DE2701704A1

DE2701704A1 - Verfahren zur herstellung eines optisch leitenden elements zum einbau in optische leiter

Info

Publication number: DE2701704A1
Application number: DE19772701704
Authority: DE
Inventors: Axel Andersen; Knud Bundgaard Jensen; Poul Ursin Knudsen
Original assignee: Nordiske Kabel OG Traadfabriker AS
Current assignee: Nordiske Kabel OG Traadfabriker AS
Priority date: 1976-11-09
Filing date: 1977-01-17
Publication date: 1978-05-11
Also published as: DK138564B; NO146926B; FR2370292A1; JPS5381139A; FR2370292B3; DK505076A; FI773326A; US4178069A; NO773803L; DK138564C; GB1593868A; NO146926C; SE7712591L

Description

Patentanwälte Dr.-Ing. Walter Abitz

Dr. Diet or F. M ο rf _{1?# Januar 1977}

DipL-Pliys. M. ütuschneder 8 München 86, Pienzenauerstr.28

AKTIESELSKABET NORDISKE KABEL- OG TRAADFABRIKER La Cours Vej 7, Kopenhagen F, Dänemark

Verfahren zur Herstellung eines optisch leitenden Elements zum Einbau in optische Leiter

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zur Bildung eines optischen Leiters, beispielsweise eines Telekabels, in einer Rohrhülse anbringbaren lichtleitenden Elements mit einer optischen Faser aus Glas oder Kunststoff, die mit einer einebigen oder räumlichen Krümmung mit einem so grossen Krümmungsradius angeordnet ist, dass eine wesentliche Erhöhung der Verluste beim Strahlendurchgang vermieden wird.

Es sind beispielsweise Telekabel mit optischen Fasern aus Glas oder einem Kunststoff bekannt, bei denen die Fasern in den Kabeln in in der Längsrichtung verlaufenden Hohlräumen mit wesent-

lieh grösserer Querabmessung als dem Faserdurchmesser verlegt sind, vgl. beispielsweise die schwedische Patentanmeldung Ni*. 7508599-3· Auch eine geschlungene Anordnung der Fasern in solchen Hohlräumen ist bekannt.

Insbesondere aus der deutschen Auslegeschrift 24 45 532 ist desweiteren die wellenförmige, vorzugsweise einebige Anordnung einer lichtleitenden Faser in einer rohrförmigen Schutzhülse bekannt. Die Wellenform ist nach Möglichkeit mit Hilfe von Organen fixiert, die eine Halterung des Leiters gewährleisten, wobei jedoch die Gefahr besteht, dass an den Halterungsorganen Mikrobiegungen entstehen. Die Wellenform wird rein mechanisch dadurch geschaffen, dass die Faser vor dem Einlegen in die Hülse auf und ab bewegt wird. Dieses Einziehen ist mit erheblichen praktischen Anpassungsschwierigkeiten verbunden. Es ist ausserdem bekannt, wellenförmige Fasern zwischen zwei Kunststoff bändern anzuordnen und mit diesen zu verkleben, und dann einen soliden Trägerdraht mit der so eschaffenen Einheit zu bewickeln, vgl. die deutsche Offenlegungsschrift 24 24 041. Desweiteren sind Kabel bekannt, deren Fasern wendelförmig um eine einen soliden Trägerdraht umgebende weiche Trägerschicht gewickelt sind, vgl. die deutsche Offenlegungsschrift 23 55 854. Bei allen diesen bekannten Kabeltypen ist man bestrebt, nach Möglichkeit eine Beeinflussung der optischen Fasern, insbesondere schädliche Zugbeanspruchungen .·■'..-. durch die Kabel beaufschlagende Zug- oder Biegekräfte zu vermeiden.

In der deutschen Offenlegungsschrift 23 02 662 wird ein mehrere optische Fasern enthaltendes Telekabel beschrieben, bei dem mehrere lose aufgewundene Einzelfasern mit Schutzschicht in Grund-Bündeln mit einem gemeinsamen Schutzüberzug zusammengefasst sind. Mehrere Grundbündel sind in einem Kabel gesammelt wobei die Zwischenräume zwischen den Grundbündeln und die Zwischenräume zwischen den einzelnen Fasern mit einem Gleitmittel ausgefüllt sind.

Bei dieser Bauweise mit lose aufgewundenen Fasern besteht jedoch grosse Gefahr, dass sich die Fasern beim Hantieren der Kabel kumulativ gegenseitig verschieben, wodurch erhebliche örtliche Kräfte entstehen, welche die Leitfähigkeit der Fasern herab-

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setzen oder völlig zerstören können. */Ul /U%

Die deutsche Offenlegungsschrift 24 30 751 offenbart ein aus mehreren Glasfaserschichten aus spiralig gewickelten Glasfasersträngen aufgebautes Telekabel, wobei jede der Glasfasern von einem elastomeren Mantel umgeben ist, der mit den elastomeren Mänteln der übrigen Glasfasern verbunden ist und die Steigung unter Berücksichtigung der Materialwahl so bemessen ist, dass das Kabel eine gesteuerte Dehnung über einen weiten Temperaturbereich besitzt. Diese Verbindung zwischen den Schutzmänteln hat in der Praxis zur Folge, dass sich das Kabel so verhält, als wenn die Fasern eingegossen wären.

Der Aufbau dieses Kabels ist äusserst schwierig, indem er auf einem zylindrischen Körper zu erfolgen hat, Spezialwerkzeug erfordert und hinsichtlich der Materialeigenschaften und des Steigungswinkels ganz spezifische Anforderungen stellt.

Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung baulicher Merkmale, durch die in höherem Masse als bisher möglich die Beeinträchtigung oder Zerstörung der Leitfähigkeit der optischen Fasern durch mechanische Beeinflussung, beispielsweise durch Zugbeanspruchung, Biegung, Torsion und Vibration vermieden wird. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Verringerung oder Zerstörung der Leitfähigkeit einer im übrigen intakten optischen Faser dann zu erwarten ist, wenn ihr lichtleitendes Inneres aufgrund eines oder mehrerer Fehler wenn auch nur auf einem ausserordentlichen kleinen Teil einer Kabelstrecke verengert oder abgebogen wird, wobei eine fehlerhafte Strecke der Grössenordnung von nur einem Bruchteil eines Millimeters genügt, weshalb in einem solchen Fall von Mikrorissen oder Mikrobiegungen gesprochen wird. Es. liegt auf der Hand, dass bei einer auf die optische Faser wirkenden Zugkraft das Risiko des Entstehens von Mikrorissen um so grosser ist, je grosser diese Zugkraft ist. Bei den bisher bekannten Telekabelkonstruktionen mit optischen Fasern war man wie bereits erwähnt daher bestrebt,, das Ausmass möglicher Zugspannungen in den optischen Fasern und das hiermit verbundene Risiko beispielsweise durch den vorerwähnten geschlungenen oder wendeiförmigen Verlauf der Fasern in der Hülse zu reduzieren.

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Das anmeldungsgemässe Verfahren xst im Gegensatz zu den üblichen Massnahmen dadurch gekennzeichnet, dass dem lichtleitenden Element eine solche dauernde Vorformung erteilt wird, dass es beim Anbringen in der rohrförmigen Hülse ausgeprägt bestrebt ist, selbsttätig die gewünschte ebene oder räumliche Kurvenform einzunehmen.

Diese Kurvenform kann beispielsweise einer ebenen sinusförmigen Kurve, einer mehr oder weniger langgestreckten schraubenlinienförmigen Kurve mit konstanter oder variierender Steigung oder einer sogenannten SZ-schraubenlinienfÖrmigen Kurve, dass heisst eine Kurve entsprechen, bei der die Windungen wechselnde Drehrichtung aufweisen.

Beim Anbringen eines oder mehrerer so hergestellter Elemente in einer rohrförmigen Hülse, beispielsweise zur Bildung eines Telekabels, wobei die Elemente selbstverständlich ohne Zugbeanspruchung in einem Mantel eingelegt sind, nehmen diese Elemente" von selbst die vorbestimmte Kurvenform an.

Der Krümmungsradius der Fasern bei den verschiedenen Kurvenformen ist so zu wählen, dass die optischen Biegeverluste klein bleiben. Der Wert des zulässigen kleinsten Krümmungsradius beträgt je nach Fasertyp normalerweise 1-10 cm. Ist das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Belags und dem Kerndurchmesser der Faser grosser als 4, kann man mit dem Krümmungsradius bis auf ca. 1000 mal dem Kerndurchmesser herabgehen, ohne dass der zusätzliche Verlust 1 dB/km überschreitet.

Eine "rohrförmige Hülse" ist im obigen Sinne selbstverständlich nicht nur eine Hülse mit kreisförmigem Querschnitt, indem Hülsen oder Mantel jeglicher Form verwendbar sind, die bei Leitern dieser Art zweckmässig ist. Die Hülse kann insbesondere in mehrere getrennte Räume aufgeteilt sein, in denen jeweils ein oder mehrere nach dem erfindungsgemassen Verfahren hergestellte lichtleitende Elemente anbringbar sind.

Das für die Erfindung charakteristische Vorformen des Elements, kann in verschiedener Weise erfolgen:

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Das Element ist erstens dadurch vorformbar, dass der optischen Faser selbst bei deren Herstellung oder im Anschluss daran eine Vorformung erteilt wird, während die Faser noch warm und formbar ist. Dieses Vorformen kann aber auch in Verbindung mit einer späteren Erwärmung der hergestellten Faser erfolgen.

Alternativ ist das Element dadurch vorformbar, dass die optische Faser mit einem Belag mit im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt versehen wird, der exzentrisch im Verhältnis zur Faserachse aufgetragen wird, so dass der Abstand zwischen der Faserachse und der Achse der Kunststoffschicht grosser ist als 1/10 des Radius der Kunststoffschicht. Durch Auswahl eines Belagmaterials mit einem angemessenen Kontraktionsbestreben kann der Faser die gewünschte Form erteilt werden.

Als Belagmaterial ist erstens die üblicherweise auf optische Fasern aufgetragene Kunststoffschutzschicht benutzbar. Diese Schicht ist jedoch in der Regel sehr dünn, weshalb der Auftragevorgang so modifiziert werden muss, dass die Schicht die gevmnschte Dicke und Exzentrizität erhält.

Alternativ kann man die eventuell mit einer üblichen dünnen Schutzschicht versehene optische Faser mit einem dicht um die Faser gelegten Belag versehen. ·.-.·..

Statt das Kontraktionsbestreben durch exzentrisches Auftragen auszunutzen kann man das Vorforraen des Elements erfindungsgemäss dadurch bewerkstelligen, dass die gegebenenfalls mit einer Schutzschicht versehene * optische Faser mit einem dicht um die Faser gelegten Belag aus zwei oder mehreren verschiedenen Materialty- " pen mit unterschiedlichem Kontraktionsbestreben versehen wird, wobei die verschiedenen Materialien jeweils ein Segment des im wesentlichen kreisförmigen Belagquerschnitts ausfüllen. Der Belag wird in diesem Fall in der Regel koaxial zur Faserachse aufgetragen, wobei die verschiedenen Materialien entweder parallel zur Faserachse oder in einer langgestreckten Schraubenlinienform mit konstanter oder sich ändernder Steigung mit gleichbleibender oder variierender Drehrichtung auftragbar sind.

Wie in der gleichzeitig eingereichten Anmeldung Nr. 5050/76 näher

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erläutert, sind lichtleitende Elemente mit einer wesentlich verbesserten mechanischen Widerstandsfähigkeit dadurch herstellbar, dass eine gegebenenfalls mit einer Schutzschicht vers-ehene optische Faser mit einem hauptsächlich koaxial aufgetragenen Belag versehen wird, der eine solche Adhäsion zur Faser erhalten hat, dass ein während oder nach dem Auftragen erzeugtes Kontraktionsbestreben des Belags die Faser mit einer axialen Druckkraft in deren Gesamtlänge beaufschlagt, so dass die Verkürzung der Faser infolge der Druckkraft eine entsprechende Erhöhung der Bruchdehnung bewirkt.

Diese Verkürzung beträgt vorzugsweise mindestens O, 5 o/oo der ursprünglichen Faserlänge, wenn das Element im übrigen nicht von ausseren Kräften beaufschlagt wird. Die so erzeugte Druckspannung in der optischen Faser sollte nach Möglichkeit einen nicht unwesentlichen Teil, beispielsweise mindestens 1/10 der Bruchdehnung der Faser betragen.

Die Adhäsion des Belagmaterials selbst und/oder einer adhäsiven Zwischenschicht ist auch beim vorliegenden erfindungsgemässen Verfahren ausnutzbar, indem Elemente, denen eine ausgesprochene Tendenz zur selbsttätigen Annahme einer gewünschten Kurvenform erteilt ist, und die eine erhöhte Bruchdehnung aufweisen, vor-« zügliche mechanische Eigenschaften haben.

Der benutzte Belag kann beispielsweise aus einem oder mehreren Kunststoffen wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder Polyamid sowie Polyamid 12 bestehen, wobei die zuletzt erwähnte Materialgruppe wegen der starken Adhäsion zu anderen Stoffen besonders gut geeignet erscheint.

Gewünschtenfalls ist der Belag aus einem Grundmaterial aufbaubar, das ein Zusatzmaterial, beispielsweise ein Bewehrungsmaterial wie willkürlich oder in Längsrichtung orientierte Fasern enthält.

Ein solche Elemente enthaltender fertiger Leiter, beispielsweise ein Telekabel, erträgt aussergewöhnlich hohe Zugbeanspruchungen, die beim Hantieren und Verlegen des Kabels zu erwarten sind und zu eine.r Dehnung des Kabels führen. Bei zunehmender Kabeldehnung tritt folgendes ein:

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a) zunächst werden die Krümmungen in den Elementen ausgerichtet,

b) dann erfolgt eine Dehnung der Elemente, bis die die optischen Fasern beeinflussende Druckkraft praktisch gleich null ist,

c) hiernach erfolgt eine Dehnung der optischen Fasern, und

d) erst dann erfolgt in den optischen Fasern der Bruch.

Es liegt auf der Hand, dass die Dehnung des Elements und der optischen Fasern selbst (punkt b und c) gleichzeitig auftriirt, falls die Faser nicht von Druckkräften beaufschlagt ist.

Es leuchtet ein, dass das Element durch geeignete Materialauswahl eine wesentlich grössere Bruchdehnung erhält als dia Bruchdehnung der optischen Faser.

Als wichtiges Merkmal der Erfindung ist zu nennen, dass die Elemente im Kabel auch noch nach mehreren Zugbeanspruchungen bestrebt sind, ihre ursprüngliche Form wiederanzunehmen, so dass die Zustände unter a), b) und c) in entgegengesetzter Reihenfolge ohne jeglicher Tendenz zu kumulativen und schädlichen Materialwanderungen durchlaufen werden.

Im Vergleich zu den bisher bekannten Elementen, bei denen die optischen Fasern gehaltert oder fixiert sind, wird auch insofern eine Verbesserung erreicht, als das Risiko des Auftretens von Mikrobiegungen vermindert ist, die normalerweise dort entstehen, wo die Faser örtlich begrenzten Kräften ausgesetzt ist. Wird die Faser von Druckkräften beaufschlagt, werden sowohl das Auftreten von Mikrorissen als auch die diesbezügliche Tendenz unterdrückt. · ., .

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung veranschaulicht. Es zeigen

Fig. 1 und 2 einen Teil eines nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Elements, das durch exzentrische Anordnung der optischen Faser im Belag gekrümmt worden ist,

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Fig. 3 und 4 einen Teil, eines nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Elements, dessen Krümmung davon herrührt, dass die optische Faser in Richtung parallel zur Faserachse mit zwei Belägen unterschiedlichen Kontraktionsbestrebens belegt ist,

Fig. 5, 6 und 7 einen Teil eines Elements, dem durch Belegen der optischen Faser mit zwei Kunststoffen in V/endelfonn ein schraubenlinienförmiger Verlauf erteilt ist,

Fig. 8 ein Beispiel für eine Vorrichtung zur Herstellung eines wendeiförmigen Elements in der in Fig. 5 veranschaulichten Ausführungsform, und

Fig. 9 im Querschnitt ein fertiges Telekabel mit lichtleitenden Elementen in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsform.

Die optische Faser 1 in Fig. 1 und 2 ist in einem Belag 5, beispielsweise einem an der Faser haftenden Kunststoffbelag exzentrisch angeordnet. Durch Ausnutzung der Kontraktion des Belagmaterials wird eine gekrümmte Form des Elements erzielt. Durch zweckmässige Wahl der Exzentrizität und der Materialabmessungen ist innerhalb sehr enger Grenzen genau der gewünschte Krümmungsradius erzielbar. Der Deutlichkeit halber ist der Querschnitt kreisförmig dargestellt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf kreisförmige Querschnitte begrenzt. Durch die Auswahl eines Belagmaterials mit einem angemessenen Kontraktionsbestreben in Verbindung mit der erforderlichen Adhäsion an der Faser kann in dieser eine gewünschte Druckspannung hervorgerufen werden. Mit Hilfe eines Drehvorgangs mit oder ohne Rückdrehung sind solche Elemente in Wendelform in einem Kabelmantel herstellbar.

Eine ähnliche Wirkung wird in Fig. 3 und 4 erreicht, wo das Element aus einer von einem Belag aus mehreren Komponenten umgebenen optischen Faser besteht. Die optische Faser 1 in Fig. 3 und 4 ist von zwei verschiedenen Kunststoffen 3 und 4 umgeben. Verkürzen sich die beiden Belagmaterialien wegen ihres unterschiedlichen Kontraktionsbestrebens ungleichartig, niianit das Element eine gekrümmte Form an. Auch bei dieser Ausführungsform erhält man durch eine zweckmässige Wahl des Materials, der Abmes-

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sungen, der Extrusionsbadingungen und der Nachbehandlung ein Element mit einer gewünschten Krümmung und einer gewünschten Druckspannung in der Faser.

Bei der in Fig. 5 und 6 veranschaulichten Ausführungsform ist der aus mehreren Materialkomponenten bestehende Mantel in langgestreckter Vfendelform um die Faser extrudiert. Die Wendel kann konstante oder unterschiedliche Steigung und/oder Drehrichtung aufweisen. Die elastischen Kontraktionen der Materialien bewirken, dass das Element im wesentlichen die in Fig. 7 dargestellte Schraubenlinienform annimmt. Der Belag kann beispielsweise in einem Kunststoffextruder mit mehreren Schnecken aufgetragen werden, durch welche die sich um ihre Längsachse drehende Faser hindurchgeführt wird.

Fig. 8 zeigt als Beispiel eine Aufstellung zur Herstellung eines schraubenförmigen Elements gemäss Fig. 7· Eine Spule 14 mit der optischen Faser 1 ist in einem sich drehenden Korb 15 angeordnet. Von der Spule 14 wird die Faser 1 einem Kunststoffextruder 16 mit zwei Schnecken für jeweils eine der beiden Kunststoffbeläge 3 und 4 zugeführt. Der Vorschub der mit den beiden Belägen versehenen optischen Faser erfolgt mit Hilfe von Zugvorrichtungen 17 in einem Korb 18, in dem die mit Kunststoff belegte optische Faser auf eine Spule 19 gewickelt wird. Die Schraubenform des Belags ist durch die. synchrone Rotation der beiden Körbe 15 und in der gleichen Drehrichtung gewährleistet. Die Drehzahl der Körbe bestimmt im Zusammenwirken mit der Vorzugsgeschwindigkeit der Vorrichtung 17 die ¥en.delsteigung.

Schliesslich zeigt Fig. 9 im Querschnitt ein fertiges Telekabel. Optisch leitende Elemente in der Ausführungsform gemäss Fig. 3 mit der Faser 1 und den beiden Belägen 3 und 4 sind in einen Hohlraum 13 in einem Kunststoffmantel 12 mit eingelagerten Zugentlastungsdrähten 11 eingelegt. Der Hohlraum 13 ist mit Vaseline oder einer anderen Füllmasse ausgefüllt.

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Leerseite

Claims

Verfahren zur Herstellung eines in einer rohrförmigen Hülse zur Bildung eines optischen Leiters anzuordnenden lichtleLtenden Elements mit einer optischen Faser, die in einer einobigen oder räumlichen Kurve mit einem Krümmungsradius verläuft, welcher genügend gross ist um eine v/esentliche Erhöhung der Verluste beim Strahlungsdurchgang zu vermeiden, dadurch gekennzeichnet, dass dem Element eine solche dauernde Vorformung erteilt wird, dass es bei seiner Anbringung in der rohrförmigen Hülse ein ausgesprochenes Bestreben hat, selbsttätig die gewünschte Kurvenform anzunehmen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η ζ eii c h net, dass dem Element eine solche Vorformung erteilt wird, dass es bei seiner Anbringung in der Hülse eine ausgesprochene Tendenz aufweist,.selbsttätig die Form einer einebigen sinusförmigen Kurve anzunehmen.
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Element eine solche Vorformung erteilt wird, dass es bei seiner Anbringung ausgesprochen bestrebt ist, eine wendelförmige Kurve anzunehmen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Element eine solche Vorformung erteilt wird, dass es bei seiner Anbringung das ausgesprochene Bestreben hat, die Form einer S-Z Wendelkurve anzunehmen.
5. Verfahren naph Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichn e t, dass das Vorformen des Elements dadurch erfolgt, dass der optischen Faser selbst während oder nach deren Herstellung eine Vorformung erteilt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeich net, dass das Vorfornien des Elements dadurch erfolgt, dass die op! i ijche Faser mit einer an sich bekannten, diese dicht umschließ;; enden Kunststoff schutzschicht mit im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt versehen wird, die exzentrisch zur Faser-

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achse auftragen wird, und zwar derart, dass der Abstand zwischen der Faserachse und der Achse der Kunststoffschicht grosser ist als 1/10 des Radius der Kunststoffschicht.
7- Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformen des Elements dadurch erfolgt, dass auf die eventuell mit einer Schutzschicht versehene optische Faser ein diese dicht umschliessender Belag mit im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt exzentrisch zur Faserachse derart aufgetragen wird, dass der Abstand zwischen der Faserachse und der Achse des Kunststoffbelags grosser ist als l/lO des Radius des Kunststoffbelags.
8. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, das das Vorformen des Elements dadurch erfolgt, dass auf die eventuell mit einer Schutzschicht versehene optische Faser ein diese dicht umschliessender Belag aus zwei oder mehreren Materialtypen mit unterschiedlichem Kontraktionsbestreben derart aufgetragen wird, dass die verschiedenen Materialisn jeweils ein Segment des im wesentlichen kreisförmigen Belagquerschnitts ausfüllen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien parallel zur Faserachse aufgetragen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien in der Form einer langgestreckten Wendel mit konstanter oder sich ändernder Steigung mit gleicher oder variierender Drehrichtung aufgetragen werden.
11. Verfahren nach Anspruch 6-10, dadurch g e k e η η -

ζ eii c h η e t, dass dem Belag eine solche Adhäsion zu der eventuell mit einer Schutzschicht versehenen Faser erteilt wird, dass ein im Belag bei dessen Auftragen oder später erzeugtes Kontraktionsbestreben die Faser in deren Gesamtlänge mit einer axialen Druckkraft derart beeinflusst, dass die durch die Druckkraft erfolgte Verkürzung der Faser eine der Verkürzung entsprechende Erhöhung der Bruchdehnung hervorruft.

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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem Belag ein solches Kontraktionsbestreben erteilt wird, dass die dadurch erfolgte Verkürzung der Faser mindestens 0,5 o/oo der ursprünglichen Faserlänge bei im übrigen von äusseren Kräften nicht beaufschlagtem Element beträgt.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Belag eine solche Kontraktionstendenz erteilt wird, dass die dadurch erzeugte Druckspannung in der Faser einen nicht unbedeutenden Teil, beispielsweise mindestens 1/10 der Bruchdehnung der Faser beträgt.
14. Verfahren nach Anspruch 6-13, dadurch gekennzeichnet, dass der benutzte Kunststoffbelag beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder Polyamid enthält.
15· Verfahren nach Anspruch 6-14, dadurch g e k e η η zeichnet, dass der verwendete Belag aus einem Grundmaterial und einem in diesem enthaltenen Zusatzmaterial besteht.
16. Verfahren nach Anspruch 11-15, dadurch gekennzeichnet, das eine die Adhäsion fördernde Zwischenschicht aufgetragen wird, die sowohl an der eventuell mit einer Schutzschicht versehenen Faser wie an dem umgebenden Belag haftet.

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