DE2522862C2

DE2522862C2 - Verfahren zum Herstellen von dünnen keramischen Belagplatten, insbesondere Ornamentplatten

Info

Publication number: DE2522862C2
Application number: DE19752522862
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nenn Verzicht
Original assignee: Gesellschaft fur Keramikmaschinen Mbh & Co Kg 3418 Uslar De
Current assignee: Gesellschaft fur Keramikmaschinen Mbh & Co Kg 3418 Uslar De
Priority date: 1975-05-23
Filing date: 1975-05-23
Publication date: 1982-12-09
Also published as: FR2311640A1; DE2522862A1; IT1062962B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von dünnen keramischen Belagplatten, insbesondere Ornamentplatten, bei dem ein der Plattenbreite entsprechender Strang aus keramischer Masse flachliegend kontinuierlich aus dem Mundstück einer keramischen Presse ausgetrieben und in einzelne Platten unterteilt wird, die auf ein mit Trockenblechen oder Trockenlatten besetztes Förderorgan übergeführt und sodann der weiteren Herstellung zugeführt werden.

Bei diesem bekannten Verfahren erfolgt das Schneiden der Platten kontinuierlich auf Länge, und zwar direkt von dem kontinuierlich austretenden Massestrang. Der Abschneider wird über eine Meßwalze oder ein Meßband von der Geschwindigkeit des austretenden Massestranges gesteuert. Hierbei werden Drahtabschneider eingesetzt, so daß damit lediglich die Herstellung von einfachen quadratischen oder rechtekkigen Platten möglich ist. Die auf diese Weise abgetrennten einzelnen Platten werden durch einen Schiebevorgang auf Abstand gebracht, so daß sie der weiteren Bearbeitung zugeführt werden können. Durch diesen Schiebevorgang wird das keramische Material der einzelnen Platte in Richtung des Schiebens zwangsläufig deformiert bzw. gestaucht, was der Maßhaltigkeit abträglich ist.

Es ist auch bekannt, zusätzlich eine Stanzstation vorzusehen, wenn es um die Herstellung von Ornamentplatten geht. Es werden dann mit dem Drahtabschneider Plattenstücke von dem keramischen Massestrang abgetrennt, die jeweils die Herstellung einer einzelnen Platte in der Stanzstation erlauben. Aber auch hierbei wird das Plattenstück durch eine Schiebebewegung auf Abstand gebracht und deformiert, so daß hierdurch die Maßhaltigkeit beeinträchtigt ist.

Es ist auch bekannt, an einem kontinuierlich flachliegend horizontal austretenden Massestrang mehrere Schnitte gleichzeitig durchzuführen. Dies geschieht mit dem Ziel, die Längenunterschiede zu verkleinern. Die geschnittenen Platten mit rechteckigem oder Quadratischem Umriß werden dann auch mit einer Schiebevorrichtung oder von Hand auf Trockenbleche bzw. Trockenlatten aufgelegt, die auf einem Querförderband aufliegen. Durch die schon beschriebene Schiebeüberführung der liegenden PJattenrohlinge kann die Deformation nur bei relativ dickwandigen Platten in erträglichen Grenzen gehalten werden. Bei relativ dünnwandigen Platten ist dieses Verfahren nicht mehr anwendbar. Außerdem können hiermit keine Ornamentplatten hergestellt werden. Als weiterer Nachteil muß die Tatsache gewertet werden, daß keine exakten Längen im Abschneider erreichbar sind, weil das Meßband von den dünnwandigen Platten nicht ordnungsgemäß mitgenommen wird, so daß die Schnitte in unterschiedlicher Weise erfolgen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren der beschriebenen Art die Maßhaltigkeit der einzelnen gestanzten Platten zu verbessern. Dies soll auch bei dünner, keramischen Belagplatten, insbesondere Ornamentplatten, möglich sein.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß der Massestrang in Plattenbänder von mehrfacher Plattenlänge unterteilt wird und daß jedes Plattenband unter Abstandgewinnung durch Beschleunigung in eine StanEStation gebracht wird und dort während seines Stillstandes unter Wegfall von überschüssiger Masse in die seiner Länge entsprechende Anzahl Platten zerteilt wird. Durch die Handhabung nicht jeder einzelnen Platte- sondern eines Plattenbandes von mehrfacher Plattenlänge wird es möglich, auf die Schiebebewegung zu verzichten und die Abstandgewinnung durch Beschleunigung eines Plattenbandes gegenüber dem nachfolgenden Plattenband zu erzielen. Dies wirkt sich auf die Maßhaltigkeit positiv aus. Außerdem reduziert sich der notwendige Abstand auf den Abstand zwischen den Plattenbändern. Durch das Stanzen von mehreren Platten entsprechend der Länge des Plattenbandes in einem Arbeitsgang ist hier die Möglichkeit gegeben, daß vergleichsweise sehr geringe Längentoleranzen auftreten, also ausreichend maßhaltig geschnitten wird. Außerdem ist durch das Stanzen mehrerer Platten aus einem Plattenband eine Mischung der Platten möglich, so daß im verlegten Verband die Wiederkehr eines Musters nicht erkennbar ist. Schließlich erbringt das erfindungsgemäße Verfahren auch eine erhebliche Leistungssteigerung.

Das Stanzen der einzelnen Platten aus einem Plattenband erfolgt unter Wegfall von überschüssiger Masse, die nach dem Stanzen der Platten beschleunigt aus der Schneidestation hinweggeführt und in einen Rücklauf gebracht wird. Auch diese überschüssige Masse, insbesondere bei der Herstellung von Ornamentplatten, trägt dazu bei, besonders maßhaltige Platten zu erzeugen. Die überschüssige Masse geht nicht verloren, sondern wird wiederverwendet.

Ein Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 die Draufsicht auf die wesentlichen Teile einer zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Vorrichtung in schematischer Darstellung,

Fig.2 die Draufsicht auf ein Plattenband für rechteckige Platten und

Fig.3 die Draufsicht auf ein Plattenband für Ornamentplatten.

Aus einer keramischen Presse 1 mit Mundstück 2 wird flachliegend ein keramischer Massestrang 3 kontinuierlich ausgetrieben, der auf einem Förderband 4 abgelegt und weiterbewegt wird. Die Geschwindigkeit des Förderbandes 4 ist auf die Austrittsgeschwindigkeit des

Massestranges 3 aus dem Mundstück 2 der Presse 1 abgestimmt Im Bereich des Förderbandes 4 ist eine Abtrennstation 5 vorgesehen, um aus dem endlosen Massestrang 3 Plattenbänder 6 abzutrennen, die in ihrer Breite auf die einfache Breite der herzustellenden Platten, in ihrer Länge aber auf das Mehrfache einer Plattenlänge abgestimmt sind.

Dem Förderband 4 ist in Arbeitsrichtung 7 ein Beschleunigerband 8 nachgeschaltet, auf dem die einzelnen Plattenbänder 6 durch beschleunigte Bewegung auf gegenseitigen Abstand gebracht werden. Das Beschleunigerband 8 wird also taktweise schneller als das Förderband 4 bewegt Abwechselnd zu einer jeweils schnellen Phase wird das Beschleunigerband 8 jedoch zum Stillstand gebracht, wobei diese Bewegung so erfolgt, daß jeweils ein Plattenband 6 in den Bereich einer Stanzstation 9 gelangt und dort unterhalb der Schneiden bzw. Werkzeuge der Stanzstation 9 stillgesetzt wird. Die Stanzstation 9 gestattet es, die Mehrzahl von Platten, die aus je einem Plattenband 6 abgeschnitten werden sollen, gemeinsam durch einen vertikal geführten Schnitt herzustellen bzw. auszuschneiden. Dieses Abschneiden erfolgt insbesondere bei Ornamentplatten mit überschüssiger Masse, so daß eine Gleichbehandlung der einzelnen Platten und damit eine besonders hohe Maßhaltigkeit erreicht wird. Durch das taktweise besonders schnell betriebene Beschleunigerband 8 wird die überschüssige Masse bzw. der Abfall nach dem Schneiden der einzelnen Platten von dem Beschleunigerband 8 abgeworfen bzw. in einen Rücklauf zu der keramischen Presse 1 gebrachL

Die in der Stanzstation 9 ausgeschnittenen einzelnen Platten 10 werden mit Hilfe einer Schwenkstation 11, die Greiferarme 12 und Sauger 13 aufweist, auf ein taktweise bewegtes Abfuhrband 14 überführt, wo sie auf Trockenblechen 15 oder Trockenlatten abgesetzt werden. Das Abfuhrband 14 wird taktweise bewegt und die einzelnen Platten 10 werden dann der weiteren Herstellung unterworfen.

Mit dem Verfahren können nicht nur rechteckige oder quadratische Platten hergestellt werden, wie dies anhand von F i g. 2 verdeutlicht ist Es sollen hier aus einem Plattenband 6 fünf rechteckige Platten 10 jeweils hergestellt werden. Es ist ersichtlich, wie am Beginn und am Ende der Platten mit überschüssigem Material 16 gearbeitet wird, so daß auch dieser Schnitt in der Stanzstation 9 erfolgt. Ein ungenaues Arbeiten in der Abtrennstation 5 kann sich also auf die Maßhaltigkeit der Platten nicht negativ auswirken.

F i g. 3 zeigt in der Draufsicht ebenfalls ein Plattenband 6, bei dem aber vier Platten 10 als Ornamentplatten ausgestanzt werden. Hierbei fällt relativ mehr überschüssiges Material 16 an, das in die Presse 1 zurückgeführt wird. Bei dieser Platte ist es sinnvoll, eine um 90° gedrehte Ablage auf den Trockenblechen 15 zu erreichen, uns den dort vorhandenen Platz besser auszunutzen. Zu diesem Zweck sind die Sauger 13 an den Greiferarmen 12 drehbar aufgehängt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansorüche:

1. Verfahren zum Herstellen von dünnen keramischen Belagplatten, insbesondere Ornamentplatten, bei dem ein der Plattenbreite entsprechender Strang aus keramischer Masse flachliegend kontinuierlich aus dem Mundstück einer keramischen Presse ausgetrieben und in einzelne Platten unterteilt wird, die auf ein mit Trockenblechen oder Trockenlatten besetztes Förderorgan übergeführt und sodann der to weiteren Herstellung zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Massestrang (3) in Plattenbänder (6) von mehrfacher Plattenlänge unterteilt wird und daß jedes Plattenband (6) unter Abstandgewinnung durch Beschleunigung in eine Stanzstation (9) gebracht wird und dort während seines Stillstandes unter Wegfall von überschüssiger Masse in die seiner Länge entsprechende Anzahl Platten (10) zerteilt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die überschüssige Masse nach dem Stanzen der Platten beschleunigt aus der Schneidestation hinweggeführt und in einen Rücklauf gebracht wird.

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