. Ferner sind weitere Reihen von Löchern so vorgesehen, daß sich diese in der Mitte jedes Quadrats befinden. Deren Teilungsabstand zueinander wird also gleich groß. Auch andere Muster für die Aufteilung, wie z. B. in Dreiecke, sind denkbar. Die Abstände zwischen den einzelnen Löchern belaufen sich bei dem Ausführungsbeispiel auf zwischen 7 mm und 10 mm und sollen innerhalb der Grenzen 5— 12 mm gehalten werden. Dies bedeutet, daß die Anzahl der Löcher je m² zwischen 15 000 und ungefähr 30 000, vorzugsweise über 20 000 liegt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines gelochten Stahlbands zur Verwendung bei der Produktion kontinuierlicher Stränge thermoplastischen Hartschaums, dadurch gekennzeichnet, daß mittels einer Vielzahl von Elektroden durch Elektroerosion mindestens 15 000 Löcher pro m² mit einem Durchmesser von höchstens 1 mm erzeugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher mit einem Durchmesser von etwa 0,5—0,8 mm erzeugt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher mit einem gegensei- is tigen Abstand von weniger als 9 mm erzeugt werden.