DE3715681C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines kabelförmigen Kunststoff-Verbundkörpers - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines kabelförmigen Kunststoff-Verbundkörpers

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines kabelförmigen Kunststoff-Verbundkörpers, bei dem ein Strang aus zusammengefaßten, zueinander und zur Kabelachse parallel verlaufenden Endlosfilamenten mit hohem Elastizitätsmodul mit einem flüssigen, verfestigbaren Kunststoff getränkt und der Kunststoff anschließend verfestigt wird. Desweiteren be­ trifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Ausführung des Ver­ fahrens.
Derartige Kunststoff-Verbundkörper sind aus vielen Bereichen der Technik als Stützelemente für insbesondere Lichtwellen­ leiterkabel bekannt. Sie finden in der Kabeltechnik eine breite Anwendung und werden meist in Stabform als Zentralein­ läufe oder als Armierung bei Kabeln (Seekabel, Kommunika­ tionskabel, Luftkabel usw.) verwendet. Bei Lichtwellenleiter­ kabeln besteht allgemein die Problematik, daß der Verbundkör­ per in der Lage sein muß, sowohl Zugspannungen als auch Druckspannungen und hierbei insbesondere solche, die in Achs­ richtung gerichtet sind, aufzunehmen, ohne daß der Verbund­ körper übermäßig gedehnt bzw. zusammengedrückt wird.
Aus der DE 32 14 603 A1 ist bekannt, zur Übertragung von Zugspannungen Verstärkungen in den optischen Faser-Übertra­ gungskabeln vorzusehen. Diese werden hergestellt, indem ein Glasfaser-Vorgespinst unter Spannung gesetzt und dann unter Beibehaltung der Spannung mit einem flüssigen Kunstharz ge­ tränkt wird, so daß das Vorgespinst in den Verstärkungen stets in einem auf Zug vorgespannten Zustand gehalten wird. Hierdurch können im Gebrauch Zugbelastungen unmittelbar und ohne jede Verzögerung durch die Verstärkung aufgenommen wer­ den.
Weiterhin ist bekannt, Lichtwellenleiterkabel in mit Petrola­ tum gefüllte dünne Rohre locker, d. h. ohne Zugspannung ein­ zulegen, wo sie leicht wellenförmig verlaufen, so daß ge­ wisse Dehnungen der Rohre aufgrund von Zugspannungen oder Temperaturschwankungen nicht zu Zugbeanspruchungen der Licht­ fasern, die einen Bruch der Fasern zur Folge haben könnten, führen.
Problematisch bei diesen Anordnungen sind jedoch Druckspan­ nungen, die vorwiegend aufgrund von Temperaturschwankungen entstehen und bei denen die Rohre stärker schrumpfen als die Glasfasern, so daß die Lichtleitfasern noch stärker wellen­ förmig innerhalb der Rohre verlaufen und stellenweise die In­ nenseite der Rohre berühren, was eine optische Dämpfung und damit eine Abnahme der Signalstärke zur Folge hat.
Um dieser Problematik gerecht zu werden, ist vorgeschlagen worden, die Rohre rund um den kabelförmigen Kunststoff-Ver­ bundkörper anzuordnen und an ihm zu befestigen, so daß die Rohre weniger stark schrumpfen. Hierbei besitzt der kabelför­ mige Kunststoff-Verbundkörper einen Kernstrang mit endlosen Filamenten, die in eine Matrix eines duroplastischen Kunst­ stoffes eingebettet sind. Der Kernstrang wird dann mit einer Hüllschicht aus einem thermoplastischen Material versehen, wobei zwischen dem Kernstrang und der Hüllschicht vorgesehe­ ne Garnwicklungen für eine formschlüssige Verbindung dieser beiden Bestandteile des Kunststoff-Verbundkörpers sorgen, so daß auf die Hüllschicht wirkende Zug- oder Druckkräfte über die formschlüssige Verbindung auf den Kernstrang übertragen werden können und so im wesentlichen nur der Kernstrang zur Zugfestigkeit des Verbundkörpers beiträgt.
Die Verwendung von Duroplasten für den Kernstrang ist in meh­ rerer Hinsicht problematisch. Im einen enthalten Duroplaste stets Lösungsmittel, die als Schadstoffe anzusehen sind und für Menschen giftig wirken, so daß aufwendige Mittel erfor­ derlich sind, um die flüchtigen Lösungsmittel von der Umwelt fernzuhalten bzw. diese wieder zu verwenden.
Weiterhin besitzen Duroplaste eine relativ hohe Biegestei­ figkeit. Dies ist zwar insofern vorteilhaft, als hierdurch auch der Verbundkörper eine relativ hohe Biegesteifigkeit be­ kommt, kann aber auch zu Schwierigkeiten bei der Handhabung des Verbundkörpers bzw. des fertigen Kabels führen, da der Verbundkörper dazu neigt, von der Spule abzuspringen und es verhältnismäßig schwierig ist, das Kabel selbst um relativ kleine Radien zu biegen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Herstellung eines wirt­ schaftlich herstellbaren kabelförmigen Kunststoff-Verbundkör­ pers vorzusehen, der in jeder Hinsicht die Forderungen, rela­ tiv hohe Druck- und Zugkräfte aufnehmen zu können, erfüllt, eine ausreichende Biegesteifigkeit und einen guten Knickwi­ derstand besitzt, bei der weiteren Verarbeitung aber dennoch leicht handhabbar ist, insbesondere auch relativ kleine Biegeradien zuläßt und der zudem in einem umweltfreundli­ chen Herstellungsverfahren erzeugt werden kann sowie auch beim späteren Gebrauch keinerlei Gefahr für die Umwelt dar­ stellt.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß der Strang mit einem durch Erhitzen flüssig gemachten ersten thermoplastischen Kunststoff getränkt wird und daß der mit dem thermoplastischen Kunststoff getränkte Strang durch Ex­ trusion mit einem zweiten thermoplastischen Kunststoff, vor­ zugsweise mit einem hohen Elastizitätsmodul aufweisenden Ver­ stärkungselementen, z. B. Stapelfaser gefüllten, Kunststoff umhüllt wird, wobei während der Extrusion dem ersten thermo­ plastischen Kunststoff soviel Wärme zugeführt wird, daß eine innige Verbindung des ersten thermoplastischen Kunststoffs mit dem zweiten thermoplastischen Kunststoff erzeugt wird.
Erfindungsgemäß wird somit anstatt eines duroplastischen Kunststoffes ein thermoplastischer Kunststoff verwendet, in dem die Endlosfilamente getränkt werden, so daß sie in dem Kunststoff eingebettet werden. Um diesen getränkten Strang herum wird eine Hüllschicht aus ebenfalls thermoplastischem Kunststoff aufgebracht.
Durch die Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen an­ stelle von Duroplasten wird dem Erfordernis Rechnung getra­ gen, auch kleine Biegeradien biegen zu können, da thermopla­ stische Kunststoffe weniger steif sind als Duroplaste und viel eher unter Biegebeanspruchungen im Querschnitt defor­ miert werden.
Die Verwendung von Thermoplasten hat weiterhin den Vorteil, daß umweltschädliche Lösungsmittel für die Verarbeitung nicht notwendig sind.
Wesentlich ist weiterhin, daß das Umhüllen des getränkten Strangs mit einer Hüllschicht aus thermoplastischem Kunst­ stoff durch Extrusion erfolgt, während welcher dem thermopla­ stischem Kunststoff soviel Wärme zugeführt wird, daß zumin­ dest die Oberfläche des ersten thermoplastischen Kunststoffs durch Erhitzen klebrig gemacht wird, so daß dieser mit dem thermoplastischen Kunststoffmaterial der Hüllschicht eine in­ nige Verbindung eingehen kann. Diese Verbindung von Strang und Hüllschicht ist wesentlich, da durch sie auf die Umhül­ lung wirkende Zug- und Druckkräfte kraftschlüssig an den Kernstrang übertragen werden können.
Die Umhüllung des Kernstranges bietet weiterhin den Vorteil, daß durch eine Auswahl eines geeigneten Materials, insbeson­ dere eines Materials mit einer Faserfüllung, eine Art Rohr um den Kernstrang herum gebildet wird, der einer Biegebean­ spruchung entgegenwirkt und insbesondere auch die Knickge­ fahr mindert.
Weiterhin ist der Verbundkörper absolut wasserdicht und kann daher durch das Eindringen von Wasser nicht zerstört werden, so daß der Verbundkörper auch bei Minustemperaturen verwen­ det werden kann.
Da der zweite thermoplastische Kunststoff ebenfalls ein Ther­ moplast ist und keine umweltgiftigen Lösungsmittel enthält, wird auch auf diese Weise eine umweltfreundliche Herstellung und ein umweltfreundliches Verhalten gewährleistet. Da es nach Anbringung der Hüllschicht aus dem zweiten thermoplasti­ schem Kunststoff für manche Anwendungen lediglich erforder­ lich ist, den kabelförmigen Verbundkörper abzukühlen, was verhältnismäßig schnell und einfach mittels einer geeigneten Kühleinrichtung erfolgen kann, ist es möglich, eine hohe Herstellungsgeschwindigkeit zu erzielen, wobei eine Ge­ schwindigkeit von 100m/min ohne weiteres erreichbar ist, ohne eine übermäßige Länge der Anlagen in Kauf nehmen zu müs­ sen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfah­ rens wird der durch die erste Extrusion gebildete Strang durch eine zweite Extrusion mit einem dritten thermoplasti­ schen Kunststoff umhüllt. Dieser dritte thermoplastische Kunststoff dient nicht nur als eine Art Aufdickung, so daß der Außendurchmesser des Verbundkörpers beliebig groß ge­ macht werden kann, sondern auch dazu, Biegekräfte in den Kernstrang verteilt einzuleiten, so daß die Knickgefahr wei­ ter herabgesetzt wird.
Eine hochwertige Übertragung von axial gerichteten Zug- und Druckkräften auf den Kernstrang bzw. auf die Hüllschicht aus dem zweiten thermoplastischen Kunststoff ist durch die mikro­ skopisch betrachtet rauhe Oberfläche des zweiten thermopla­ stischen Kunststoffs gegeben, die aus den zufällig orientier­ ten Verstärkungsfasern resultiert. Dadurch, daß der dritte thermoplastische Kunststoff auch im heißen Zustand mittels Extrusion auf den vorgebildeten Strang aufgebracht wird, ent­ steht weiterhin eine gute Haftung zwischen dem zweiten und dem dritten thermoplastischen Kunststoff. Auch bei der An­ bringung des dritten Thermoplastes entstehen keine Schadstof­ fe.
Eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens ist gekennzeichnet durch eine eine Vielzahl von Endlos­ filamentspulen aufweisende Spulentraganordnung, eine Strang­ tränkeinrichtung, der die zu einem Strang zusammengefaßten Endlosfilamente zugeführt werden und aus der ein mit dem ersten thermoplastischen Kunststoff getränkter Strang austritt, einen Extruder, in welchen der getränkte Strang eintritt und aus dem ein mit dem gefüllten zweiten termopla­ stischen Kunststoff umhüllter Strang austritt, eine Kühlvor­ richtung, durch die der umhüllte Strang hindurchgeführt wird, und eine Aufwickelvorrichtung, um den gekühlten und fertigen Strang in Form einer Wicklung aufzunehmen.
Die für die erfindungsgemäße Vorrichtung verwendeten Extru­ der sind für sich bekannt und vorzugsweise als sogenannte Kreuzkopfextruder ausgebildet, wobei die Schraube des Extru­ ders quer zur Förderrichtung des Stranges bzw. zur Längsach­ se des Verbundkörpers angeordnet ist. Die Kühlvorrichtung kann als eine offene Rinne oder geschlossene Leitung ausge­ bildet sein, durch welche Kühlwasser strömt. Die gesamte Vor­ richtung ist somit aus unaufwendigen Bausteinen zusammenge­ setzt, und es sind keine besonderen Maßnahmen erforderlich, um Umweltschäden zu vermeiden, da die besondere Ausbildung des herzustellenden Verbundkörpers und die hierfür verwende­ ten Stoffe keine Umweltschäden verursachen.
Hinsichtlich weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen des er­ findungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung wird auf die Unteransprüche sowie die nachfolgende Beschreibung eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens anhand der Zeichnung verwiesen. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine schematische perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Ver­ bundkörpers,
Fig. 2 eine schematische perspektivische Darstellung des Aufbaus des kabelförmigen Kunststoff-Verbundkörpers, wobei zur besseren Veranschaulichung die einzelnen Schichten teilweise wegge­ schnitten sind,
Fig. 3 einen Querschnitt durch den kabelförmigen Kunststoff-Verbundkörper nach den Pfeilen III-III der Fig. 2, und
Fig. 4 einen Längsschnitt nach den Pfeilen IV-IV der Fig. 1, um ein Detail der ver­ wendeten Strangtränkeinrichtung zu zeigen.
Am Anfang der Vorrichtung nach Fig. 1 befindet sich eine Spulentraganordnung 17 in Form eines Ablaufgestelles, an dem eine Vielzahl von Spulen 16 auf Zapfen drehbar angeordnet ist. Jede einzelne Spule 16 trägt ein Filamentbündel (das aus mehreren hunderten Filamenten bestehen kann) und ist abgebremst, um den Abzug der Filamente gleichmäßig zu halten. Die einzelnen Filamente des Filamentbündels sind während des Herstellungsverfahrens der Filamente ohne Kleber oder andere Befestigungs- bzw. Bindemittel auf der Spule 16 aufgewickelt. Die Zeichnung zeigt vier übereinander­ liegende Reihen von jeweils vier Spulen 16. Die sich auf den Spulen 16 jeder Reibe befinden vier Filamentbündel 15′ werden durch eine Führung 24 gezogen und von dieser zur Bildung eines Stranges 11 an den Eingang der Düse 26 einer Strangtränkeinrichtung geführt. In der Zeichnung sind daher insgesamt 16 Spulen vorhanden, es können aber auch viel mehr sein oder auch weniger, je nachdem, wie viele Filamente insgesamt benötigt werden und wie viele Filamente zu jedem Bündel gehören.
Die Düse 26, die in Fig. 4 im Längsschnitt detailliert gezeigt ist, dient der Anbringung des Heißklebers, der im flüssigen Zustand in einem Vorratsbehälter 30 bereitgehalten und mittels einer Dosierpumpe 31 in Form einer motorbetriebenen Zahnradpumpe durch die Leitung 32 in dosierten Mengen gepreßt wird. Wie in Fig. 4 gezeigt, hat die Düse 26 einen trichterförmigen Durchlaufkanal 27, der im Querschnitt kreisförmig ist. Die Filamentbündel 15′ verlaufen durch den Trichter und werden gleichzeitig mit dem Heißkleber getränkt, der durch die Leitung 32 und die Bohrung 33 fließt, wobei die einzelnen Endlosfilamente 15 am Ausgang der Düse parallel zueinander und zur Längsachse des Stranges 11 verlaufen, um die erwünschte Zug- und Druckfähigkeit des fertigen Verbundkörpers zu erreichen. Die mit Heißkleber getränkten Endlosfilamente bilden den sogenannten Kernstrang 11′.
Am Beispiel eines kabelförmigen Kunststoff-Verbund­ körpers mit 3 mm Querschnitt des Kernstranges 11′ werden zehn solche Bündel zusammengefaßt, wobei jedes Filamentbündel 1200 Tex (g/1000 m) aufweist und aus einzelnen Filamenten mit einem Durchmesser im Bereich 14 bis 15 µ zusammengesetzt ist. Diese Filamente sind Hochmodulfasern, d. h. Fasern mit einem hohen Elastizitätsmodul und bestehen im vorliegenden Beispiel aus E-Glas. Bei Verwendung von zehn Filamentbündeln 15′ hat der so gebildete Strang 11 daher ein Gewicht von 12 g pro Meter.
Die Absolutgeschwindigkeit des aus der Düse 26 heraustretenden Kernstranges 11′ und die Fördergeschwindigkeit der Dosierpumpe 31 sind so aufeinander abgestimmt, daß der geförderte Heißkleber vollständig an dem Strang 11 haftet, so daß kein überschüssiger Heißkleber verlorengeht oder an den Behälter zurückgeführt werden muß.
Der flüssige Heißkleber in der Strangtränkeinrichtung 18 ist ein Esso-Heißkleber auf Ethylenvinylazetat-Basis Typ JU 2514, der bei einer Temperatur von 190° flüssig gehalten wird und bei dieser Temperatur eine sehr niedrige Viskosität aufweist, damit er zwischen den Endlosfilamenten fließen kann.
Aus der Strangtränkeinrichtung 18 bzw. aus deren Düse 26 tritt der mit dem Heißkleber getränkte Kernstrang 11′, der ein Gewicht von 13,5 g pro Meter aufweist, aus. Die relativ geringe Gewichtserhöhung deutet darauf hin, daß verhältnismäßig wenig Heißkleber im Kernstrang enthalten ist oder, mit anderen Worten, daß der Füllgrad des Kernstranges mit den Hochmodulfasern sehr hoch ist.
Der Kernstrang 11′ kühlt an der Umgebungsluft rapide ab, so daß der Heißkleber kurz nach dem Verlassen der Strangtränkeinrichtung 18 bereits eine gewisse Festigkeit aufweist. Der Kernstrang 11′ läuft dann in einen ersten Extruder 19 hinein, wobei der Abstand zwischen der Strangtränkeinrichtung 18 und dem ersten Extruder 19 4 m beträgt. Der erste Extruder 19 ist als sogenannter Kreuzkopfextruder ausgebildet, der für die Beschichtung von einem Strang mit einer Umhüllung aus Kunststoff bekannt ist. Der erste Extruder 19 dient dazu, eine Hüllschicht aus einem mit kurzstückigen Verstärkungselementen 23, wie Stapelfasern aus Glas, gefüllten zweiten thermoplastischen Kunststoff 13 auf den Kernstrang aufzubringen, wobei es sich bei dem zweiten thermoplastischen Kunststoff um glasfasergefülltes Polypropylen von Hoechst Typ PPA 7790 GV2/20 handeln kann, d. h. ein Polypropylen gefüllt mit 20% E-Glas-Stapelfasern, die an das Polypropylen chemisch gekoppelt sind. Dieser thermoplastische Kunststoff wird-im Extruder 19 auf eine Temperatur von 240°C gebracht und erwärmt auf diese Weise die Oberfläche des darunterliegenden Heißklebers, so daß dieser reaktiviert, d. h. klebrig wird, wobei eine innige Verbindung zwischen dem ersten thermoplastischen Kunststoff des Heißklebers und dem zweiten thermoplastischen Kunststoff 13 der Hüllschicht erzeugt wird. Diese Verbindung wird noch fester gemacht durch die Stapelfaserfüllung des zweiten thermoplastischen Kunststoffes, da einzelne Fasern der quasi zufällig verteilten Stapelfasern die Grenzschicht zwischen den beiden thermoplastischen Kunststoffen überbrücken und somit sicherstellen, daß Zug- und Druckkräfte von der Hüllschicht aus dem zweiten Kunststoff 13 auf den Kernstrang 11′ übertragen werden können. Beim Verlassen des ersten Extruders weist der nunmehr gebildete Strang 11′′ mit Hüllschicht einen Durchmesser von 4 mm und ein Gewicht von 17,5 g pro Meter auf, d. h. einen Gewichtszuwachs gegenüber dem Kernstrang 11′ von 4 g pro Meter.
Der Strang 11′′ führt dann nach Abkühlung in der Umgebungsluft in einen zweiten Extruder 22 hinein, der im Abstand von 1,5 m vom ersten Extruder 19 entfernt liegt. Im zweiten Extruder 22 wird eine Hülle aus einem dritten thermoplastischen Kunststoff 14 auf die Hüllschicht aus dem zweiten Kunststoff 13 des Stranges 11′′ aufgebracht, der im vorliegenden Beispiel Polyethylen von der Firma Neste Typ DFDS 1169 ist. Im Extruder 22 erreicht dieses Polyethylen bei der Anbringung auf dem Strang 11′′ eine Temperatur von 190°C. Nach dem zweiten Extruder weist der Strang einen Durchmesser von 6 mm und ein Gewicht von 34 g pro Meter, d. h. einen Gewichtszuwachs von 16,5 g pro. Meter gegenüber dem Strang 11′′ auf. Der so gebildete Strang 11′′′ wird dann mittels der angetriebenen Ziehvorrichtung 29 durch eine Kühlvorrichtung 20 in Form einer offenen Rinne von 30 m Länge gezogen, wobei Kühlwasser mit einer Temperatur von etwa 20°C durch die Rinne strömt, um den Strang auf Umgebungstemperatur abzukühlen. Um Wasser zu sparen, wird es mittels einer Pumpe unter Zwischenschaltung eines Speicherbehälters umgewälzt.
Die angetriebene Ziehvorrichtung besteht aus zwei umlaufenden Förderbändern, die einen Einzugsspalt bilden und in entgegengesetzten Richtungen umlaufen, so daß der untere Trum des oberen Förderbandes und der obere Trum des unteren Förderbandes in der gleichen Richtung laufen mit dieser Ziehvorrichtung wird der Strang 11′′′′ und werden daher auch die Endlosfilamente mit konstanter Geschwindigkeit von 100 m pro Minute durch die Vorrichtung gezogen.
Der fertige Strang 11′′′′ wird dann auf die Rolle 21 aufgewickelt. Diese Rolle 21 wird so angetrieben, daß der Strang 11′′′′ mit konstanter Spannung auf der Rolle aufgewickelt wird. Ein derartiger Antrieb läßt sich relativ einfach realisieren.

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung eines kabelförmigen Kunststoff- Verbundkörpers, bei dem ein Strang aus zusammengefaßten, zueinander und zur Kabelachse parallel verlaufenden End­ losfilamenten mit hohem Elastizitätsmodul mit einem flüssigen, verfestigbaren Kunststoff getränkt und der Kunststoff anschließend verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang (11) mit einem durch Erhitzen flüssig gemachten ersten thermoplastischen Kunststoff (12) ge­ tränkt wird und daß der mit dem thermoplastischen Kunststoff (12) ge­ tränkte Strang (11′) durch Extrusion mit einem zweiten thermoplastischen Kunststoff (13) vorzugsweise mit einen hohen Elasti­ zitätsmodul aufweisenden Verstärkungselementen (23), z. B. Stapelfasern gefüllten Kunststoff (13), um­ hüllt wird, wobei während der Extrusion dem ersten thermoplastischen Kunststoff (12) so viel Wärme zugeführt wird, daß eine innige Verbindung des ersten thermoplastischen Kunst­ stoffs (12) mit dem zweiten thermoplastischen Kunststoff (13) erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die erste Extrusion gebildete Strang (11′′) durch eine zweite Extrusion mit einem dritten thermopla­ stischen Kunststoff (14) umhüllt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfilamente (15) aus E-Glas (Aluminoboro­ silikatglas), S-Glas (Magnesium Aluminosilikatglas), Aramid oder Kohlenstoff bestehen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste thermoplastische Kunststoff (12) ein Heiß­ kleber ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißkleber auf Ethylenvinylazetat, Polyamid, Polypropylen oder Polyester basiert.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite thermoplastische Kunststoff (13) als Verstärkungselemente (23) Stapelfasern aus Glas, Aramid oder Kohlenstoff enthält, die vorzugsweise gleichmäßig über dem zweiten Kunststoff verteilt sind.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite thermoplastische Kunststoff (13) Polypropylen, insbesondere ein Polypropylen mit E-Glas-Stapelfasern, die chemisch an das Polypropylen gekoppelt sind, ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllgrad des zweiten thermoplastischen Kunst­ stoffes (13) mit den Verstärkungselementen (23) 10 bis 80%, insbesondere 10 bis 30%, beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte thermoplastische Kunststoff (14) aus Polyester, vorzugsweise Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polytetrafluorethylen, Polyurethan oder einer Mischung zumindest zwei dieser Stoffe besteht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang (11) aus Endlosfilamenten (15) durch Bün­ del von E-Glasfilamenten (d. h. Filamente eines Aluminoborosilikatglases) mit einer Filamentenstärke von 5 bis 20 µ, insbesondere 14 bis 15µ gebildet wird, wobei jedes Bündel 300 bis 1400 Tex (g/1000 m), insbesondere etwa 1200 Tex aufweist, daß als erster thermoplasti­ scher Kunststoff (12) ein Heißkleber auf Ethylenvinylazetat-Basis verwendet wird, daß als zweiter thermoplastischer Kunststoff (13) Polypropylen mit 20% E-Glas-Stapelfasern verwendet wird und daß als dritter thermoplastischer Kunststoff (14) Polyethylen verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang (11) aus Endlosfilamenten (15) durch ins­ gesamt zehn Bündel von E-Glasfilamenten gebildet wird, die pro Meter ein Gewicht von insgesamt 10 bis 15, insbe­ sondere etwa 12 g aufweisen, daß die Tränkung mit dem Heißkleber so erfolgt, daß der gebildete Strang (11) an­ schließend pro Meter ein Gewicht von 11 bis 16, insbeson­ dere etwa 13,5 g aufweist, daß nach Anbringung der Hüllschicht aus dem zweiten thermoplastischen Kunststoff (13) der Strang pro Meter ein Gewicht von 15 bis 20, ins­ besondere etwa 17,5 g aufweist und daß nach Anbrin­ gung der Hülle aus dem dritten thermoplastischen Kunst­ stoff (14) der fertige Verbundkörper pro Meter ein Ge­ wicht von 30 bis 38, insbesondere etwa 34 g aufweist.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkung des Stranges (11) aus endlosen Filamen­ ten (15) mit dem Heißkleber bei einer Temperatur von 180 bis 200°, insbesondere zumindest im wesentlichen 190°C stattfindet, daß der zweite thermoplastische Kunst­ stoff (13) bei einer Temperatur von 220° bis 260° und insbesondere zumindest im wesentlichen 240°C auf den Strang (11) extrudiert wird und daß der dritte thermoplastische Kunststoff (14) bei einer Temperatur von 180 bis 200°, insbesondere von 190°C auf die Hüllschicht aus dem zweiten thermo­ plastischen Kunststoff (12) extrudiert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung so gewählt wird, daß die Endlos­ filamente (15) zwischen 50 und 95% des Gewichtes des Kernstranges pro Längeneinheit, insbesondere 86 bis 90% ausmachen, während der Rest Heiß­ kleber ist.
14. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
  • a) eine eine Vielzahl von Endlosfilamentspulen (16) auf­ weisende Spulentraganordnung (17),
  • b) eine Strangtränkeinrichtung (18), in der die zu einem Strang (11) zusammengefaßten Endlosfilamente zuge­ führt werden und aus der ein mit dem ersten thermo­ plastischen Kunststoff (12) getränkter Strang (11′) austritt,
  • c) einen Extruder (19) in welchen der getränkte Strang (11′) eintritt und aus dem ein mit dem gefüllten zweiten thermoplastischen Kunststoff (13) umhüllter Strang (11′′) austritt,
  • d) eine Kühlvorrichtung (20), durch die der umhüllte Strang (11′′ bzw. 11′′′) hindurchgeführt wird, und
  • e) eine Aufwickelvorrichtung (21), um den gekühlten und fertigen Strang (11′′′′) in Form einer Wicklung aufzu­ nehmen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangtränkeinrichtung aus einer Düse (26) mit einem sich in Bewegungsrichtung des Stranges (11) ver­ engenden trichterförmigen Durchlaufkanal (27) für die in der Düse zu dem Strang (11) zusammengefaßten Endlosfila­ menten und einer den flüssigen Kleber aus einem Vorrats­ behälter (30) durch eine Leitung in den Durchlaufkanal (27) speisenden Dosierpumpe (31), vorzugsweise einer Zahnradpumpe, welche den Heißkleber mengenmäßig in das erwünschte Verhältnis zu der Durchlaufgeschwindigkeit der Endlosfilamente liefert, besteht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine durch zwei Förderbänder gebildete angetriebene Ziehvorrichtung (29) zum Ziehen des Stranges durch die Vorrichtung hindurch vorgesehen und insbesondere nach der Kühlvorrichtung (20) und vor der Aufwickelvor­ richtung (21) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Extruder (19) und die Kühlvorrichtung (20) ein zweiter Extruder (22) geschaltet ist, in wel­ chem der mit dem zweiten thermoplastischen Kunststoff (13) umhüllte Strang (11′′) mit einem dritten thermopla­ stischen Kunststoff (14) umhüllt wird.
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