EP0042450A1 - Verfahren zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe mit einer gefalzten Längsnaht und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents

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EP0042450A1
EP0042450A1 EP80103466A EP80103466A EP0042450A1 EP 0042450 A1 EP0042450 A1 EP 0042450A1 EP 80103466 A EP80103466 A EP 80103466A EP 80103466 A EP80103466 A EP 80103466A EP 0042450 A1 EP0042450 A1 EP 0042450A1
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EP
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mandrel
edges
board
folded
edge
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Joachim Bichel
Werner Schneider
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Leifeld and Co GmbH
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Leifeld GmbH and Co
Leifeld and Co GmbH
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    • B21C37/105—Supply, or operations combined with supply, of strip material

Definitions

  • the invention relates to a. Process for the manufacture of mufflers for mufflers with a folded longitudinal seam, whereby a rectangular sheet metal plate bent on both sides is bent into a U-shape around a mandrel, the longitudinal edges are brought together in parallel and then bent together to form a fold seam by means of multiple roll overflows and then the jacket is stripped from the mandrel and an apparatus for performing this method.
  • this method has so far been carried out so that the U-shaped sheet metal is run over by a roller carriage, the legs of the U being bent first by rollers and then applied to the mandrel by guide cheeks or rollers and then to a fold seam be put together.
  • the jacket is then provided with end plates on both sides and the end plates are also connected to the jacket by seams.
  • the sheets or plates are provided with corner cutouts so that the ends of the sheaths can be folded.
  • a disadvantage of the known method described above has been found that the shells do not have a constant diameter over their length, but rather are slightly conical. As a result, it is not possible to achieve complete tightness in the area of the corner cutouts and on the other hand attaching the end disks is very difficult since the end disks are the same size for both ends and therefore only fit incompletely due to the taper at the ends.
  • Another disadvantage of the known method is that the fold or fold seam turns out unevenly over the length (also due to the taper) and the required values for the tightness can therefore often not be achieved. The poor seam is also a point of attack for corrosive damage to the mufflers.
  • circuit boards which consist of two sheets, cannot be processed or can only be processed with great difficulty.
  • the fold seam which should be able to be produced on the basis of the invention, should continue to have a uniform shape over the entire length with complete tightness, and it should also be possible to produce high-quality jackets from double sheets. It is also possible to process stainless steel, whereby lubrication can largely be dispensed with, which is very important for further processing.
  • the device according to the invention should be of simple construction, not be susceptible to malfunction and should be able to work with particularly short cycle times.
  • the blanks are folded on two mutually parallel edges, preferably preferably high and on the other hand preferably downwards, then transported under the mandrel and, after the U-shaped bending, the folded edges are simultaneously brought together over their entire length be and then the formation of the fold seam is carried out by the successive roll overflows.
  • the processing of two-layer or multi-layer sheets, which are connected to one another at one of their longitudinal edges, is advantageously achieved in that the sheet lying on the outside in the finished jacket at its free edge in relation to the inside protrudes as much as the circumferential difference between corresponds to the outer and inner sheet, the outer sheet after clamping and possibly bending the connected edge with its free edge is pushed towards the tensioned end by arching the outer sheet between the edges until the free edges of the outside - And inner sheet metal lie in a certain ratio above one another, the free edges of the sheet metal are clamped together and folded and after releasing the tension, the outer sheet rests against the inner sheet metal, the bent pieces taking up a distance from each other at the free edge.
  • the corresponding device is advantageously constructed according to the invention in such a way that it has two clamping jaws on both sides for clamping the edges of the board and one folding jaw that preferably works upwards and preferably downwards, and that on one side there is a sliding jaw that protrudes the protruding edge of the outside Push the sheet metal up to the edge of the inner sheet metal before the sheets are folded together at this edge will.
  • the solution according to the invention allows the manufacture of mufflers for mufflers according to the requirements mentioned above with the simplest means, particularly short cycle times and thus particularly good machine utilization is possible, one can speak of an ideal solution to the problems at hand.
  • a board first runs into the device 1 for folding the two longitudinal edges of the board 3.
  • This device (FIGS. 6 and 7) can bend both sheets made of one sheet or sheets made of two sheets 3 and 3a.
  • this is clamped on both sides by the clamping jaws 22 and 23 on the one hand and the clamping jaws 24 and 25 on the other hand and the folding jaws 26 on the one hand and 27 on the other hand, the protruding sheet metal edges according to FIGS. 6 and 7 preferably edge up or up on the left side the right side down.
  • the blank 3 thus pre-processed then runs on a conveyor track 33 and against a stop 30, so that it is ensured that, regardless of the size of each blank, the outermost edge at which the subsequent folding process will begin, as far as possible in the direction of the roller carriage 9 was advanced to make the fold seam.
  • the folding device 1 is equipped with a further sliding jaw 28.
  • the double-sheet board is at one of its longitudinal edges with a connection, for. B. welding of the two different sheets and this is clamped according to Figures 6 and 7 on the right side and folded by the folding jaw 27 as described.
  • the outer, thinner sheet 3a protrudes from the thicker 3 by a distance by which the circumference of the outer sheet after rounding is greater than that of the inner sheet 3.
  • the edge is now pushed back by the sliding jaw 28 with its edge, the thinner, outer sheet 3a until this edge is in a certain relationship to the outer edge of the sheet 3 and the sheet bends slightly according to FIG. 6.
  • the protruding edge is then preferably bent upwards by the folding jaw 26 as described above and after loosening the clamping jaws 22 and 23, this moves forward under sheet 3a according to FIG. 7 by a small, protruding piece 29.
  • both the span between the two folding sides of the folding device 1 and the position of the stop 32 can be changed in the simplest way, so that sheets of various widths and lengths can be processed with minor changes.
  • the conveyor tracks 33 and 34 are preferably designed as walking beam tracks.
  • the board 3 After the board 3 has run in under the mandrel 4 with the folds that have already taken place, the board becomes opposed to the mandrel by raising the piston Cylinder-piston arrangement 5 fixed. Thereafter, the sliding jaws 6a and 6b are raised simultaneously and now bend the plate 3 in the shape of a U. Also, in a simple manner, the mandrel 4 and the height adjustment of the parts 5 can be changed-6a and 6b, so that readily coats for mufflers various diameter or different, rounded form, for., B. elliptical, oval and the like can be produced.
  • the mandrel 4 is divided into at least two halves, 4a and 4b and spreading agents act between the halves, e.g. B. a wedge with which the parts of the mandrel 4 during the machining process, d. H. the bending and folding, can be spread apart. After the folding is finished, the spread is withdrawn and thus the friction when pushing the jacket off the mandrel is decisively prevented, which could otherwise easily damage the board 3.
  • the division can also be triple.
  • the board which is now a position shown in dashed t s shown in Figure 8 assumes, will now be compressed over its entire length evenly with their folded edges.
  • the device according to the invention has bending jaws 7, each of which can be pivoted via a piston-cylinder arrangement 8, and when the bending jaws 7 are retracted, the sheet metal or the board is now brought into the position according to FIG. 8, the bending jaws 7 ensuring this that the sheet metal edges are in an absolutely parallel position to each other.
  • the jacket therefore also has a cross-sectional shape which is uniform over its length.
  • roller carriage 9 which carries a number of downwardly directed rollers 10-21, wherein the rollers 10-19 are each arranged in pairs and act laterally.
  • rollers are combined in a roller carriage 9, which can be exchanged as a unit when the shape of the seam is changed or, if necessary, also when the diameter of the casing to be manufactured is changed and thus when the width of the seam is changed.
  • the roles can therefore be exchanged by untrained personnel - the same also applies to the above-described adaptation of the device according to the invention to a wide variety of sheet widths, i. H. Diameter and sheet lengths, d. H. Jacket lengths.
  • the upright bend is placed on the mandrel 4 by the roller 9 and at the same time the downward bend is pressed down by the roller 1.
  • the following pair of rollers 12 and 13 places the upright bevel in an inclined position, while at the same time the material of the board is brought parallel to the downward beveled up to the edge of the upright bevel.
  • roller pairs 14, 15; 16, 17 and 18, 19 a bending of the downward-pointing fold to the upward-pointing fold and a bending around it.
  • the rollers 20 and 21 are arranged in the rear of the roller carriage in the direction of travel.
  • the jacket can be stripped off by means of a hook attached to the roller carriage when the roller carriage returns.
  • the roller carriage is controlled so that it interrupts its overflow when the latter of the rollers, 21, has overflowed the end of the jacket. Since the approach of the stop 30 already ensures that the edge of the profile to be folded is directly in front of the first roller 10, the length of movement of the roller carriage 9 is kept as short as possible so that the cycle times of the machine can be optimally high and so that maximum machine utilization can be achieved. Since only a much smaller number of rolls are used than in the known prior art, the rolls can also have a greater distance from one another than previously used, and this also improves the quality of the fold, since the various influences of the rolls no longer act to the next point of engagement can.

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  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe mit einer gefalzten Längsnaht, wobei eine rechteckige Blechplatine U-förmig um einen Dorn (4) gebogen, die Längsränder zusammengeführt und danach gemeinsam durch einmaliges Überfahren eines Werkzeugwagens mit mehreren Rollen zur Falznaht gebogen werden und dann der Mantel von dem Dorn (4) abgestreift wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Platinen an zwei zueinander parallelen Kanten vorzugsweise einmal hoch und zum anderen nach unten abgekantet werden, dann unter den Dorn (4) transportiert werden und nach dem U-förmigen Biegen die abgekanteten Ränder auf ihrer ganzen Länge gleichzeitig zusammengeführt werden und dann die Ausbildung der Falznaht durch die aufeinanderfolgenden Rollenüberläufe vorgenommen wird und Vorrichtung zur Durchfürung dieses Verfahrens, gekennzeichnet durch a) eine Einrichtung zum Abkanten der Platine an zwei zueinander parallelen Kanten, b) Fördermittel zum Transport der abgekanteten Platine mittig unter einen Dorn (4), c) eine Zylinder-Kolben-Anordnung zum Andrücken der Platine an den Dorn (4), d) einstellbare heb- und senkbare Gleitbacken zum seitlichen Anlegen der Platine in U-Form an den Dorn (4), e) über je eine Kolben-Zylinder-Anordnung (8) betätigbare Biegebacken (7) zum Zusammenfügen der Kanten der Platine f) einen Rollenwagen (9) mit verschiedenen Rollen (10 - 21) zur Herstellung des Falzes, der in einer Bewegungsbahn parallel zur Mittelachse des Dorns (4) bewegbar ist und g) Mittel zur Zuführung der Platine zu derAbkanteinrichtung und Mittel zum Abstreifen der Mäntel von dem Dorn (4) (nicht gezeigt).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein. Verfahren zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe mit einer gefalzten Längsnaht, wobei eine rechteckige, beidseitig gekantete Blechplatine U-förmig um einen Dorn gebogen, die Längsränder parallel zusammengeführt und danach gemeinsam durch vielfachen Rollenüberlauf zur Falznaht gebogen werden und dann der Mantel von dem Dorn abgestreift wird sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Im einzelnen wird bisher dieses Verfahren so durchgeführt, daß das U-förmig an den Dorn angelegte Blech von einem Rollenwagen überfahren wird, wobei erst durch Rollen die Schenkel des U abgekantet und danach durch Führungswangen oder Rollen an den Dorn angelegt werden und dann zu einer Falznaht zusammengefügt werden. Der Mantel wird darauf beidseitig mit Endscheiben versehen und die Endscheiben werden mit dem Mantel ebenfalls durch Falznähte verbunden. Um Platz für diese die Enden begrenzenden Falznähte zu schaffen, sind die Bleche oder Platinen mit Eckausschnitten versehen, so daß die Enden der Mäntel abgekantet werden können.
  • Nachteilig hat sich bei dem bekannten und vorstehend beschriebenen Verfahren aber herausgestellt, daß die Mäntel über ihre Länge keinen konstanten Durchmesser aufweisen, sondern vielmehr leicht konisch ausfallen. Dadurch ist es zum einen nicht möglich, im Bereich der Eckausschnitte eine vollständige Dichtheit zu erzielen und zum anderen ist das Ansetzen der Endscheiben mit großen Schwierigkeiten verbunden, da die Endscheiben für beide Enden gleich groß sind und daher aufgrund der Konizität an den Enden nur unvollständig passen. Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren weiterhin, daß die Falz bzw. Falznaht über die Länge ungleichmäßig ausfällt (ebenfalls aufgrund der Konizität) und dadurch die geforderten Werte für die Dichtheit oftmals nicht erreicht werden können. Die mangelhafte Falznaht ist außerdem ein Angriffspunkt für eine korrosive Beschädigung der Auspufftöpfe.
  • Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren weiterhin, daß Platinen nicht oder nur mit großen Schwierigkeiten verarbeitet werden können, die aus zwei Blechen bestehen.
  • Es ist demgegenüber Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe zu schaffen, bei welchen die vorgenannten Nachteile nicht mehr auftreten, die es also erlauben, Mäntel mit über der Länge vollkommen gleichmäßigem Durchmesser herzustellen. Die Falznaht, die aufgrund der Erfindung herstellbar sein soll, soll weiterhin über die gesamte Länge eine gleichmäßige Form bei vollständiger Dichtheit aufweisen und es soll auch die qualitativ hochwertige Herstellung von Mänteln aus Doppelblechen möglich sein. Außerdem ist die Verarbeitung von rostfreien Edelstählen möglich, wobei ein Schmieren weitestgehend entfallen kann, was für die weitere Verarbeitung sehr wichtig ist.
  • Die Vorrichtung gemäß der Erfindung soll dabei einfach aufgebaut sein, nicht störungsanfällig sein und mit besonders kurzen Taktzeiten arbeiten können.
  • Bei der Vorrichtung zur Durchführung des bekannten Verfahrens ist es weiterhin nachteilig, daß bei einer Umstellung auf andere Größen der verwendeten Platinen bzw. der herzustellenden Mäntel von dem verwendeten Rollensatz ein neues Einstellen einzelner Rollen notwendig ist. Dazu ist neben dem nachteiligen großen Zeitaufwand auch die Beschäftigung von hochqualifiziertem Fachpersonal notwendig, so daß der Betrieb der bekannten Vorrichtungen aufwendig ist.
  • Vorrichtungsmäßig ist es daher weiterhin Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung der Mäntel von Auspufftöpfen zu schaffen, bei welcher bei Änderung der Maße der verwendeten Platinen oder der herzustellenden Mäntel von Auspufftöpfen die Anpassung an die veränderten Maße besonders leicht und schnell und unter Verzicht auf dek Einsatz besonders ausgebildeten Fachpersonals möglich ist.
  • Die vorgenannten Aufgaben werden erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Platinen an zwei zueinander parallelen Kanten einmal vorzugsweise hoch und zum anderen vorzugsweise nach unten abgekantet werden, dann unter den Dorn transportiert werden und nach dem U-förmigen Biegen die abgekanteten Ränder auf ihrer ganzen Länge gleichzeitig zusammengeführt werden und dann die Ausbildung der Falznaht durch die aufeinanderfolgenden Rollenüberläufe vorgenommen wird.
  • Vorrichtungsmäßig besteht die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe durch
    • a) eine Einrichtung zum Abkanten der Platine an zwei zueinander parallelen Kanten,
    • b) Fördermittel zum Transport der abgekanteten Platine mittig unter einen Dorn,
    • c) eine Zylinder-Kolben-Anordnung zum Andrücken der Platine an den Dorn,
    • d) heb- und senkbare Gleitbacken zum seitlichen Anlegen der Platine in U-Form an den Dorn,
    • e) über je eine Kolben-Zylinder-Anordnung betätigbare Biegebacken zum Zusammenfügen der Kanten der Platine,
    • f) einen Rollenwagen mit verschiedenen Rollen zur Herstellung der Falz, der in einer Bewegungsbahn parallel zur Mittelachse des Dorns bewegbar ist und
    • g) Mittel zur Zuführung der Platine zu der Abkanteinrichtung und Mittel zum Abstreifen der Mäntel von dem Dorn (nicht gezeigt).
  • Die Verarbeitung von zwei- oder mehrlagigen Blechen, die an einer ihrer Längskanten miteinander verbunden sind, wird vorteilhaft dadurch gelöst, daß das bei dem fertigen Mantel außen liegende Blech an seiner freien Kante im Verhältnis zu den innenliegenden so weit übersteht, wie es der Umfangsdifferenz zwischen dem außen- und dem innenliegenden Blech entspricht, das äußere Blech nach dem Einspannen und gegebenenfalls Abkanten des- verbundenen Randes mit seinem freien Rand soweit in Richtung auf das gespannte Ende unter Wölbung des äußeren Blechs zwischen den Kanten verschoben wird, bis die freien Kanten des außen- und innenliegenden Blechs in einem bestimmten Verhältnis übereinander liegen, die freien Kanten der Bleche zusammen gespannt und abgekantet werden und nach Lösung der Spannung sich das äußere wieder an das innere Blech anlegt, wobei die Abkantungen an dem freien Rand Abstand voneinander annehmen.
  • Vorrichtungsmäßig ist vorteilhaft erfindungsgemäß die entsprechende Vorrichtung derart aufgebaut, daß sie beidseitig je zwei Spannbacken zum Spannen der Ränder der Platine und eine vorzugsweise nach oben und eine vorzugsweise nach unten arbeitende Abkantbacke aufweist, und daß einseitig eine Schubbacke vorhanden ist, die den überstehenden Rand des außenliegenden Blechs bis an den Rand des innenliegenden Blechs einschiebt, bevor die Bleche an diesem Rand gemeinsam abgekantet werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sowohl des erfindungsgemäßen Verfahrens als auch der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden in den Anspruchen 3 - 5 und 7 - 9 näher beschrieben.
  • Da die erfindungsgemäße Lösung die Fertigung von Mänteln für Auspufftöpfe entsprechend den vorstehend genannten Forderungen mit einfachsten Mitteln erlaubt, besonders kurze Taktzeiten und damit eine besonders gute Maschinenausnutzung möglich ist, kann von einer idealen Lösung der anstehenden Probleme gesprochen werden.
  • Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1 die Aufsicht auf die Abkant- und Zuführungseinrichtungen einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,
    • Figur 2 die Zuführungseinrichtungen zum Einlauf der Platine unter den Biegedorn,
    • Figur 3 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung im Bereich des Biegedorns,
    • Figur 4 einen weitern Querschnitt gemäß Figur 3 mit dem Betätigungsmechanismus für die Biegebacken oder -wangen,
    • Figur 5 eine schematische Ansicht des Rollenwagens und des Bereichs der Biegebacken oder -wangen,
    • Figur 6 einen schematischen Querschnitt durch die Abkanteinrichtung gemäß der Erfindung, wobei das am fertigen Mantel außenliegende Blech zu einer Wölbung zurückgeschoben dargestellt ist,
    • Figur 7 eine Darstellung gemäß Figur 6 mit abgekantetem und entspanntem äußeren Blech und die
    • Figuren 8 - 15 die verschiedenen Verformungsstufen beim Herstellen der Falznaht.
  • Gemäß den Figuren läuft eine Platine als erstes in die Einrichtung 1 zum Abkanten der beiden Längskanten der Platine 3 ein. Diese Einrichtung (Figur 6 und 7) kann sowohl Platinen aus einem Blech oder auch Platinen aus zwei Blechen 3 und 3a abkanten. Bei Verwendung eines Bleches wird dies beidseitig durch die Spannbacken 22 und 23 einerseits und die Spannbacken 24 und 25 andererseits gespannt und die Abkantbacken 26 einerseits und 27 andererseits, kanten die überstehenden Blechränder gemäß Figur 6 und 7 vorzugsweise auf der linken Seite nach oben bzw. auf der rechten Seite nach unten. Die so vorbearbeitete Platine 3 läuft dann über eine Förderbahn 33 weiter und gegen einen Anschlag 30, so daß jeweils gewährleistet ist, daß unabhängig von der Größe jeder Platine die äußerste Kante, an welcher der spätere Falzvorgang beginnen wird, soweit wie möglich in Richtung des Rollenwagens 9 zur Vornahme der Falznaht vorgeschoben wurde.
  • Für den Fall, daß die Platine aus zwei verschiedenen Blechen besteht, nämlich dem stärkeren Blech 3 und dem dünneren, am späteren Mantel außen befindlichen Blech 3a, ist die Abkanteinrichtung 1 mit einer weiteren Schubbacke 28 ausgerüstet.
  • Die doppelblechige Platine ist an einer ihrer Längsränder mit einer Verbindung, z. B. Verschweißung der beiden verschiedenen Bleche versehen und diese wird gemäß den Figuren 6 und 7 auf der rechten Seite eingespannt und durch die Abkantbacke 27 wie beschrieben abgekantet.
  • Auf der gemäß den Figuren 6 und 7 linken Seite steht das äußere, dünnere Blech 3a gegenüber dem dickeren 3 um einen Abstand vor, um welchen der Umfang des äußeren Blechs nach dem Runden größer ist als der des inneren Blechs 3. Vor dem Abkanten des zweiten Randes wird jetzt durch die Schubbacke 28 das dünnere, äußere Blech 3a mit seiner Kante zurückgeschoben, bis diese Kante zur Außenkante des Blechs 3 in einem bestimmten Verhältnis steht und das Blech biegt sich dabei gemäß Figur 6 leicht auf. Der überstehende Rand wird dann durch die Abkantbacke 26 vorzugsweise nach oben wie vorstehend beschrieben abgekantet und nach Lösen der Spannbacken 22 und 23 schiebt sich das unter Blech 3a gemäß Figur 7 um ein kleines, überstehendes Stück 29 vor. Nach dem Runden des Bleches und Ausgleich der verschiedenen Längen wird dadurch vermieden, daß die sonst möglicherweise gemeinsam gekanteten Abkantungen unter Spannung stehen und dadurch auseinander klaffen.
  • Nachdem die an den Längskanten abgekantete Platine gegen den Anschlag 30 gelaufen ist, wird sie mittels einer zweiten Förderbahn 34 symmetrisch unter den Biegedorn 4 gefördert, wobei die genaue Position durch das Anlaufen an den Anschlag 32 erreicht wird, der parallel zur Achse des Dorns 4 verläuft.
  • Ersichtlicherweise kann sowohl die Spannweite zwischen den beiden Abkantseiten der Abkanteinrichtung 1 als auch die Position des Anschlags 32 auf einfachste Art verändert werden, so daß also mit geringen Veränderungen Bleche verschiedenster Breite und Länge bearbeitet werden können. Die Förderbahnen 33 und 34 sind vorzugsweise als Hubbalken-Bahnen ausgebildet.
  • Nachdem die Platine 3 mit den bereits erfolgen Abkantungen unter den Dorn 4 eingelaufen ist, wird die Platine gegeünber dem Dorn durch das Hochfahren des Kolbens der Zylinder-Kolben-Anordnung 5 fixiert. Danach werden die Gleitbacken 6a und 6b gleichzeitig angehoben und biegen jetzt die Platine 3 in die Form eines U's. Ebenfalls auf einfache Weise können der Dorn 4 sowie die Höheneinstellung der Teile 5, 6a und 6b geändert-werden, so daß ohne weiteres Mäntel für Auspufftöpfe verschiedensten Durchmessers oder auch verschiedener, abgerundeter Form, z., B. ellyptisch, oval und dergleichen hergestellt werden können.
  • Der Dorn 4 ist in mindestens zwei Hälften, 4a und 4b geteilt und zwischen den Hälften wirken Spreizmittel, z. B. ein Keil, mit welchen die Teile des Dorns 4 während des Bearbeitungsvorganges, d. h. dem Biegen und Falzen, auseinandergespreizt werden können. Nach Beendigung des Falzens wird die Spreizung zurückgenommen und damit wird die Reibung beim Abschieben des Mantels von dem Dorn entscheidend verhindert, die sonst leicht eine Beschädigung der Platine 3 hervorrufen könnte. In einer weiteren Ausgestaltung kann die Teilung auch dreifach sein.
  • Die Platine, die jetzt eine Stellung gemäß der gestrichel- ten Darstellung in Figur 8 einnimmt, wird nun über ihre ganze Länge gleichmäßig mit ihren abgekanteten Rändern zusammengedrückt. Dazu weist die erfindungsgemäße Vorrichtung Biegebacken 7 auf, die jeweils über eine Kolben-Zylinder-Anordnung 8 verschwenkbar sind und beim Einfahren der Biegebacken 7 wird das Blech bzw. die Platine jetzt in die Stellung gemäß Figur 8 gebracht, wobei durch die Biegebacken 7 gewährleistet wird, daß sich die Blechränder zueinander in einer absolut parallelen Stellung befinden. Nach Durchführung des darauffolgenden Falzvorganges besitzt daher der Mantel auch eine über die Länge gleichmäßige Querschnittsform.
  • Gemäß Figur 5 ist neben dem Bereich des Dorns 4 bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Rollenwagen 9 angeordnet, der eine Anzahl von nach unten gerichteten Rollen 10 - 21 trägt, wobei die Rollen 10 - 19 jeweils paarweise angeordnet sind und seitlich angreifen.
  • Die Rollen sind in einem Rollenwagen 9 vereinigt, welcher bei der Änderung der Falznahtform oder gegebenenfalls auch bei Änderungen des Durchmessers des zu fertigenden Mantels und damit bei Änderung der Falznahtbreite als Einheit ausgetauscht werden kann. Der Austausch der Rollen kann daher von nicht geschultem Personal vorgenommen werden - gleiches gilt auch für die vorstehend beschriebene Anpassung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an verschiedenste Blechbreiten, d. h. Durchmesser und Blechlängen, d. h. Mantellängen.
  • Bei dem Überlauf des Rollenwagens 9 wird durch die Rolle 9 die hochstehende Abkantung auf den Dorn 4 aufgelegt und gleichzeitig wird durch die Rolle 1 die nach unten zeigende Abkantung heruntergedrückt. Das folgende Rollenpaar 12 und 13 stellt die hochstehende Abkantung in Schrägstellung, während gleichzeitig das Material der Platine parallel neben der nach unten zeigenden Abkantung bis zur Anlage an den Rand der hochstehenden Abkantung gebracht wird.
  • In drei weiteren, aufeinanderfolgenden Operationen wird dann gemäß den Figuren 11 - 13 durch die Rollenpaare 14, 15; 16, 17 und 18, 19 ein Anbiegen der nach unten zeigenden Abkantung an die nach oben zeigende Abkantung und ein Umbiegen um diese herum vorgenommen. In dem Rollenwagen in Laufrichtung hinten gesehen sind die Rollen 20 und 21 angeordnet, die die Falz an den Mantel anlegen bzw. die Falz nachkalibrieren.
  • Nach der Aufhebung der Spreizung der beiden Teile 4a und b des Dorns kann dann ein Abstreifen des Mantels mittels einer an dem Rollenwagen befestigten Hakens beim Rücklauf des Rollenwagens erfolgen. Der Rollenwagen ist dabei so gesteuert, daß er seinen Überlauf unterbricht, wenn die letztere der Rollen, 21, das Ende des Mantels überlaufen hat. Da durch das Anfahren des Anschlags 30 bereits gewährleistet ist, daß der Rand des zu falzenden Profils direkt vor der ersten Rolle 10 steht, wird damit die Bewegungslänge des Rollenwagens 9 so gering wie möglich gehalten, so daß die Taktzeiten der Maschine optimal hoch sein können und damit eine maximale Maschinenauslastung erreicht werden kann. Da gegenüber dem bekannten Stand der Technik nur sehr viel geringere Rollenzahlen eingesetzt werden, können die Rollen untereinander auch einen größeren Abstand als bisher verwendet besitzen und auch damit wird die Qualität der Falzung verbessert, da die verschiedenen Einflüsse der Rollen nicht mehr bis zum nächsten Eingriffspunkt wirken können.
  • Zusammengefaßt ist es Wesen der Erfindung, eine Platine einer Abkantvorrichtung für zwei parallel zueinander angeordneter Kanten zuzuführen, wobei die Zuführung und Abführung der Platine hinsichtlich des Abkantens parallel zur Achse des Biegedornes erfolgt. Die Platine wird dann mit einer unabhängig von der Größe der Platine fixierten Stellung der Endkante in einer Richtung senkrecht zur Achse des Biegedorns unter diesen eingeschoben, gespannt und U-förmig geformt, wobei dann die abgekanteten Kanten über ihre Länge gleichmäßig zusammengeführt werden und danach die Falz durch vielfachen Rollenüberlauf ausgebildet wird, worauf der jetzt gebildete Mantel gleichen Querschnitts nach einer Zusammenziehung des Biegedorns beim Zurücklaufen des Rollenwagens abgestreift wird.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe mit einer gefalzten Längsnaht, wobei eine rechteckige Blechplatine U-förmig um einen Dorn gebogen, die Längsränder zusammengeführt und danach gemeinsam durch einmaliges Überfahren eines Werkzeugwagens mit mehreren Rollen zur Falznaht gebogen werden und dann der Mantel von dem Dorn-abgestreift wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Platinen an zwei zueinander parallelen Kanten vorzugsweise einmal hoch und zum anderen nach unten abgekantet werden, dann unter den Dorn transportiert werden und nach dem U-förmigen Biegen die abgekanteten Ränder auf ihrer ganzen Länge gleichzeitig zusammengeführt werden und dann die Ausbildung der Falznaht durch die aufeinanderfolgenden Rollenüberläufe vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Bearbeitung zweilagiger, längs des einen abzukantenden Randes miteinander verbundener Bleche, dadurch gekennzeichnet, daß das bei dem fertigen Mantel außen liegende Blech an seiner freien Kante im Verhältnis zu den innenliegenden so weit übersteht, wie es der Umfangsdifferenz zwischen dem außen- und dem innenliegenden Blech entspricht, das äußere Blech nach dem einseitigen Einspannen und gegebenenfalls Abkanten des verbundenen Randes mit seinem freien Rand soweit in Richtung auf das gespannte Ende unter Wölbung des äußeren Blechs zwischen den Kanten verschoben wird, bis die freien Kanten des außen- und innenliegenden Blechs in einem bestimmten Verhältnis übereinander liegen, die freien Kanten der Bleche dann zusammen gespannt und abgekantet werden und nach Lösung der Spannung sich das äußere wieder an das innere Blech anlegt, wobei die Abkantungen an dem freien Rand Abstand voneinander annehmen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platine nach dem Abkanten in einer Richtung parallel zu den abgekanteten Kanten unabhängig von der Größe der verarbeiteten Platine bis zu einer bestimmten Position der vorlaufenden Kante gefördert wird und dann rechtwinklig zu der ersten Bewegungsbahn in Richtung Abkantung unter den Dorn eingeschoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende Verformungsschritte zur Herstellung der Falznaht durch Rollenüberlauf nach dem Zusammenführen der Kanten:
a) Auflegen der hochstehenden Abkantung auf den Dorn und gleichzeitigen Runterdrücken der nach unten zeigenden Abkantung (Figur 9),
b) Schrägstellen der hochstehenden Abkantung und gleichzeitiges Einbiegen des Materials parallel neben der nach unten zeigenden Abkantung bis zur Anlage an den Rand der hochstehenden Abkantung (Figur 10),
c), d), e) Anbiegen der nach unten zeigenden Abkantung am und um die hochstehende Abkantung in drei Schritten (Figuren 11, 12, 13),
f) Anlegen der Falz an den gerundeten Mantel (Figur 14) und
g) Kalibrieren der Falz.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch
a) eine Einrichtung (1) zum Abkanten der Platine (3) an zwei zueinander parallelen Kanten,
b) Fördermittel (33, 34) zum Transport der abgekanteten Platine (3) mittig unter einen Dorn (4),
c) eine Zylinder-Kolben-Anordnung (5) zum Andrücken der Platine (3) an den Dorn (4),
d) einstellbare heb- und senkbare Gleitbacken (6a, b) zum seitlichen Anlgen der Platine (3) in U-Form an den Dorn (4),
e) über je eine Kolben-Zylinder-Anordnung (8) betätigbare Biegebacken (7) zum Zusammenfügen der Kanten der Platine (3),
f) einen Rollenwagen (9) mit verschiedenen Rollen (10'- 21) zur Herstellung der Falz, der in einer Bewegungsbahn-parallel zur Mittelachse des Dorns (4) bewegbar ist und
g) Mittel zur Zuführung der Platine zu der Abkanteinrichtung (1) und Mittel zum Abstreifen der Mäntel von dem Dorn (4) (nicht gezeigt).
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie beidseitig je zwei Spannbacken (22, 23) und (24, 25) zum Spannen der Ränder der Platine und vorzugsweise eine nach oben und eine nach unten arbeitende Abkantbacke (26 und 27) aufweist, und daß einseitig eine Schubbacke (28) vorhanden ist, die den überstehenden Rand (29) des außenliegenden Blechs (3a) in einem bestimmten Verhältnis bis an den Rand des innenliegenden Blechs (3) einschiebt, bevor die Bleche an diesem Rand gemeinsam nach dem Spannen abgekantet werden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Anschlag (30) sowie eine erste Förderbahn (33) zum Fördern der Platine von der Abkanteinrichtung (1) gegen den Anschlag (30) in einer Richtung parallel zu den abgekanteten Rändern der Platine und eine zweite Förderbahn (34) aufweist, die in einem rechten Winkel zu der ersten Förderbahn (33) angeordnet ist, zum Fördern der Platine unter den Dorn (4) bis zu einem Anschlag (32).
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (4) längs in mindestens zwei Teilstücke (4a, b) geteilt ist und Mittel aufweist, (nicht gezeigt) um die Teilstücke gegeneinander zu spreizen und zusammenzuziehen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (10 - 21) einstellbar an einem Rollenwagen (9) befestigt sind, dessen Bewegung parallel zur Achse des Dorns (4) in seiner Länge derart einstellbar ist, daß die nachlaufende oder in Bewegungsrichtung letzte Rolle (21) auch bei Fertigung von Mänteln geringer Länge nur einen Weg bis zum Ende des Mantels zurücklegt.
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