DE2528991A1 - Element unbestimmter laenge mit optischer faser - Google Patents

Element unbestimmter laenge mit optischer faser

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DE2528991A1 DE19752528991 DE2528991A DE2528991A1 DE 2528991 A1 DE2528991 A1 DE 2528991A1 DE 19752528991 DE19752528991 DE 19752528991 DE 2528991 A DE2528991 A DE 2528991A DE 2528991 A1 DE2528991 A1 DE 2528991A1
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Description

Patentanwalt:-
DR. E. WIEGAND DIPL-ING. W. NIEMANN DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT
MÖNCHEN HAMBURG
2000 HAMBURG 50, 20. Juni 1Q75
KONIGSTRASSE 28 TELEFON : 381233 TELEGRAMME: KARPATENT TELEX: 212979 KARP D
W.26716/75 12/Ne
Industrie Pirelli S.p.A. Mailand (Italien)
Element unbestimmter Länge mit optischer Faser.
Die Erfindung bezieht sich auf ein einheitliches Element, welches mit optischen Fasern erhalten ist, und welches insbesondere mit anderen Elementen gleicher Art oder
mit elektrischen Elementenstromkreisen verwendet werden soll, um Fernübertragungskabel zu bilden, sowie auf ein Verfahren für die Herstellung des Elementes.
Unter dem Ausdruck "Element" ist ein Element für die Übertragung von Signalen zu verstehen, welches eine einzige mit einem Mantel aus zweckentsprechendem Material überzogene optische Faser, oder eine Mehrzahl von optischen Fasern aufweist, die in ihrer Gesamtheit von einem Mantel aus geeignetem Material umgeben sind.
Die Faser oder die Fasern in dem Mantel können bloß liegen oder sie können mit einer Schutzschicht aus Kunststoffmaterial überzogen sein, die vorzugsweise mit Bezug
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BANK: DEUTSCHE BANK AG, HAMBURO (BLZ 20070000), KONTO NR. 65/18823 · POSTSCHECK HAMBURG 142844-205
auf den Durchmesser der Faser vernachlässigbare Dicke hat.
Bekanntlich ist eine optische Faser eine langgestreckte Faser aus Glas oder aus synthetischem Material sehr kleinen Durchmessers, der in der Größenordnung von einigen Zehntel bis einigen Tausendstel Millimeter liegt. Diese langgestreckte Faser hat eine unbestimmte Länge und sie weist einen zylindrischen Kern, der seinen eigenen Brechungsindex hat, und einen Überzug auf, der einen anderen Brechungsindex hat, der kleiner als der Brechungsindex des Kernes ist.
Da der Brechungsindex des den Kern bildenden Materiales anders als der Brechungsindex des den Überzug bildenden Materiales ist, wird ein Lichtstrahl, der an einem Ende der Faser mit einem genügend kleinen Einfallwinkel mit Bezug auf die Achse der Faser eintritt, innerhalb der Faser selbst vollständig reflektiert, nämlich entlang der Achse der Faser von einem Ende der Faser zu dem anderen Ende übertragen, selbst wenn diese Achse gekrümmt ist.
Durch Anpassung und Verwendung verschiedener Arten von Glas oder synthetischem Material, die geringe Dämpfung oder Schwächung haben, ist erreicht worden, da3 das in die Faser eintretende Signal mit vernachlässigbarer Schwächung aus der Faser austritt.
Die Verwendung solcher Fasern führt jedoch zu mechanischen Schwierigkeiten, und zwar zufolge der geringen Zugfestigkeit und Bruchdehnung der Fasern. Daraus ergibt sich, daß es für die Verwendung von optischen Fasern in Fernoder .Nachrichtenübertragungskabeln zunächst notwendig ist, das Problem zu lösen, die Gesamtheit der Beanspruchungen und Verformungen, durch welche die Fasern direkt beansprucht werden, zu begrenzen, und zwar sowohl für den, Zeitraum während der Herstellung des Elementes und des
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Kabels, als auch während des Verlegens und des Betriebes des Kabels.
In der schwebenden Patentanmeldung P 24 24 041.3 ist vorgeschlagen, eine Mehrzahl von Fasern zwischen zwei Folien aus thermoplastischem Material anzuordnen, die aneinander gebunden sind, um ein einziges zusammengesetztes Band zu bilden. Die Fasern verlaufen parallel zueinander und jede Faser folgt einem gewellten Weg einer Länge, die etwa zehn Prozent größer als die Länge der Folien ist, in die sie eingebettet sind. Auf die V/eise wird erreicht, daß, wenn das zusammengesetzte Band innerhalb der Elastizitätsgrenze der Folien Spannung unterworfen wird, die optischen Fasern kaum beansprucht werden.
Mit der in der Anmeldung beschriebenen Ausführungsform werden sehr gute Ergebnisse erzielt, solange ein Biegen der Elemente des Kabels, welches beispielsweise durch Wickeln der Elemente auf eine Spule, oder durch schraubenlinienfö'rmiges Wickeln der Elemente zur Bildung eines Kabels auf einen mittleren Tragkern ausgeführt wird, mit großem Biege^adius ausgeführt wird, wobei als großer Biegeradius beispielsweise ein Biegeradius bezeichnet wird, der etwa hundert Millimeter überschreitet, wobei dieser Wert nur ein Richtwert ist.
Unglücklicherweise besteht die Gefahr des Brechens oder Reißens der Fasern, wenn die Kabelelemente oder das Kabel, welches aus den Elementen gebildet ist, mit vergleichsweise kleinem Biegeradius gebogen wird, d.h. mit einem Biegeradius, der kleiner als hundert Millimeter ist.
Tatsächlich sind gegenwärtig keine Verfahren zur Herstellung von solchen Kabelelementen bekannt, die vollkommenes Zentrieren der Faser mit Bezug auf den Mantel ermöglichen, insbesondere, wenn der Durchmesser des Mantels viel größer als der Durchmesser der Faser ist. In diesem Fall ist, wie auf diesem Gebiet der Technik bekannt, die
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Zug- oder Druckbeanspruchung an den Fasern, wenn das Kabelelement Biegung unterworfen wird, proportional zu dem Abstand der Faser von der neutralen Achse des Kabelelementes und umgekehrt proportional zu dem Biegeradius des Elementes.
Weiterhin wird, wenn beispielsweise das durch Wickeln der Kabelelemente auf einen Tragkern gemäß vorstehender Beschreibung gebildete Kabel auf einem Dorn gebogen wird, der kleinen Biegeradius hat, das Kabelelement im inneren dem Dorn zugewandten ,Teil zusammengedrückt und im äußeren Teil unter Zugspannung gesetzt, weil das Element zufolge der starken Reibungskräfte, die mit Bezug auf den Kern, auf den es gewickelt wird, angetroffen werden, nicht in der Lage ist, auf dem Kern vollständig zu gleiten, so daß die in dem Element enthaltene optische Faser oder enthaltenen optischen Fasern Druckbeanspruchung oder Zugbeanspruchung unterworfen werden.
Die vorliegende Erfindung bezweckt daher, ein Kabelelement der genannten Art zu schaffen, bei welchem es ermöglicht ist, daß die Faser während des Biegens des Elementes geringerer Druck- und Zugbeanspruchung unterworfen wird, wobei gleichzeitig ermöglicht ist, daß die Faser von dem Mantel ausreichend unabhängig ist, um nicht die Folgen von Veränderungen des Mantels zu erleiden. Weiterhin bezweckt die Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mittels welchem Elemente mit optischen Fasern der oben genannten Art hergestellt werden können.
Ein Gegenstand der Erfindung ist ein Element unbestimmter Länge für ein optisches Kabel, wobei das Element eine einzige optische Faser, die bloß liegt oder mit einer Schutzschicht überzogen ist und die in einem Mantel eingeschlossen ist, oder eine Mehrzahl von Fasern aufweist, die bloßlegen oder einzeln mit einer Schutzschicht überzogen sind und in ihrer Gesamtheit in einen Mantel einge-
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schlossen sind. Gemäß der Erfindung ist ein solches Element dadurch gekennzeichnet, da 3 der Mantel rohrförmige oder sehlauchförmige Gestalt hat mit einer Innenfläche, die an der Faser oder an den Fasern nicht anhaftet, und daß 'der Innendurchmesser des Mantels grö\3er ist als der Au3endurchmesser der Faser oder des die Mehrzahl von Fasern umschreibenden hypothetischen Zylinders.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Verhältnis zwischen dem Innendurchmesser des Mantels und dem Au3endurchmesser der optischen Faser oder der Mehrzahl von optischen Fasern nicht kleiner als drei, und es liegt vorzugsweise zwischen fünf und zehn.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die optische Faser oder die optischen Fasern eine Länge haben, die größer als die Länge des rohrförmigen oder schlauchförmigen Mantels ist.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist der rohr- oder schlauchförmige Mantel aus thermoplastischem Harz gebildet.
Bei einer anderen Ausführungsform ist der Mantel aus elastomerem Material gebildet.
Das thermoplastische Harz kann vorzugsweise Polyäthylen sein.
Vorzugsweise kann das thermoplastische Harz aber auch Polypropylen sein.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren für die Herstellung des oben genannten Kabelelementes, gemäß welchem ein Mantel auf die optische Faser oder die optischen Fasern extrudiert wird und der Mantel abgekühlt und das auf diese Weise gebildete Element gesammelt wird. Gemäß der Erfindung ist ein solches Verfahren dadurch gekennzeichnet, da3 die optische Faser oder die optischen Fasern vor dem Extrudieren des schlauchförmigen Mantels
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mit einem geeigneten Antiklebmittel geschmiert werden, und daß der schlauchförmige Mantel mit einem Innendurchmesser extrudiert wird, der bei Raumtemperatur größer als der Außendurchmesser der optischen Faser oder der optischen Fasern bleibt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des beschriebenen Verfahrens wird der schlauchförmige Mantel während des Durchganges des gebildeten Kabelelementes durch eine Zone der Fertigungsstraße elastisch gedehnt, wodurch freie relative Gleitbewegung zwischen dem Mantel und der optischen Faser oder den optischen Fasern ermöglicht ist, und die elastische Dehnung wird während des Durchganges des Kabelelementes durch eine Zone der Fertigungsstraße beseitigt, in der die freie relative Gleitbewegung nicht möglich ist.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert:
Fig. 1 zeigt ein Element gemäß der Erfindung. Fig. 2 zeigt ein Fern- oder Nachrichtenübertragungskabel, welches mit Elementen gemäß Fig. 1 aufgebaut ist.
Fig. 5 zeigt eine Fertigungsstraße für die Herstellung eines Elementes gemäß der Erfindung. Ein Element 10, von welchem ein Teil in Fig. 1 dargestellt ist, hat eine unbestimmte Länge und es umfaßt eine einzige optische Faser 11, die mit einer Schutzschicht überzogen und in einem rohrförmigen oder schlauchförm-igen Mantel 12 angeordnet ist, der eine Innenfläche 13 hat, die an der Faser 11 nicht anhaftet.
Der Innendurchmesser 0i des schlauchförmigen Mantels 12 beträgt etwa 1 mm, und er ist größer als der Außendurchmesser 0e der optischen Faser 11, der in der Größenordnung von 0,15 mm liegt. Hieraus ergibt sich ein Verhältnis von ir = 6,66.
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In dem schlauchförmigen Mantel 12 können anstelle einer einzigen optischen Faser 11 eine Mehrzahl von op tischen Fasern vorgesehen sein. Tn diesem Fall würde der Innendurchmesser des schlauchförmigen Mantels 12 größer sein als der Außendurchmesser des hypothetischen Zylinders, der die Mehrzahl der Fasern umschreibt (nicht dargestellt) . In jedem Fall ist das Verhältnis zwischen dem Innendurchmesser des Mantels 12 und dem Au3endurchmesser der optischen Faser 11 oder des hypothetischen Zylinders, der eine Mehrzahl von optischen Fasern umschreibt, nicht kleiner als drei, und es liegt vorzugsweise zwischen fünf und zehn.
Weiterhin können die optische Faser 11 oder die Mehrzahl von optischen Fasern in dem schlauchförmigen Mantel 12 eine Länge haben, die gleich der Länge des schlauchförmigen Mantels 12 oder größer als diese ist.
Der schlauchförmige Mantel 12 kann aus einem geeigneten Material hergestellt sein. Bevorzugte Materialien sind thermoplastische Harze, insbesondere Polyäthylen und Polypropylen. Der Mantel 12 kann aber auch aus elastomerem Material gebildet sein. Ein Element 10 gemäß Fig. 1 und gemäß vorstehender Beschreibung stellt ein Element eines Fern- oder Nachrichtenübertragungskabels dar.
Fig. 2 zeigt einen Teil eines solchen Übertragungskabels l4, welches eine Mehrzahl von einander gleichen Elementen 10 besitzt, deren jedes eine optische Faser 11 in einem schlauchförmigen Mantel 12 aufweist. Die Elemente 10 sind schraubenlinienförmig auf einen Tragkern 15 gewickelt, der ein Stahlseil 16 aufweist, das mit einer weichen Schicht 17 überzogen ist, die vorzugsweise aus synthetischem zellförmigen Material gebildet ist.
Selbstverständlich wird das Kabel 14 vervollständigt mit anderen Lagen, die auf die Elemente 10 gelegt werden. Diese Lagen sind in der Zeichnung nicht dargestellt, sie
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können jedoch beispielsweise geeignete Bandlagen, Schutzmäntel, Armierungen usw. sein.
Während der Bildung des Kabels 14 oder während seiner Verlegung wird das Kabel zufolge des Aufwickeins auf Spulen, Scheiben oder dgl. oder zufolge von Biegungen Beanspruchungen unterworfen, die auf jedes der Elemente 10 übertragen werden.
Wenn das Element 10 eine Faser 11 hat, deren Länge gleich der Länge des schlauchfö'rmlgen Mantels 12 ist, hat die Faser 11 das Bestreben, in dem schlauchförmigen Mantel 12 gleichachsige Läge einzunehmen. Dies hat zur Folge, daß jede an das Element 10 angelegte Zugspannung lediglich zu einer Dehnung des Mantels 12 führt, während die Faser 11 nicht beansprucht wird. Die Faser 11 verschiebt sich lediglich in Richtung gegen die Innenfläche 15 des Mantels 12, bis sie diese unter der maximalen Zugbeanspruchung, die an den Mantel 12 angelegt wird, berührt, ohne jedoch gespannt bzw. beansprucht zu werden.
Wenn die Faser 11 eine Länge hat, die größer als die Länge des schlauchförmigen Mantels 12 ist, ist die Zugbeanspruchung oder die Druckbeanspruchung, die an das Element 10 angelegt werden kann, größerals diejenige Spannung, die an ein Element 10 angelegt werden kann, dessen Faser 11 eine Länge hat, die gleich der Länge des Mantels 12 ist, ohne daß die Faser 11 beansprucht wird.
Das Element 10 wird auf einer Anlage hergestellt, von der ein Ausführungsbeispiel in Fig. J> schematisch dargestellt ist. Die Anlage umfaßt wenigstens eine Einrichtung l8 zum Abziehen der Faser, einen Extruder 19, eine Kühleinrichtung 20, eine Reibantriebseinrichtung 21, eine Bremse 22, ein Sammelgehänge 23 und eine Sammeltrommel 24.
Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung werden eine optische Faser 11 oder mehrere optische Fasern, die bloß liegen oder mit einer Schutzschicht überzogen sind und
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von der Abzieheinrichtung 18 kommen, vor dem Extrudieren, d.h. stromaufwärts und vorzugsweise nahe dem Extruder IQ mit einem geeigneten Antiklebmittel, welches beispielsweise Siliconöl ist, geschmiert, so dai3 die Faser 11 oder die Fasern an der Innenfläche I^ des schlauchförmigen Mantels 12 bei Berührung mit dieser nicht anhaften können. Der Mantel 12 wird seinerseits auf die geschmierte Faser
11 oder die geschmierten Fasern extrudiert mit einem Innendurchmesser, der bei Raumtemperatur größer bleibt als der Außendurchmesser der optischen Faser 11 oder der optischen Fasern, und zwar auch nach Durchgang durch die Kühleinrichtung 20.
Es ist ersichtlich, daß ein Element 10, bestehend aus der oder den Fasern und dem schlauchförmigen Mantel 12, aus dem Extruder 19 austritt. Dieses Element 10 tritt unmittelbar hinter dem Extruder 19 in die Kühleinrichtung 20 ein und geht durch diese hindurch, um den Mantel 12 zu härten. Gemäß einer ersten Ausführungsform kann das Element 10 bei seinem Austritt aus der Kühleinrichtung 20 auf die Sammeltrommel gewickelt werden. Die Trommel wird dann an einer nicht dargestellten geeigneten Anlage angeordnet, in der das Element 10 in üblicher Weise auf den Tragkern 15 schraubenlinienförmig gev/ickelt wird.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die nachstehend angegebenen Schritte zwischen dem Extrudieren und dem Sammeln des fertigen Elementes auf der Trommel 2.K ausgeführt werden: Der schlauchförmige Mantel 12 wird während des Durchganges des Elementes 10 durch eine Zone der Anlage, beispielsweise der Anlage gemäß Fig. jj, elastisch gedehnt, was eine freie relative Gleitbewegung zwischen dem Mantel
12 und der Faser oder den Fasern ermöglicht, wobei die elastische Dehnung während des Durchganges des Elementes 10 durch eine andere Zone der Anlage, die eine solche
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relative Gleitbewegung nicht ermöglicht, wieder beseitigt wird, beispielsweise beim Durchgang des Elementes 10 von der Reibantriebseinrichtung 21 zur Sammeltrommel 24.
Dieses Verfahren ermöglicht es, ein Element 10 herzustellen, bei welchem die lineare Abwicklung der Faser
11 langer ist als die lineare Abwicklung des Mantels 12.
Die genannte elastische Dehnung kann erhalten werden, indem an den Mantel 12 in derjenigen Zone der Anlage, in welcher die Faser oder die Fasern frei sind, sich mit Bezug auf den Mantel 12 zu verschieben, eine Zugspannung angelegt wird.
Beispielsweise wird bei der Anlage gemäß Fig. 3 das aus der Kühleinrichtung 20 austretende Element 10 durch die Reibradantriebseinrichtung 21 gehalten, die zwischen dem schlauchförmigen Mantel 12 und der Faser 11 eine gewisse Reibung hervorruft, die praktisch gleiche Vorbewegung der Faser 11 und des Mantels 12 hervorruft, wenn der Durchmesser der Reibradantriebseinrichtung 21 viel größer als der Durchmesser des schlauchförmigen Mantels
12 ist. Eine Bremse 22, die stromauf bzw. vor der Reibradantriebseinrichtung 21 angeordnet ist, lebt an den schlauchförmigen Mantel 12 eine Zugkraft an, die zu der Zugkraft entgegengesetzt ist, die von der Reibradantriebseinrichtung 21 angelegt wird.
Bei dem Durchgang durch die Zone zwischen der Bremse 22 und der Reibradantriebseinrichtung 21 wird der Mantel 12 elastischer Dehnung unterworfen.
Wenn das Element 10 die Reibantriebseinrichtung 21 verläßt und auf das Sammelgehänge 23 gewickelt wird, wird eine Verkürzung des schlauchförmigen Mantels 12 durch elastische Wirkung hervorgerufen, da der Mantel 12 einer Zi^pannung unterworfen wird, die kleiner ist als diejenige, der er in der Zone zwischen der Bremse 22 und der Reibantriebseinrichtung 21 unterworfen wird, so
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daß bei dem auf die Sammeltrommel 24 aufgewickelten Element die lineare Abwicklung der Faser 11 größer ist als diejenige des schlaucnformigeη Mantels 12.
Es ist gefunden worden, daß die größere Länge der Faser 11 mit Bezug auf den schlauchförmigen Mantel 12, die bei der Herstellung des Elementes 10 erhalten werden soll, außer mit der oben beschriebenen Arbeitsweise auch mittels einer Wärmebehandlung erhalten werden kann, nämlich unter Ausnutzung des hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten des den Mantel 12 bildenden Materiales, insbesondere, vrcnn der Mantel 12 aus thermoplastischem Harz gebildet ist.
Wenn beispielsweise die Temperatur der Kühleinrichtung 20 gegenüber der Raumtemperatur genügend hoch gehalten wird, ist der schlauchförmige Mantel 12 beim Austreten aus der Kühleinrichtung 20 und bei seiner Bewegung in Richtung gegen die Reibantriebseinrichtung 21 noch heiß und er erfährt zufolge seiner Abkühlung vor Erreichen der Sammelstation eine Kürzung, die größer ist als die Verkürzung der Faser 11, da der Wärmeausdehnungskoeffizient des Mantelmaterials größer ist als der des Fasermaterials, so daß in dem fertigen Element die Länge der Faser 11 größer ist als die Länge des schlauchförmigen Mantels 12. In anderen Worten ausgedrückt, wird gemäß der zuletzt beschriebenen Arbeitsweise die elastische Dehnung des Mantels 12 in der Kühleinrichtung 20 erhalten, in welcher die Temperatur des Mantels auf einer Temperatur, die höher als Raumtemperatur ist, gehalten wird, während die Verkürzung des Mantels 12 erhalten wird durch seine Abkühlung bei Raumtemperatur in dem Teil der Anlage hinter der Kühleinrichtung 20.
Gemäß einer noch anderen Arbeitsweise können die Dehnung des Mantels 12 und die Beseitigung dieser Dehnung durch eine gemischte Arbeitsweise erhalten werden, bei
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welcher Zugspannung angelegt wird und eine Wärmebehandlung erfolgt. Auch in diesem Fall kann das an der Trommel 24 gesammelte Element auf den Tragkern 15 in üblicher Weise aufgwickelt werden, um ein Übertragungskabel zu bilden, wie es beispielsweise in Fig. 2 dargestellt ist.
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Claims (12)

  1. Patentansprüche
    Element unbestimmter Länge, mit einer einzigen optischen Faser, die bloß liegt oder mit einer Schutzschicht überzogen und in einem Mantel angeordnet ist, oder mit einer Mehrzahl von optischen Fasern, die einzeln bloßliegen oder mit wenigstens einer Schutzschicht überzogen und in ihrer Gesamtheit in einem Mantel angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (12) schlauchförmig gestaltet ist, eine Innenfläche (Ij), die an der Faser oder an den Fasern (ll) nicht anhaftet, und einen Innendurchmesser hat, der größer als der Außendurchmesser der Faser bzw. der Außendurchmesser des die Mehrzahl von Fasern umschreibenden hypothetischen Zylinders ist.
  2. 2. Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen dem Innendurchmesser des Mantels (12) und dem Au.Üendurchmesser der Faser oder des hypothetischen Zylinders, der eine Mehrzahl von Fasern umschreibt, nicht kleiner als drei ist.
  3. 3. Element nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Verhältnis zwischen fünf und zehn liegt.
  4. 4. Element nach einem der Ansprüche 1 bis ^, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser bzw. die Mehrzahl von Fasern eine Länge haben, die größer als die Länge des schlauchförm^n Mantels ist.
  5. 5. Element nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der schlauchförmige Mantel aus thermoplastischem Harz gebildet ist.
  6. 6. Element nach Anspruch 5> dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz Polypropylen ist.
  7. 7· Element nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz Polyäthylen ist.
  8. 8. Element nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
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    252R991
    gekennzeichnet, daß der schlauchförmige Mantel aus elastomerem Harz gebildet ist.
  9. 9. Verfahren zur Herstellung eines Elementes nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem auf die optische Faser oder auf die optischen Fasern ein Mantel extrudiert wird, der abgekühlt wird, wonach das auf diese Weise gebildete Element gesammelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Extrudieren des schlauchförmigen Mantels auf die Faser oder die Fasern diese mit einem Antiklebmittel geschmiert werden, und daß der Mantel mit einem Innendurchmesser extrudiert wird, der bei Raumtemperatur größer als der Außendurchmesser der optischen Faser oder Fasern bleibt.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der schlauchförmige Mantel während des Durchganges des Elementes durch eine Zone der Herste1lungsanlage, die freie relative Gleitbewegung zwischen dem Mantel und der Faser oder den Fasern ermöglicht, elastisch gedehnt wird, und daß die elastische Dehnung während des Durchganges des Elementes durch eine Zone der Herstellungsanlage, in der die genannte freie relative Gleitbewegung nicht möglich ist, beseitigt wird.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Dehnung des schlauchförmigen Mantels dadurch erhalten wird, daß Zugspannung an den Mantel angelegt wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Dehnung durch eine Wärmebehandlung erhalten wird.
    13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung das Abkühlen des Mantels nach dem Extrudieren auf eine Temperatur, die höher ist als Raumtemperatur, umfaßt, u-nd daß das Sammeln bei Raumtemperatur ausgeführt wird.
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    l4. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Dehnung durch Anlegen von Zugspannung an den Mantel und durch eine Wärmebehandlung erhalten wird.
    15· Fernübertragungskabel, dadurch gekennzeichnet, daß es ein oder mehrere Elemente nach einem der Ansprüche 1 bis 8 enthält.
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