DE2519029C2 - Form zum Gießen von Reifen - Google Patents

Description

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Die Erfindungbezieht sich auf eine Form zum Gießen von Reifen aus einer unier Hitzeeinwirkung zu einem Elastomer vernetzbaren Flüssigkeit, mit einer in radialer Ebene in zwei Außenschalen geteilten, Einfüllkanäle aufweisenden Außenform und einem Innenkern, der aus einem Werkstoff mit einem Schmelzpunkt zwischen 115 bis 145° C besteht und mit einem radial nach innen reichenden Flansch in den Außenschalen gehaltert ist, wobei vorzugsweise der Innenkern hohl ausgebildet und in der radialen Mittelebene geteilt ist und die Einfüllkanäle als radiale Aussparungen in den Außenschalen ausgebildet sind.

Die Herstellung von Reifen at·.* zu gummiähnlichem Material aushärtenden Kunststoff im Spritzgußverfahren oder in einer SchleudersinricHtung, ist mehrfach beschrieben. Da die Schleuderform während der einleitenden Aushärtung des den Reifen bildenden Kunststoffes in Rotation gehalten werden muß, ist der Aufwand für die Herstellung auf dieser maschinentechnischen Einrichtung verhältnismäßig groß. Die Zeit des Schleudervorganges bis zum Entnehmen des vorgehärteten Reifens hängt zum Teil auch davon ab, von welchem Zwischenstadium an der Formkern aus dem Reifen entnommen werden kann. Je schonender diese Entnahme vor sich geht, um so früher kann der Kern aus dem Reifen entnommen werden. Dabei ist es wichtig, daß der Reifen nach der Entnahme für weitere Zeit unter erhöhter Temperatur getempert werden muß bis er seine endgültigen Eigenschaften erhält Der Aufwand so für die Schleudereinrichtung sinkt daher je schneller der vorgehärtete Reifenrohling aus der Schleuderform entnommen werden kann.

Eine Form zur Reifenherstellung nach dieser Methode ist eingangs beschrieben und in dem älteren Patent 24 17 691 unter Schutz gestellt.

Eine derartige Form ermöglicht ein störungsfreies Herstellen von sogenannten Gießreifen, die den heutigen technischen Anforderungen vollauf genügen. Es ist jedoch von Nachteil, daß solche Formen einen hohen Energieaufwand erfordern. Dieser ist durch den Schmelzvorgang des Kerns bedingt. Auch die Auswirkungen aus dem hohen Gewicht auf die Anforderungen an die Stabilität für die Rotationsenergie und auf den Formentransport sind nachteilig.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Arbeits- und Energieaufwand bei der eingangs beschriebenen Form wesentlich zu senken.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Werkstoff mit einem Schmelzpunkt oberhalb 115° C aus einem Salz oder einem Salzgemisch besteht

Ein Salzgemisch dieser Art liegt beispielsweise in dem an sich bekannten HTS-SaIz vor (53% KNO₃,40% NO₂, 7% NaNO₃), wie es z.B. zur Salzbadvulkanisation verwendet wird. Es hat einen Schmelzpunkt von 142° C Die Festigkeit ist ausreichend, um die bei dem Schleudervorgang auftretenden Kräfte aufzunehmen und zwar auch dann, wenn der Kern hohl ist

Solche Salze oder Salzgemisch haben den Vorteil, daß sie mechanisch leicht zerbrochen werden können und daß man die Bruchslücke anschließend leicht aus dem fertigen Reifen entfernen kann.

Ein Aufschmelzen des Kerns zum Entfernen aus dem Reifen ist nicht erforderlich. Wegen des dem Metall gegenüber erheblich geringen spezifischen Gewichtes des Salzes wird der Aufwand für die Schleudereinrichtung und für den Transport des Formmaterials vermindert Da ferner der Kilogrammpreis für das Salz nur einen Bruchteil des Kilogrammpreises für das Metall benötigt, werden auch dabei beträchtliche ■ Einsparungen erzielt, wenn eine Ausrüstung für eine Massenproduktion erstellt werden muß.

Ein derartiger Kern kann auch als Tragteil benutzt werden und beim Tempervorgang mit in die Wärmekammer nach der Entnahme aus der Außenform gebracht werden. Der Kern kann auch mit Wasser aus dem Reifen herausgelöst werden. Dieses setzt allerdings Rückgewinnungsanlagen oder Anlagen zum Umweltschutz voraus. Das Salz kann in einem Zyklus geführt und wieder verwendet werden. Etwaige Substanzverluste sind unerheblich, da der Preis der als Beispiel genannten Salzmischung gering ist

Die verwendete Salzmischung hat ferner den Vorteil, daß sie bei Wahl geeigneter Gußbedingungen eine sehr glatte Oberfläche bildet Dadurch wird die Trennung des Salzes vom Reifenkunststoff auch ohne Trennmittel ohne weiteres möglich.

Es liegt im Rahmen des Erfindungsgedankens, anstelle der genannten Salzmischuiv ein Salz oder eine Salzmischung mit höherem Schmelzpunkt zu verwenden. Allerdings muß in diesem Tall der vorsichtigen Abkühlung auf die spätere Arbeitstemperatur besonderes Augenmerk geschenkt werden, da innere Spannungen sonst leicht zum Bruch führen können. Auch ist die Hygroskopie bei Wahl und Lagerung des Salzes zu berücksichtigen. Es hat sich als günstig herausgestellt, wenn Formtemperatur, Schmelzpunkt des Salzes, Zwischenlagertemperatur und spätere Arbeitstemperatur möglichst nahe beieinander liegen.

Der Innenkern kann hohl ausgebildet und in der radialen Mittelebene unterteilt sein. Die Wandstärke des Kerns hängt dabei in erster Linie von der Festigkeit des Materials ab. Zu berücksichtigen ist, daß durch die hohle Gestaltung eine weitere Gewichtsverminderung eintritt Infolge der hohlen Gestaltung wird auch beim Herstellen des Kerns eine wesentlich geringere Wärmemenge benötigt Ferner wird das Herausbrechen bzw. ggfs. das Herauslösen oder -schmelzen erleichtert Die Stoßfuge zwischen den beiden Kernhälften kann durch einfache Pressung, durch Überkleben oder durch lokale Erhitzung geschlossen werden. Das Herausbrechen des Kerns kann durch Sollbruchstellen erleichtert werden. Diese bestehen z. B. aus Rillen an der Innenfläche des Hohlkerns.

Die Entlüftungskanäle, die beim Reifen in Nähe der Drehachse liegen, werden vorzugsweise nicht ins Freie,

sondern in das Innere des hohlen Kerns geleitet Dadurch ergibt sich eine große Sauberkeit für die Herstellungsvorrichtung und ein einfaches Entfernen des eventuell Obergelaufenen Materials beim Ausschmelzen des Kerns. Der Kern weist seinerseits eine Lüftung nach außen auf.

Die Einfüllkanäle für den fließfähigen Kunststoff können als radiale Kanäle durch die radiale Mittelebene des Innenkerns geführt sein. Dies führt zu einer Vereinfachung bei der Benutzung der Einrichtung.

Die Eingußkaf.äle können durch den Kern geführt werden. Dies kann beispielsweise durch eingesetzte Röhrchen oder durch angegossene Kanäle geschehen. Als Vorteil ergibt sich für Reifen, die aus zwei oder mehr verschiedenen Komponenten (z. B. Lauffläche und Body) bestehen, daß die zuerst eingegossenen Komponenten, z. B. die Lauffläche, nicht über die Kernfläche und Formseitenwand fließen muß, was zu Inhomogenitäten und damit Unsauberkeiten und Fehlerquellen im später geschlossenen Body führen würde.

Die Erfindung wird anhand einer Abbildung beispielsweise beschrieben. Die Abbildung zeigt einen Querschnitt durch einen Teil der Schieudereinrichturig und die zugehörigen Formteile. Die Form ist auf eurer nicht dargestellten rotierenden Platte montiert Die Form selbst besteht im wesentlichen aus den beiden Außenschalen 1 und 2, dem Innenkern 3 und dem geteilten Profilring 4. Der Kern 3 ist in radialer Ebene 5 geteilt und besteht aus den beiden symmetrischen Hälften 6 und 7. Der innere Formteil isi mit einem flanschartigen Ansatz 8 versehen, der sich auf den Außenschalen 1 und 2 abstützt Gleichzeitig sind Zentrierungskonen vorgesehen, die in entsprechenden Aussparungen der Außenschalenteile 1 und 2 eingreifen. Diese Zentrierungskonen schaffen eine genaue Lage des Kerns 3 gegenüber den Außenschalenteilen 1 und 2. Diese sind zu dem Ansatz 8 und Profilring 4 abgedichtet Beim Herstellen eines Reifens wird flüssiges Reaktionsgemisch in den Schacht 9 gegeben. Von dort aus kann der Kunststoff durch die Einflußkanäle in den Hohlraum IO für den Reifen einfließen. Da die Außenschalenteile 1 und 2 unter erhöhter Temperatur von etwa 80 bis 110⁰C stehen, erfolgt eine verhältnismäßig schnelle Aushärtung des Materials. Nach einer Zeit von mehreren Minuten, während dur die Rotation ständig aufrechterhalten wird, können nach Stillsetzen der Trommel die äußeren Formteile und der Profilring abgenommen werden. Der Reifen wirr¹ dann einschließlich des Innenkerns 6, 7 in die Wärrnekanmer bis zur endgültigen Aushärtung gebracht Der Innenkern 6, 7 wird nach der vollständigen Aushärtung des Reifens wie oben beschrieben entformt

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Form zum Gießen von Reifen aus einer unter Hitzeeinwirkung zu einem Elastomer vernetzbaren Flüssigkeit, mit einer in radialer Ebene in zwei Außenschalen geteilten, Einfüllkanäle aufweisenden Außenform und einem Innenkern, der aus einem Werkstoff mit einem Schmelzpunkt oberhalb 115° C besteht und mit einem radial nach innen reichenden Flansch in den Außenschalen gehaltert ist, wobei |₀ vorzugsweise der Innenkern hohl ausgebildet und in der radialen Mittelebene geteilt ist und die Einfallkanäle als radiale Aussparungen in den Außenschalen ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff mit einem Schmelzpunkt oberhalb 115°C aus einem Salz oder einem Salzgemisch besteht