DE2519105A1

DE2519105A1 - Spiralrohr sowie verfahren und vorrichtung zum herstellen eines solchen

Info

Publication number: DE2519105A1
Application number: DE19752519105
Authority: DE
Inventors: Louis B Van Petten
Original assignee: Brunswick Corp
Current assignee: Brunswick Corp
Priority date: 1974-04-29
Filing date: 1975-04-29
Publication date: 1975-11-13
Also published as: CA1043137A; GB1513262A; BR7502621A; GB1513263A; IT1066491B; FR2268579B1; GB1513261A; FR2268579A1; US3997098A; NL7505076A; JPS50158556A

Description

PATENTANWÄLTE A. GRUNECKER

DJPL-ING;

H. KlNKELDEY

DR INa

W. STOCKMAlR

OR -MO.- A«E [CALTKH

K, SCHUMANN

DRREHNAT DtPL-PHYa

P. H. JAKQB

DtPL-ING

G. BEZOLD

Dft RSt NAT ■ QH.-CH6M.

MÜNCHEN

E. K. WEIL

DR RER 06C ING

MÜNCHEN 22

MAXIM1LIANSTRASSH 43

LINDAU

P 9192 29. April 1975

BRUNSWICK CORP.

One Brunswick Plaza, Skakie, 111. 600?6, USA.

Spiralrohr

sowie

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
eines solchen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Spiralrohr sowie auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von
metallenen Rohren mit spiraliger Schweißnaht aus einem Blechband.

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TELEFON (O89) 22 38 62 TELEX O5-293SO TELEGRAMME MONAPAT

251S1

Spiralrolle lassen sich, je nach, der Art ihrer Herstellung in zwei Gruppen einteilen. Bei der einen Gruppe sind die Eänder des verwendeten Metallbands formschlüssig miteinander verbunden, während sie bei der anderen Gruppe Zusammengeschweißt sind. Dabei sind Rohre aus dickerem Material gewöhnlich geschweißt. Dünnere Stahlbänder haben gewöhnlich etwas ungleichmäßige Eänder, welche zum Aus-'gleich der Ungleichmäßigkeiten formschlüssig miteinander verbunden werden.

Bekannte für die Herstellung von Spiralrohren verwendete Vorrichtungen enthalten zahlreiche komplizierte Einrichtungen zum stoffschlüssigen Verbinden des Materials oder zum Führen desselben für die Stoßschweißung. Dabei können für die Führung von dünneren Blechbändern etwa mit einer Stärke zwischen 0,5 bis 0,75^ nicht die gleichen Einrichtungen verwendet werden wie für stärkere Bleche. Die große Anzahl von Einzelteilen in bekannten Führungseinrichtungen erhöht die Kosten für die Vorrichtung insgesamt und macht sie anfällig für Störungen«,

Um für das Stoßschweißen eine genaue Anpassung der Eänder zu erzielen, wird ein Blechband bei bekannten Vorrichtungen so geführt, daß der zulaufende Eand den ablaufenden etwas überlappt, worauf dann die beiden Eänder vor dem Schweißen gemeinsam beschnitten werden.

Bisher galt es als unmöglich, im Schutzgas-Schweißverfahren mit Mangan- oder Volframelektroden kontinuierliche Schweißnähte bei Materialstärken von weniger als etwa 0,75 ram, insbesondere von etwa 0,2 bis ca. 0,35 ^m herzustellen.

In einem bekannten Verfahren werden die aneinanderlis« genden Eänder von dünnerem Material zunächst formschlüssig miteinander verbunden und dann, durch Erhitzung miteinander verschweißt. Dies stellt somit eine Kombi-

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nation der bei großen und kleinen Materialstärken angewendeten Terfahren dar. Eine dafür verwendete Vorrichtung enthält eine Anzahl von sehr exakt zusammenwirkenden Einrichtungen zum Zurichten und formschlüssigen Verbinden der Ränder und Ausrichten derselben gegenüber einem Heizelement. Eine weitere Schwierigkeit beimSchweißen von Spiralrohren ergibt sich hinsichtlich des Zusammenhaltens der Ränder zum Schweißen und bis zum Erstarren der Schweißnaht. Zu diesem Zweck verwendet man komplizierte Anordnungen von Riemen und Rollen, welche das Rohr unter Torsion setzen und damit die noch nicht verschweißten Ränder auf Stoß zusammenhalten. Diese und weitere Einrichtungen führen wiederum zu einer Vermehrung der notwendigen Einzelteile und damit zu vergrößerter Storungsanfälligkeit der bekannten Vorrichtung.

Der Erfindung liegt im wesentlichen die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von dünnwandigen, geschweißten Spiralrohren zu schaffen. Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im einzelnen in den Ansprüchen gekennzeichnet.

In einer bevorzugten Ausführung betrifft die Erfindung die Herstellung von metallenen Spiralrohren für die Verwendung in Filtern durch Verschweißen der aneinanderliegenden Ränder eines Blechstreifens ohne Zusatz von Schweißmaterial, wodurch eine rauhe Schweißnaht entsteht. Ein solches geschweißtes, perforiertes Spiralrohr dient als Kern zum Aufwickeln eines Filtermaterials in Form von Fasersträngen. Ein Verfahren zum Herstellen solcher Filter ist in der US-PS 3 356 226 der Anmelderin beschrieben. Gemäß der Erfindung können Bänder aus rostfreiem Stahl, Kohlenstoffstählen oder Weißblechen

mit einer Stärke von etwa 0,127 bis ca. 0,75 mm zur Herstellung von perforierten, geschweißten Spiralrohren mit Durchmessern zwischen ca. Ϊ5ι8 bis ca. 89 mm verwendet werden. Dabei ist es jedoch im allgemeinen nicht

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vorgesehen, Rohre mit kleineren Durchmessern wie etwa 15»8 mm aus dem dickeren Material zu fertigen. Gemäß der Erfindung ist vielmehr vorgesehen, daß Rohre mit Durchmessern zwischen etwa 15,8 und 31»76 mm aus Blechen in der Stärke zwischen etwa o,127 und 0,381 mm, mit Durchmessern zwischen etwa 31 »76 und 4-4,4-5 mm aus Blechen in Stärken zwischen ca. 0,127 und 0,356 mm, mit Durchmessern von etwa 44, 45 bis 57,15 mm aus Blechen in Stärken zwischen ca. 0,2 und 0,5 mm, und mit Durchmessern von etwa 63,50 bis 88,90 mm aus Blechen mit Stärken zwischen ca. 0,38 und 0,76 mm gefertigt werden. Die die aneinanderliegenden Ränder des in Spiralform zu einem Rohr gewickelten Bandmaterials miteinander verbindende Schweißnaht weist vorzugsweise eine gexvisse Rauhigkeit auf, um dem bei der Fertigung eines Filters darauf gewickelten Fasermaterial einen verbesserten Halt zu verleihen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine verringerte Anzahl von Teilen auf, darunter ein einziges Führungselement, welches an der Innenseite eines an einem Blechstreifen oder Band aufgestellten Randstegs angreift und diesen entlang einer spiralförmigen Bahn in Anlage an einem an der anderen Seite des Bands aufgestellten Randsteg führt. Die beiden Randstege werden dann durch Angriff des Führungselements an ihren Innenseiten bis an eine Stelle geführt, an welcher sie so weit erhitzt werden, daß sie schmelzen und dadurch die Schweißnaht bilden.

Das Führungselement greift zwar an den Innenseiten beider Randstege an, berührt sie jedoch an der Schweißstelle nicht mehr. Die aufgestellten Randstege des Bandes werden mittels eines Walzenpaares gebildet, welche das Band von einem "Vorrat abziehen und es dem Führungselement zuführen, wobei das Blech gegebenenfalls

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noch zusätzlich geriffelt bzw. gewellt werden kann. "Ferner v/eist die Vorrichtung eine Schneideinrichtung auf, welche das kontinuierlich geformte Rohr fliegend auf vorbestimmte Längen abschneidet. An jeder Seite der Schneideinrichtung ist ein Förderwalzensatz angeordnet, um das Rohr von der Schweißeinrichtung zur Schneideinrichtung bzw. von dieser zu einer Sammeleinrichtung zu transportieren. Die Förderwalzen sind so eingerichtet, daß sie auf das soeben geschweißte Rohr ein Drehmoment ausüben, um das Aufreißen der noch nicht erstarrten Schweißnaht zu verhindern. Der Antrieb bzw. die Betätigung der verschiedenen vorstehend angeführen Einrichtungen ist mittels Steuereinrichtungen aufeinander abgestimmt. Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung ermöglichen die Herstellung von geschweißten Spiralrohren mit Außendurchmessern von ca. 1518 mm an aufwärts aus Blechen mit Stärken von etwa 0,127 bis 0,762. Wenn der Spiralwinkel verkleinert wird, ist es nicht notwendig, daß die Ränder an dem Führungselement anliegen.

Somit schafft die Erfindung ein als Kernrohr für einen Filter verwendbares, perforiertes, dünnwandiges, geschweißtes Spiralrohr mit einer Wandstärke von 0,127 bis ca. 0,381 mm bei einem Durchmesser zwischen beispielsweise 25*4- und 38,1 mm.

Ferner schafft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von endlos geschweißtem Spiralrohr mit Wandstärken'von ca. 0,127 bis 0,762 mm Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat eine äußerst geringe Anzahl von Einzelteilen und arbeitet sehr zuverlässig.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

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Fig. 2 eine Ansicht eines Form- und Zuf ulirwal ζ enpaar s, Fig. 3 eine Seitenansicht eines Gehäuses des Walzenpaars,

Fig. 4- eine zerlegte Schrägansicht einer Bandführungseinrichtung,

Fig. 5 eine vergrößerte Teilansicht eines Führungselements mit einem darin geführten Blechband,

Fig.5a eine vergrößerte Schrägansicht eines Stückes Blechband mit aufgestellten Seitenstegen,

Fig.^b eine Schrägansicht eines Stücks des geschweißten Rohrs,

Fig.5c eine Ansicht im Schnitt lotrecht zur Längsachse des in Fig. 5b gezeigten Eohrstücks,

Fig.5d eine Schrägansicht des in Fig. 5b gezeigten Eohrstücks ,

Fig. 5ö eine im Längsschnitt dargestellte Schrägansicht der Schweißnaht,

Fig. 5f eine S hrägansicht des in Fig. 5d gezeigten Eohrstücks mit übereinander gewickelten Windungen eines Faserstrangs,

Fig. 5g eine Schrägansicht eines mit dem erfindungsgemäßen Eohr hergestellten Filters,

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Förderwalzengestells,

Fig. 7 eine Vorderansicht einer der Förderwalzen des in Fig. 6 gezeigten Gestells,

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Fig. 8 eine Seitenansicht einer Steuereinrichtung für ein Förderwalzengestell,

Fig. 9 eine Schrägansicht einer Schneideinrichtung,

Fig.10 ein Schaltbild einer elektrischen Steuereinrichtung für die erfindungsgemäße Vorrichtung und

Fig.11 ein Diagramm einer pneumatischen Steuereinrichtung für die erfindungsgemäße Vorrichtung.

Fig. 5h zeigt ein perforiertes, geschweißtes Spiralrohrstück 1OX in einer bevorzugten Ausführung der Erfindung. Das dargestellte Rohrstück 10X ist mittels der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt.

Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung zieht ein Blechband von einem (nicht gezeigten) Vorrat ab. Dies geschieht mittels einer Zufuhreinrichtung 20, welche gleichzeitig dazu dient, an den beiden Randen des Bands Bandstege aufzustellen. Das mit den Eandstegen versehene Blechband wird einer Führungseinrichtung 30 zugeführt, in welcher der vorlaufende Hand des Bandes mit dem nachlaufenden zusammengeführt und anschließend mittels einer Schweißeinrichtung 40 mit diesem verschweißt wird. Das geschweißte Spiralrohr 45 wird mittels einer Förderwalzenanordnung 50 unter Erteilung einer Torsion von der Führungseinrichtung 30 abgezogen. Die dabei erteilte Torsion hält die aus dem Blechband gewickelte Spirale zusammen, so daß sich die aneinander liegenden Ränder nicht voneinander lösen, solange die Schweißnaht noch nicht erstarrt ist. Die Förderwalzenanordnung 50 führt das Rohr an einer fliegenden Schneideinrichtung 60 vorüber, welche unter Steuerung durch ein elektrisches Signal abwärts schwenkt und das geschweißte Spiralrohr abschneidet, ohne dabei dessen Vorschub zu behindern.

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Jönseits der Schneideinrichtung 60 ist eine weitere Förderwalzenanordnung 70 angeordnet, welche das abgeschnittene Rohrstück von der Schneideinrichtung 60 abführt.

An der Abgangsseite der Schneideinrichtung 60 ist in gewissem Abstand eine Abtasteinrichtung 80.angeordnet, welche die Schneideinrichtung nach Durchgang einer vorbestimmten Länge des Rohrs 45 in Gang setzt. Unmittelbar vor der zweiten Fö rderwalζenanordnung 70 ist eine weitere Abtasteinrichtung 90, beispielsweise eine Fotozelle, angeordnet, welche auf das Vorhandensein des geschweißten Rohrs 45 anspricht. Bei Abwesenheit des Rohrs 45 erzeugt die Abtasteinrichtung 90 ein Steuersignal, um die obere Förderwalze der Walzenanordnung anzuheben, so daß das Ende eines Rohrs 45 in diese eingeführt werden kann. lach dem Durchgang des Rohrendes zwischen den Walzen senkt sich die obere Walze der Förderwalzenanordnung 70 unter Steuerung durch die Abtasteinrichtung 90, um das Rohr dann zu transportieren. Das Zusammenwirken der Abtasteinrichtung 90 mit der Förderwalzenanordnung 70 ist nachstehend noch im einzelnen erläutert.

Das kontinuierlich geformte und geschweißte Rohr 45 läuft auf einen Tisch 95 mit etwa L-förmigem Profil, d.h. die abgeschnittenen Rohrstücke werden von der Förderwalzenanordnung 70 auf den Tisch._95 geschoben, Nach dem Ver~ lassen der Förderwalζenanordnung 70 werden die Rohrstücke mittels eines druckluftgespeisten Zylinders 96 vom Tisch 95 herab in einen (nicht gezeigten) Sammelbehälter geschoben. Die Abtasteinrichtung 80 ist verschieblich am Tisch 95 angebracht» Die gesamte Vorrichtung ist auf -einer waagerechten Fläche 100 aufgestellt₉ beispielsweise auf einem Tisch.

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Die Vorrichtung eignet sich für die Verarbeitung von Blechbändern mit Stärken von weniger als ca. 0,5 mm und arbeitet beim kontinuierlichen Formen und Schweißen von Spiralrohren mit Geschwindigkeiten bis zu ca. 7,60 m/min.

Die Form- und Zufuhreinrichtung 20 hat einen Antriebsmotor 102, welcher über ein Getriebe 104 mit einem Walzenantrieb 106 verbunden ist. Dieser treibt ein Paar Walzen 110, 112 an, deren Wellen 114 mit ihren freien Enden in einer Stütze 108 gelagert sind.

Die Walzen 110, 112 können geriffelte Umfangsflachen haben, so daß das Blechband 10 ein geriffeltes oder gewelltes Profil erhält (Fig. 2). Soll das Blechband glatt bleiben, so verwendet man Walzen mit glatter Umfangsflache. Die untere Walze 112 hat ein Paar Absätze 116, 118 an jeder Seite. Der Abstand zwischen den Absätzen 118 ist im wesentlichen gleich der Breite des Blechbands 10, so daß die beiden Absätze das Band zwischen die Walzen 110, 112 führen. Die innerhalb der Absätze gebildeten Absätze 116 bilden zusammen mit dem Körper der Walze 112 das untere Teil eines Gesenks bzw. eine Matrize, dessen oberes Teil bzw. Patrize die obere Walze 110 darstellt. Beim Durchgang des Blechbands 10 zwischen den kombiniert als Zufuhr- und Formwalzen arbeitenden Walzen 110, 112 wird es, falls erwünscht, geriffelt, und an seinen Rändern werden durch das Zusammenwirken der oberen Walze 110 mit der unteren Walze und deren Absätzen 116 aufrecht stehende Eandstege 1OA, 1OB gebildet. Das Blechband 10 wird mittels einer in Fig. 3 gezeigten Zuführeinrichtung 120 zwischen die Walzen eingeführt. Die Zuführeinrichtung 120 hat eine aufrecht stehnde Tragwand 122 mit einem darin gebildeten Ausschnitt 124. In der Ebene des Spalts zwischen den Walzen 110, 112 verläuft ein waagerecht an der Tragwand 122 angebrachter Führungstisch 126.

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Die in Fig. 3 gestrichelt gezeichnete untere Walze 112 liegt in dem Ausschnitt 124- der Tragwand 1-22. Der Führungstisch 126 für das ebene Blechband 10 ist ebenfalls im wesentlichen eben und waagerecht. Ein an der Auslaßseite angeordneter Führungstische 128 hat ein dem gewellten oder geriffelten waagerechten Teil und den Vandstegen des verformten Bands 10 entsprechendes Profil. Am ablaufseitigen Ende hat der Führungstisch 128 einen abgeschrägten Rand als Übergang zur Führungseinrichtung 30, welcher das in der Zufuhr- und Formeinrichtung 10 mit den Eandstegen versehene Blechband 10 unter einem Winkel von vorzugsweise etwa 4-5° zugeführt wird.

Die in einer zerlegten Schrägansicht in Fig. 4 dargestellte Führungseinrichtung 30 hat ein Gehäuse 130, in x»/elchem eine mit zwei Buchsen 134-, 136 bestückte Welle 132 angeordnet ist. Die Buchsen 134- und 136 sind von einem Führungselement I38 umgeben. Dieses ist von einem Deckel 14-0 unverdrehbar im Gehäuse I30 festgehalten. Ein Drucklager 14-2 und ein Befestigungsteil 144 halten die Buchsen 134- und 136 auf der Welle 132 fest. Eine in eine Bohrung 14-7 des Gehäuses 130 einsetzbare Wellenmuffe 146 hat Öffnungen 148 in der Ober- und Unterseite. Das Gehäuse 130 hat an der Ober- und der Unterseite Bohrungen I50 für die Aufnahme einer Halteschraube 152 und eines Haltestifts 154. Die Halteschraube 152 wird durch die Bohrung I50 des Gehäuses und die Öffnung 148 der Wellenmuffe 146 eingeschraubt und setzt an einem abgeflachten Teil 156 der Welle 1J2 auf. Der Haltestift 154 wird durch die andere Bohrung des Gehäuses und die entsprechende Öffnung 148 der Muffe 146 eingesetzt und greift in eine Kerbe 158 an -der Welle 132. Die in die Bohrung 147 des Gehäuses I30 eingeführte Welle 132 wird also durch den in die Kerbe greifenden Stift 154 an einer Drehung gehindert und durch

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Festziehen der Schraube 152 gegen Längsverschiebung gesichert.

Die Buchsen 134, 136 können aus beliebigem Werkstoff sein, die Buchse 136 jedoch aus einem Hitzebeständigen, etwa Kupfer, da sie unter die Schweißeinrichtung zu liegen kommt. Durch das Einführen des Blechbands 10 in das Gehäuse 130 werden die Buchsen 134 und 136 auf der Welle 132 in Drehung versetzt. Zur Befestigung des Deckels 140 dienen Halteschrauben 160, welche in Bohrungen 162 des Deckels und 164 des Gehäuses sitzen.

Das Gehäuse I30 hat einen Schlitz 166 zum Einführen des mit den Randstegen versehenen Blechbands 10. Ein in einem bestimmten Winkel zur Längsachse der Bohrung verlaufender Rand 168 am Gehäuse I30 bildet eine Führung für das Blechband. Ferner hat das Gehäuse I30 eine im wesentlichen kreisförmige öffnung, in welcher das spiralig gewickelte Blechband 10 zum Verschweißen der Ränder freiliegt. Die Öffnung I70 braucht nicht, wie dargestellt, kreisförmig zu sein, sondern kann auch beliebige andere Form haben, solange sie nur groß genug ist, die Ränder des Blechbands zum Verschweißen freizulegen.

Das Führungselement 138 hat die Form einer zylindrischen Buchse mit einem in Form einer Schraubenlinie verlaufenden vorderen Rand 172 sowie einem in Längsrichtung verlaufenden, geraden Rand 174-, welcher so lang ist, daß zwei durch ihn gebildete Ecken 176, an den Innenseiten der Randstege des Blechbands 10 in Anlage kommen. Der entlang einer Schraubenlinie verlaufende Rand 172 bildet an der Ecke 176 des Längsrands 174 eine Stufe 182 und setzt sich von dieser aus in einem entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Schlitz 180 fort.

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Vie man in Fig. 5 erkennt, folgt der in Axialrichtung hintere Randsteg 1OB des Blechbands dem entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Rand 172 und löst sich an der Stufe 182 von diesem. Der vordere Randsteg 1OA des Blechbands kommt kurz in Anlage an der Ecke 176 des Längsrands 174· und tritt dann in den Schlitz 180 ein. Die Ecken 182 und 176 sind in bezug aufeinander so angeordnet, daß sie die Randstege 10A und 10B etwa in der Mitte zwischen den Wänden des Schlitzes 180 in gegenseitiger Anlage führen. Innerhalb des Schlitzes 180 werden die beiden Randstege 1OA und 1OB dann erhitzt, so daß sie Schmelzen und eine spiralige Schweißnaht des Rohrs bilden. Das Blechband 10 xiird also allein durch das an den Innenseiten der beiden Randstege angreifende Führungselement in gegenseitige Anlage seiner Ränder geführt, ohne daß dazu weitere mechanische Einrichtungen erforderlich sind.

Das Führungselement 138 hat an einem Ende einen Bund 184-, welcher zwischen dem Deckel 140 und dem Gehäuse 130 eingespannt wird und in einer Öffnung 186 des Deckels 14-0 gehalten ist. Vor Inbetriebnahme der Vorrichtung wird das Führungselement 138 um die Achse des Gehäuses 130 so gedreht, daß die Ecken 182 und 176 in bezug auf die Zufuhrrichtung des Blechbands in eine solche Stellung kommen, daß dessen Ränder im Schlitz 180 in gegenseitige Anlage geführt werden. Darauf wird dann der Deckel 14-0 festgezogen, um das Führungselement gegenüber dem Gehäuse I30 und der Welle 132 unverdrehbar einzuspannen.

Die Führungseinrichtung 30 und das Führungselement sind so ausgebildet, daß das Blechband 10 unter einem Winkel von 4-5° ± 2° zur Längsachse der Welle 132 eingeführt wird. Bei einem Winkel von weniger als 4-5° ergibt sich in bezug auf die Länge des fertigen Rohrs eine

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übermäßig lange Schweißnaht. Die beschriebene Anordnung mietet den Vorteil äußerster Einfachheit, hat keine komplizierten Teile und ist mühelos einstellbar. Für Rohre mit unterschiedlichen Abmessungen sind jeweils ein eigenes Gehäuse mit einem zugeordneten Führungselement sowie besondere Führungswalzen notwendig. Bei einem konstanten Zufuhrwinkel von 4-5° ändert sich zusammen mit dem Durchmesser die Breite des Blechbands. Die jeweils richtige Breite läßt sich in bekannter Weise nach der Formel

Durchmesser x"7)~x dem Sinus des Zufuhrwinkels berechnen. Daraus ergibt sich dann die Breite der Zufuhrwalze 110. Das Band selbst muß etwas breiter sein, um die daran zu bildenden Randstege zu berücksichtigen. Zur Erzielung einer guten Schweißnaht soll die Höhe der Randstege gleich wenigstens dreimal der Stärke des Blechs sein. Aus dem Zufuhrwinkel von 45° ergibt sich ferner die Steigung des Randes 172 und die Länge des Längsrands 174- des Führungselements 138. Wenn der Winkel M zwischen dem Material 10 und der Achse der Führungseinrichtung 30 von 4-5° auf etwa 46° bis 48°, vorzugsweise von 4-7° bis 4-7,75°5 vergrößert wird, dann unterstützt die natürliche Biegung das gegenseitige Anliegen der Ecken oder Ränder 10A und 1OB ohne daß die Führungsecken 176 und 178 benutzt werden.

Die beiden in Fig. 1 gezeigten Förderwalzenanordnungen 50 und 70 haben jeweils einen Motor 188, welcher über eine Kette 192 ein Kettenrad 190 antreibt. Das Kettenrad 190 sitzt auf einer Welle 193, deren mittleres Teil eine untere Walze 194 bildet. (Fig. 7). Me auf der Welle gedrehte untere Walze 194- hat in der Mitte eine Rille 196, welche die Schweißnaht des Rohrs beim Durchgang zwischen den Förderwalzen aufnimmt. Je nach der Anordnung der Förderwalzen in bezug auf die Achse des Rohrs 4-5 kann die Rille in der oberen oder der unteren Walze gebildet sein. Die obere und die untere Wälze haben jeweils eine hyperbolische Umfangsfläche zur Erzeugung

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der erforderlichen Torsion des Rohrs 45. Die Welle 193 ist zwischen zwei Stützen 198 gelagert, welche ihrerseits auf einem Sockel 200 befestigt sind. Eine weitere, aufrecht stehend auf dem Sockel 200 befestigte Stütze trägt ein Paar waagerechter Träger 204, 206, von denen der untere mit seinem freien Ende an den Stützen 198 befestigt ist.

Zwischen dem Ende des oberen Trägers 206 und einem mittels einer Halterung 212 daran befestigten Kopfteil 208 ist eine obere Walze 210 gelagert. Die Drehachsen der beiden Walzen 194 und 210 kreuzen einander unter einem Winkel von 90° und die Längsachse des Rohrs 45 unter einem Winkel von 45°. Aufgrund dieser Winkelbeziehungen und der hyperbolischen Umfangsflächen sind die Berührungsflächen zwischen den Walzen und dem Rohr sehr groß. Der Motor 188 treibt die Walzen mit überhöhter Drehzahl an, so daß sie auf dem geschweißten Rohr 45 durchrutschen und es unter Torsion halten, während sie es aus der Führungseinrichtung abziehen und der Schneideinrichtung 60 zuführen. Die dem Rohr erteilte Torsion ist bestrebt, das Spiralrohr zusammenzudrehen, so daß die Ränder zusammengehalten werden, bis die Schweißnaht erstarrt ist und sich abkühlt. Der obere Träger 206 ist mittels eines Stifts 314 an der senkrechten Stütze 202 angelenkt, so daß sich die obere Walze 210 zum Einführen des Rohrs 45 von der unteren Walze 194 abheben läßt.

Die Förderwalzenanordnung 70 hat im wesentlichen den gleichen Aufbau wie die erste Förderwalzenanordnung 50 und weist zusätzlich einen auf dem Sockel 200 befestigten pneumatischen Zylinder 216 auf, dessen Kolbenstange 218 mittels eines Stifts 220 am oberen Träger 206 angelenkt ist. Der untere Träger 204 ist von einer Öffnung durchsetzt, durch welche der Zylinder 216 mit seiner Kolbenstange 218 hindurchgeführt ist» Ferner ist am unteren Träger 204 ein Anschlagbolzen 222 angebracht und mit einer Kontermutter 223 gesichert. Solange die im Zusammenhang mit Fig. 1 erwähnte Fotozelle 90 nicht auf das Vorhandensein eines Rohrs anspricht, ist der

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untere Anschluß des Zylinders 216 mit einer Druckquelle verbunden. Dadurch ist die obere Walze soweit angehoben, daß der Abstand zwischen den beiden Walzen größer ist als der Rohrdurchmesser und ein Rohr dazwischen eingeführt werden kann. Spricht dann die !Fotozelle auf das Vorhandensein des Rohrs an, so wird der untere Einlaß des Zylinders 216 über eine Verzögerungseinrichtung mit einer Verzögerung von etwa 3 see entlastet'und der obere Anschluß an die Druckquelle angeschlossen, so daß sich der Träger 206 senkt, bis er auf dem Anschlagbolzen 222 aufliegt. Der Anschlagbolzen 222 ist so einstellbar, daß der Abstand zwischen den Walzen 194- und 210 etwa 0,25 bis 0,38 mm kleiner ist als der Rohrdurchmesser. Damit können die Walzen das Rohr fest ergreifen, ohne es jedoch zusammenzudrücken. Nach dem Abschneiden jeweils eines Rohrstücks mittels der fliegenden Schneideinrichtung wird dieses dann mit erhöhter Geschwindigkeit weitertransportiert. Gibt dann das Ende des abgeschnittenen Rohrstücks die Fotozeille 90 frei, so wird der obere Einlaß des Zylinders 216 entlastet und der untere mit der Druckquelle verbunden, um das Rohrstück freizugeben. Gleichzeitig schiebt der andere pneumatische Zylinder 96 das Rohrstück vom Tisch 95 herab (Fig. 1). Anschließend kommt das vordere Ende des Rohrs 45 dann wieder unter die Fotozelle 90, worauf sich die beschriebenen Vorgänge wiederholen.

Die Förderwalzenanordnung 50 befördert das Rohr 4-5 also von der Schweißeinrichtung'~4Q zur Schneideinrichtung 60, während die zweite Förderwalzenanordnung 70 die abgeschnittenen Rohrstücke von der Schneideinrichtung 60 zum Tisch 95 befördert. Die Walzen der zweiten Förderwalzenanordnung 70 sind ebenso wie die der ersten mit überhöhter Geschwindigkeit angetrieben, so daß das jeweils abgeschnittene Rohrstück schnell von der Schneideinrichtung 60 abgeführt wird und zwischen den Walzen 194· und 210 hindurchläuft. Sobald das abgeschnittene Ende

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die Förderwalzenanordnung 70 und die Fotozelle 90 verläßt, wird der Zylinder 216 wieder betätigt, um die obere Walze 210 für die Aufnahme des abgeschnittenen Endes des nächsten Rohrstücks anzuheben.

Die in Fig. 9 gezeigte Fliegend-Schniedeiiirichtung 60 hat einen Tragrahmen 224 mit zwei aufrecht stehenden Stützen 226. An den Stützen 226 ist ein Schwenkrahmen 228 angelenkt. Dieser trägt eine Welle, welche ein mit Keilnuten versehenes Stück 230 und ein glattes Stück 230 aufweist. Auf der Welle ist eine Schneidscheibe 234 angeordnet. Die Welle ist über einen Riemen 238 von einem Motor 236 angetrieben. An der Rückseite des Tragrahmens 224 ist ein hydropneumatischer Zylinder 240 angeordnet, dessen Kolbenstange 242 mittels eines Stifts 244 am Schwenkrahmen 228 angelenkt ist und welcher am unteren Ende mit einem Fußteil 246 auf der waagerechten Standfläche 100 befestigt ist. Der Zylinder 240 dient dazu, den Schwenkrahmen 228 gegenüber den senkrechten Stützen 226 zu verschwenken, um damit die Schneidscheibe 234 zu heben und zu senken. Die Schneidscheibe 234 sitzt mit einer innenverzahnten Bohrung auf der Keilnutenwelle 230 und ist über diese antreibbar. Die rotierende Schneidscheibe 234 wird zum Durchschneiden des Rohrs 45 auf dieses abgesenkt und gleitet dabei entlang der Keilnutenwelle 230, um das Rohr 45 fliegend abzuschneiden und ~die kontinuierliche Fertigung des Rohrs an der Führungseinrichtung 30 nicht zu behindern. Nach dem Durchschneiden des Rohrs wird der Schwenkrahmen '228 mit der Schneidscheibe 234 durch umgekehrte Betätigung des Zylinders 240 aus der Bewegungsebene des Rohrs 45 ausgeschwenkt, so daß dieses sich ungehindert weiter vorwärts bewegen kann.

Die Rückführung der Schneidscheibe 234 zum Anfang des glatten Teils 232 der Welle geschieht mittels eines von

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einer Düse 248 abgegebenen LuftStrahls. Die Düse 248 ist so am Schwenkrahmen 228 angebracht, daß der Luftstrahl die Schneidscheibe 234- beaufschlagt und sie entlang der Keilnutenwelle 230 zum glatten Wellenteil 232 schiebt. Zwei der Schneideinrichtung zugeordnete Begrenzungsschalter werden in der oberen und der unteren Endstellung des Schwenkrahmens 228 von diesem betätigt.

Wie vorstehend bereits angedeutet, besteht ein wesentliches Merkmal der Erfindung darin, daß die Höhe der Randstege B gleich xvenigstens dreimal der Stärke a des Blechbands 10A¹ ist. Da die Höhe c des Randstegs die Stärke a des Blechbands mit einbezieht, muß sie also gleich wenigstens viermal der Stärke des Blechbands sein. Die Höhe h der Schweißnaht 1OD des Spiralrohrs 1OX ist dann größer als die Blechstärke a (Fig. 5a, 5b). In gewissen Fällen wird die Schweißeinrichtung vorzugsweise so eingestellt, daß eine nicht ganz gleichmäßige, etwas gezackte Schweißnaht 10Dj entsteht. Eine solche Rauhigkeit der Schweißnaht wirkt sich beim Bewickeln eines zugeschnittenen Rohrstücks mit einem Faserstrang 1000 zum Herstellen eines Filters günstig aus (Fig. 5e, 5f).

Da für die Verbindung der dünnen Randstege kein Schweißgut zugegeben werden kann, werden die Randstege beim Schweißen so erhitzt, daß sie schmelzen und selbst das Schweißgut bilden. Damit genügend Schweißgut für die Ausbildung einer befriedigenden Schweißnaht zur Verfügung steht, müssen die Randstege wenigstens dreima.1 so hoch sein wie der Blechstärke entspricht. Während frühere Versuche, perforierte, geschweißte Spiralrohre mit Durchmessern zwischen etwa 16 und 89 mm aus Blechen mit Stärken zwischen etwa 0,127 und 0,762 mm herzustellen, erfolglos blieben, ist die gemäß der Erfindung möglich. Dabei erweist es sich, daß die Stärke des zur Herstellung solcher Rohre verwendeten Blechbands vorzugs-

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weise umso geringer ist, je kleiner der Durchmesser der herzustellenden Spiralrohre. Die bevorzugten Blechstärken für die Herstellung von perforierten Bohren mit verschiedenen Durchmessern sind nachstehend angegeben:

Rohrdurchmesser Blechstärken

15,875 bis 31,75 mm 0,127 bis 0,254 mm

31,75 bis 44,45 mm 0,127 bis 0,381 mm

44,45 bis 57,15 mm 0,203 bis 0,508 mm

63,50 bis 88,90 mm 0,381 bis 0,762 mm

(und darüber)

In einer praktischen Ausführungsform der Erfindung werden Rohre mit einem Durchmesser von ca. 28,5 mm aus ca. 0,28 mm starken Blechen aus rostfreiem Stahl oder kohlenstoffarmem Stahl hergestellt, wobei die rauhe, zackige Schweißnaht eine Höhe h von etwa 0,79 bis ca. 1,6 mm erhält. Die Schweißnaht hat das Aussehen der in Fig. 5c und 5e im Schnitt dargestellten Schweißnaht 10Dj.

Das Rohr 1OX wird auf Stücke von genau vorbestimmter Länge zugeschnitten und kann dann in einer Vorrichtung der in der US-PS 3 356 227 beschriebenen Art in einem rautenförmigen Muster mit einem Faserstrang bewickelt werden. Beim Bewickeln des Rohrs 1OX tragen die erhöhten und/oder rauhen Schweißnähte 1OD bzw. 10Dj wesentlich dazu bei, das Ifasermaterial 1000 auf dem Rohr festzuhalten. Die Wicklung aus dem Fasermaterial 1000 kann sich dann also nicht gegenüber dem Rohrkern 1OX verschieben, so daß ein Filter mit besonders günstigen Eigenschaften entsteht.

Das Rohr kann aus jedem ohne Zugabe von Schweißgut schweißbaren Metall hergestellt xverden, u.A. aus rostfreien Stahlen, Stählen mit mittlerem Kohlenstoffgehalt, Weißblech und dergl. mehr. Besonders geeignet

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für die Herstellung dünnwandiger Rohre sind rostfreie Stähle der Typen 304, 316 und 34-7. In einer anderen praktischen Ausfuhrungsform der Erfindung werden Rohre mit Durchmessern von ca. 25>4 bis 31 »75 ^m aus Blechen mit Stärken zwischen etwa 0,23 und 0,33 mm hergestellt. Die Bewicklung solcher Rohre mit Paser- I material 1000 ergibt besonders hochwertige Filter, wobei die Menge des aufgewickelten Pasermaterials im Vergleich zu herkömmlichen Filtern in gewissen Fällen verringert werden kann. Dies beruht darauf, daß sich das Fasermaterial beim Bewickeln des Rohrkerns diesem gegenüber nicht verschieben kann. Das verwendete Fasermaterial besteht vorzugsweise aus Stapelfasern u.A. aus Baumwolle, Glasfaser, Nylon, Rayon, Polyester- oder anderen Kunstfasern und dergl. mehr.

Die in Fig. 10 dargestellte elektrische Steuereinrichtung der Vorrichtung ist über einen Hauptschalter 248 und zv/ei Sicherungen 250 mit einer Vechselstromquelle verbunden. Zwischen zwei von den Sicherungen 250 ausgehenden Leitern 252, 254 ist die der Förderwalzenanordnung 70 zugeordnete Fotozelle 90 angeordnet. Bei Vorhandensein des Rohrs 45 betätigt die Fotozelle 90 über eine Verzögerungseinrichtung einen Schalter 256 für die Speisung eines Elektromagnets 258. Dieser betätigt seinerseits ein Ventil V3, um die Walzen der Walzenanordnung 70 zusammenzuführen, so daß diese das Rohr auf den Tisch 95 befördern (Fig. 1).

Hat das auf dem Tisch 95 vorgeschobene Rohrstück seine vorbestimmte Länge, so kommt es in Anlage an der Abtasteinrichtung 80, welche über einen Transformator 278 mit Niederspannung gespeist ist und nun ein Relais 276 betätigt. Dadurch schließen dessen Kontakte 274-, um den Leiter 252 mit einem weiteren Relais 270 zu verbinden. Durch Schließen eines Motorschalters 260 wird

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ein Relais 262 betätigt, so daß dessen Kontaktpaare 264- und 268 schließen. Das Eontaktpaar 264- ist mit dem anderen Anschluß des Relais 270 verbunden, so daß dieses nur bei geschlossenem Motorschalter 260 anzieht. Dadurch ist gewährleistet, daß sich die Schneidscheibe 234- nicht an das Rohr 4-5 heranführen läßt, solange der Motor 236 stillsteht. Durch das Anziehen des Relais 270 werden dessen Kontaktpaare 282, 284- und 286 geschlossen. Das Kontaktpaar 282 speist einen Elektromagnet 288, welcher das Heranführen der Schneidscheibe 234- an das Rohr steuert, sowie einen weiteren Elektromagnet 290 zum Unterbrechen des die Schneidscheibe 234- in ihrer Endstellung haltenden Luftstrahls, so daß sich die Schneidscheibe nun zusammen mit dem Rohr bewegen kann. Das Kontaktpaar 284- speist ein weiteres Relais 292, um dessen Schalterkontakte 293 über ein weiteres Verzögerungsglied geöffnet zu halten und damit eine Rückkopplung von von der Abtasteinrichtung 80 ausgehenden Störungen zu verhindern, nachdem das abgeschnittene Rohrstück 4-5 vom Tisch 95 herabgestoßen wurde und die Abtasteinrichtung 80 nicht mehr berührt. Das Kontaktpaar 286 ist über ein weiteres Kontaktpaar 294- mit dem Speiseanschluß des Relais 270 verbunden und hält dieses nach dem öffnen der Kontakte 274-des Relais 276 betätigt. Die Kontakte 294- werden von einem über den Motor 236 gespeisten Relais 296 geschlossen gehalten. Erreicht die Schneidscheibe 234- nach dem Durchschneiden des Rohrs ihre untere Endstellung, so wird ein unterer Begrenzungsschalter 298 geöffnet, welcher damit das Relais 196 abschaltet. Dabei werden dessen Kontakte jedoch über eine Verzögerungseinrichtung noch so lange geschlossen gehalten, wie die Schneidscheibe 234- für die Bewegung von der Länge wenigstens eines Spiralgangs des Rohrs braucht, um einen sauberen Schnitt zu gewährleisten. Das abgeschnittene und nun nicht mehr, gehaltene Rohrstück 4-5 wird dann ohne Schlupf der Förderwalzeneinrichtung 70 mit erhöhter Geschwindigkeit auf den

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Tisch 95 geschoben. Dabei passiert dann das abgeschnittene Ende des Rohrstücks die Fotozelle 90, wodurch die Eontakte 256 öffnen und den Elektromagnet 258 abschalten. Dadurch werden die Walzen nun auseinanderbewegt, um das Eohrstück 45 freizugeben. Gleichzeitig wird der pneumatische Zylinder 96 betätigt, um das Eohrstück 45 vom Tisch 95 herabzustoßen.

Erreicht dann das vordere Ende des inzwisehen weiter von der !Führungseinrichtung 30 her zugeführten Rohrs 45.die Fotozelle 90, so wird der Schalter 256 in vorstehend beschriebener Veise erneut betätigt, worauf sich das gesamte Arbeitsspiel wiederholt.

Wesentlich dabei ist, daß das Relais 270 nicht betätigt werden darf, solange der Motor 236 und damit die Schneidscheibe 234 stillstehen. Darum wird das Relais 270 erst beim Schließen des Motorschalters 260 durch das Anziehen des Relais 262 mit den Kontaktpaaren 264, 268 erregt, nachdem also der (nicht gezeigte) Speisekreis des Motors 236 geschlossen ist. Wird der Speisekreis des Motors wegen einer "Überlastung unterbrochen, so zieht das über diesen gespeiste Relais 296 nicht an. In Fig. 10 erkennt man ferner einen von Hand betätigbaren Schalter 272, welcher Prüfzwecken dient, oder dazu, ein kürzeres Rohrstück abzuschneiden.

Anstelle der vorstehend beschriebenen elektrischen Steuereinrichtung kann gemäß der Erfindung auch eine fluidische Steuerung vorgesehen sein.

Die in Fig. 11 gezeigte pneumatische Steueranlage hat eine Zuleitung 300 mit einem darin angeordneten Filter 302, an welchen sich eine Abzweigung 304 anschließt. Von der Abzweigung führt eine Leitung zu einem Druckregler 3O6 und zu einer an diesen anschließenden Schmiereinrichtung 3O8. An der Schmiereinrichtung 308 ist eine

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weitere Leitung angeschlossen, mit einer Abzweigung 310, von welcher eine Leitung zu einem Vierwege-Megnetschieber V3 führt. Die Auslässe des Viei-wegeschiebers V3 sind mit dem pneumatischen Zylinder 216 der zweiten Förderwalζenanordnung 70 sowie mit dem federbelasteten pneumatischen Zylinder 96 zum Abschieben der abgeschnittenen Rohrstücke 45 vom Tisch 95 verbunden. Die andere von der Abzweigung 310 ausgehende Leitung ist mit einem Vierwege-Magnetschieber V1 verbunden, dessen Ausgänge ihrerseits mit dem unteren Teil des Zylinders 240 zum Heben und Senken der Schneidscheibe 234 verbunden sind. Außerdem ist am Vierwegeschieber V1 noch ein Schalldämpfer 312 angeschlossen. Die andere von der ersten Abzweigung 304 ausgehende Leitung führt zu einem Magnetschieber V2, welcher über ein Nadelventil 314 die Düse 248 zum Zurückblasen der Schneidscheibe in die Ausgangsstellung speist. Die Schieber V1, V2 und V3 sind mittels der in Fig. 10 dargestellten Magnete 288, 290 und 258 betätigbar.

Zu Beginn des Betriebs der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird das Blechband 10 von einem Vorrat abgezogen und in der Zufuhr- und Formeinrichtung 20 mit den aufgestellten Randstegen 1OA, 1OB versehen. Das mit den Stegen versehene Band 10 wird dann der Führungseinrichtung 30 zugeführt und in dieser derart geführt, daß der nachlaufende Randsteg in Anlage am vorlaufenden kommt. Die beiden Randstege werden in dieser Lage erhitzt, so daß sie schmelzen und damit das Schweißgut für die Schweißnaht bilden. Das geschweißte Rohr wird von der Förderwalzenanordnung 50 an der Schneideinrichtung vorübergeführt, deren Schneidscheibe in vorbestimmbaren Abständen gesenkt wird, um das Rohr 45 fliegend abzuschneiden. Das abgeschnittene Rohrstück wird dann von der mittels einer Abtasteinrichtung 90 gesteuerten Förderwalzenanordnung 70 von der Schneideinrichtung 60 abgeführt. Die Betätigung der Schneideinrichtung wird über ein die Länge des Rohres

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abtastendes Abtastglied 80 gesteuert.

Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung eignen sich für die Verarbeitung von Blechen mit Stärken zwischen 0,127 und 0,762 mm zu Spiralrohren mit Durchmessern von ca. 15,8 ^m und darüber. Dank der Verwendung eines einzigen Führungselements verringert sich die Anzahl der zum Formen des Spiralrohrs erforderlichen Einzelteile auf ein Mindestmaß. Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet bei der Herstellung solcher Rohre mit einer Geschwindigkeit bis zu wenigstens 7»1 m/min.

Sämtliche aus der Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung hervorgehenden Vorteile und Merkmale der Erfindung, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und ·Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein.

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Claims

Patentansprüche:

( 1.) Spiralrohr, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Blechband (10) geformt ist, mit daran aufgestellten Randstegen, welche zur Bildung einer spiralförmigen Schweißnaht aneinandergelegt und erhitzt sind, so daß sie das Schweißgut für die Schweißnaht bilden.

2. Spiralrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechband eine Stärke zwischen ca. 0,127 und 0,762 mm und das Rohr einen Außendurchmesser von wenigstens 15»875 nra hat.

3· Spiralrohr, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem einzigen Materialband (10) besteht, welches eine Stärke von ca. 0,127 bis 0,762 mm hat und dessen Ränder zu einer Spiralschweißnaht verschweißt sind.

4-, Spiralrohr nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß es einen Außendurchmesser von wenigstens 15»875 mm hat.

5. · Spiralrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß das Material- bzw. Blechband (10) eine Stärke "a" hat und daß die Schweißnaht (10D) um mehr als die Materialstärke "a" über die Außenfläche des Rohrs hervorsteht.

6. Spiralrohr nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (1OD, 10Dj) einen leicht gezahnten äußeren Rand hat.

7. Spiralrohr nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (10D) einen im wesentlichen glatten äußeren Rand hat.

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8. Spiralrohr nach. Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke "a" zwischen ca. 0,127 und 0,762 mm beträgt und daß der Rohrdurchmesser zwischen etwa 15»875 und 88,90 mm liegt.

9. Spiralrohr nach Anspruch 5> dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke "a" zwischen etwa 0,229 und 0,330 mm beträgt und daß der Rohrdurchmesser zwischen etwa 25»4- und 31_T75 ram liegt und daß die Schweißnaht (10D) um etwa 0,794 bis 1,588 mm über die Außenfläche hervorsteht.

10. Spiralrohr nach Anspruch 5j dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (10D) aus Randstegen des Materials gebildet ist,, deren Höhe vor dem Verschweißen um mehr als das Dreifache größer ist als die Materialstärke "a".

11. Filter mit einem metallenen Filterkern und einer in einem Rautenmuster aufgebrachten VJicklung aus Fasersträngen, dadurch gekennzeichnet, daß der Filterkern (10X) ein Spiralrohr mit einer Wandstärke "a" ist und eine entlang einer Schraubenlinie in seiner Längsrichtung verlaufende Spiralschweißnaht (1OD) mit einer Höhe "h" hat, welche um mehr als die Wandstärke "a" über die Außenfläche des Rohrs hervorsteht.

12. Filter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (1OD, 10Dg) des Spiralrohrs leicht gezackt ist. '

13· Filter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (10D) im wesentlichen glatt ist.

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.14. Filter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des Rohrs (1OZ) zwischen 0,127 und 0,762 mm beträgt und sein Durchmesser zwischen etwa 15»875 und 88,90 mm liegt.

15- Filter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr eine Wandstärke "a" zwischen ca. 0,229 und 0,330 mm und einen Durchmesser "x" zwischen etwa 25»4- und 31,75 mm hat und daß die Schweißnaht (IOD) um etwa 0,794 nis 1,588 mm über die Außenfläche des Rohrs hervorsteht.

16. Filter nach Anspruch 11, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Schweißnaht (10D) des Rohrs (10X) aus Stegen (10A, 10B) gebildet ist, deren Höhe vor dem Verschweißen um mehr als das Dreifache■größer ist als die Wandstärke "a".

17· Verfahren zum Herstellen von Metallrohr mit in Schraubenlinien verlaufenden Schweißnähten aus Bandmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial von einem Vorrat desselben zugeführt wird, daß die beiden Seitenränder des Bandes zu in einem Winkel zur Ebene des Bands stehenden Randstegen aufgestellt werden, daß der Randsteg des nachlaufenden Rands des Bandes entlang einer schraubenlinienförmigen Bahn geführt wird, so daß er in Anlage am Randsteg des vorlaufenden Rands kommt, und daß die aneinanderliegenden Randstege miteinander verschweißt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführen des Bands und das Aufstellen der Randstege gleichzeitig geschieht.

19· Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das gleichzeitige Zuführen und Aufstellen der Randstege mittels eines Walzenpaars erfolgt.

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20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Materialband gleichzeitig mit dem Zuführen und Aufstellen der Ränder gewellt oder geriffelt wird,

21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Führen des Bands unter Angriff an der Innenseite des Randstegs des nachlaufenden Rands geschieht.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Angriff an der Innenseite des Randstegs vor dem Inanlagekommen der Randstege aufhört, das Band jedoch bis zum Inanlagekommen geführt ist.

23· Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß die verschweißten Randstege bis zum Erstarren der Schweißnaht zusammengehalten werden.

24-, Verfahren nach Anspruch 17? dadurch gekennzeichnet, daß die in gegenseitiger Anlage befindlichen Randstege zum Verschweißen derart erwärmt werden, daß sie das Schweißgut für die Schweißnaht bilden.

25. Verfahren nach Anspruch I7, dadurch gekennzeichnet, daß vorbestimmte Längen des Rohrs abgetastet und fliegend abgeschnitten werden.

26. Verfahren nach Anspruch 25» dadurch gekennzeichnet, daß das abgeschnittene Stück des Rohrs und das nicht abgeschnittene Rohr unabhängig voneinander transportiert werden.

27 Vorrichtung zum Herstellen von Metallrohr mit in Schraubenlinien verlaufenden Schweißnähten aus Blechband, gekennzeichnet durch Einrichtungen (20) zum Aufstellen von Randstegen an beiden Längsrändern

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des Blechbands (10), durch eine an den Innenseiten der Randstege (1OA, 1OB) angreifende Einrichtung (30) zum Führen des Eandstegs des nachlaufenden Rands in Anlage am Randsteg des vorlaufenden Rands,, und durch Einrichtungen (40) zum Verschweißen der aneinanderliegenden Randstege.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (30) eine einen Kern (132, 134·, 136) umgebende Buchse (138) aufweist, zwischen welche: und dem Kern das Blechband (10) geführt ist und welche an den Innenseiten der Randstege angreift.

29- Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (138) an einem Ende einen entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Rand (172) hat, welcher an der Innenseite des Randstegs (10B) des nachlaufenden Rands angreift und ihn in Anlage am Randsteg (10A) des vorlaufenden Rands führt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29» dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (138) einen am Ende des entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Rands (172) beginnenden, entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Schlitz (180) hat, in welchem der Randsteg (10A) des vorlaufenden Rands in Anlage am Randsteg (10B) des nachlaufenden Rands geführt ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (180) so geformt ist, daß die Randstege (1OA, 10B) der vorlaufenden und nachlaufenden Ränder ohne Berührung der Schlitzwandungen in gegenseitige Anlage kommen und innerhalb des Schlitzes verschweißbar sind.

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32. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 27 bis 31» dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (30) zum Formen der Eandstege (1OA, 10B) ein Paar Walzen (110, 112) zum Aufstellen der Ränder des Blechbands (10) in einem Winkel zu dessen Ebene aufweist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Walzen (110, 112) zum Wellen oder Riffeln des Blechbands (10) ausgebildet sind.

34-. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch g e k e η η zeichne t, daß wenigstens eine der Walzen (110, 112) mit einem Antrieb (102 bis 106) zum Vorschieben des Blechbands (10) durch die Führungseinrichtung (30) verbunden ist.

35· Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 27 bis 34-, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (60) zum Fliegend-Abschneiden des geschweißten Rohrs (4-5).

36. Vorrichtung nach Anspruch 35» gekennzeichnet durch eine erste Antriebseinrichtung (50) zwischen der Schweißeinrichtung (40) und der Schneideinrichtung (60) zum Transportieren des Rohrs (4-5) zur Schneideinrichtung und durch eine zweite Antriebseinrichtung (70) an der anderen Seite der Schneideinrichtung zum Abführen des Rohrs von der Schneideinrichtung.

37· Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die zweite Antriebseinrichtung (70) für das Abführen von abgeschnittenen Rohrstücken von der Schneideinrichtung (60) mit erhöhter Geschwindigkeit eingerichtet ist.

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38. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Antriebseinrichtung (50 bzw. 70) jeweils ein Paar das Rohr (45) zwischen sich aufnehmender Walzen (194, 210) aufweisen, von denen jeweils eine eine Rille (196) für die Aufnahme der Schweißnaht hat.

39· Vorrichtung nach Anspruch 36,dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Antriebseinrichtung (70) ein Paar das Rohr (45) zwischen sich aufnehmender Walzen (194, 210) sowie eine Einrichtung zum Vergrößern des Abstands zwischen den Walzen in Abwesenheit eines Rohrs aufweist.

40. ,Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Vergrößern des Abstands zwischen den Walzen eine Fotozelle (90) sowie einen über diese gesteuerten Zylinder (216, 218) zum Verstellen des A.bstands zwischen den Walzen aufweist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 36, gekennzeichnet durch eine auf die Länge (45) des Rohrs ansprechende Einrichtung (80) zum Betätigen der Schneideinrichtung (60).

4-2. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinrichtung (40) zum Erhitzen der aneinanderliegenden Randstege (1OA, IOB) eingerichtet ist, so daß diese das Schweißgut für die Schweißnaht bilden.

4-3. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche bis 42, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (50) zum Zusammenhalten der verschweißten Ränder (1OA, 10B) bis zum Erstarren der Schweißnaht.

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44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Zusammenhalten der Ränder ein Paar Walzen (194, 210) aufweist, welche auf das Rohr ein Drehmoment zum Zusammenziehen der Spirale ausüben.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (50) zum Zusammenhalten der Ränder eine Antriebseinrichtung (188 bis 190) für den Antrieb der das Drehmoment ausübenden Walzen (194-» 210) mit überhöhter Geschwindigkeit aufweist und daß die Walzen hyperbolische Umfangsflachen haben.

46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachsen der beiden Walzen (194, 210) rechtwinklig zueinander und in Winkeln von jeweils 45 zur Längsachse des Rohrs (45) verlaufen.

47. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (30) Ausbildungen (166, 168) zum Einführen des Blechbands (10) zwischen die Buchse (138) und den Kern (132, 134, 136) in einem Winkel von ca. 45° zur Längsachse der Führungseinrichtung aufweist.

Vorrichtung zum Herstellen eines Rohrs durch Verschweißen von an den Seitenrändern mit Randstegen versehenem Bandmaterial, gekennzeichnet durch an der Innenseite eines Randstegs (10A, 10B) angreifenden Einrichtungen (138) zum Führen des Bandmaterials (10) entlang einer Schraubenlinie in gegenseitige Anlage der Randstege an den vorlaufenden und nachlauf enden Rändern und durch Einrichtungen (40) zum Verschweißen der aneinanderliegenden Randstege.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t, daß die Führungseinrichtung (30) eine Buchse (138) und einen darin angeordneten Kern (132,

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136) aufweist, daß das Bandmaterial zwischen der Buchse und dem Kern Aufnahme findet und daß die Buchse an den Innenseiten der Randstege (1OA, 1OB) angreift.

50. Vorrichtung nach Anspruch 4-9, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Buchse (138) an einem Ende einen entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Rand C172) hat, welcher an der Innenseite des Randstegs (10B) des nachlaufenden Rands angreift und ihn in Anlage am Randsteg (10A) des vorlaufenden Rands führt.

51. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch g e k e η η ζ ei chne t, daß die Buchse (138) einen am Ende des entlang einer Schraubenlinie verlaufenden RanfiLs (172) beginnenden, etwa entlang einer Schraubenlinie verlaufenden Schlitz (180) aufweist, in welchem der Randsteg (10A) des vorlaufenden Rands durch Angriff an seiner Innenseite in Anlage am Randsteg (10B) des nachlaufenden Rands geführt ist.

52. Vorrichtung nach Anspruch 5Ί, dadurch g e k e η η zeichnet, daß der Schlitz (180) so geformt ist, daß die Randstege (1OA, 10B) der vorlaufenden und nachlaufenden Ränder ohne Berührung der Schiitzwandungen in gegenseitige Anlage kommen und innerhalb der Schlitzes verschweißbar sind.

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