DE2418638C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von einseitig geschlossenen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von einseitig geschlossenen Hohlkörpern aus thermoplastischem KunststoffInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von einseitig geschlossenen Hohlkörpern aus
thermoplastischem Kunststoff, bei dem über einem den Hohlraum des herzustellenden Körpers bestimmenden
Formkern ein schlauchartiges Gebilde extrudiert, abgetrennt und durch Zusammenkneifen in noch
plastischem und verschweißbarem Zustand einseitig geschlossen und dann in die endgültige Form gepreßt
wird.
Aus dem DT-GM 19 44 501 ist eine ähnlich dem Blasverfahi en arbeitende Vorrichtung zum Herstellen
von Schutzhüllen für Glasflaschen od. dgl. bekannt, bei der ein Kunststoffschlauch extrudiert, dann abgeschert
und in eine zweiteilige Form eingebracht wird. Im Unterschied zum Blasverfahren wird jedoch die den
Schlauch an die Formwandung anpressende Kraft nicht durch Druckluft, sondern durch einen entsprechend
geformten Hohlkörper (hier Flasche) ausgeübt.
Nachteilig beim Stand der Technik ist die relativ lange Kühlstandzeit, die die Fertigungsgeschwindigkeit
wesentlich herabsetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren und eine dazu passende
Vorrichtung zu schaffen, durch die es ermöglicht wird, die Kühlzeit als langsamster und damit die Fertigungsgeschwindigkeit bestimmender Vorgang erheblich ru
verkürzen.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe besteht das erfindungsgemäße Verfahren darin, daß der beim
Pressen vorgekühlte Hohlkörper der direkten Einwirkung einer Kühlflüssigkeit ausgesetzt und schließlich
getrocknet wird.
Dabei können beim Extrudieren Materialanhäufungen als Reserve angeformt werden, und beim Pressen
wird dem überschüssigen Material die Möglichkeit gegeben, auszuweichen.
Die erfindungsgemäß." Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch einen Extruder,
eine Presse mit mindestens einem kühlbaren Preßformteil, einem Drehtisch, der auf seinen Umfang gleichmäßig
verteilte Stationen mit kühlbaren Formkernen für die Presse trägt, wobei einer der Stationen des
Drehtisches eine Sprühdüse für Kühlwasser zugeordnet ist, sowie eine dem Extruder zugeordnete Quetscheinrichtung
zum Abschnüren und Zukneifen des extrudierten schlauchartigen Gebildes.
Um einen zeitsparenden Betrieb zu ermöglichen, können mehrere mit einem Hubkolben der Presse
einzeln kuppelbare Preßformteile vorgesehen sein.
Schließlich können die Formkerne und Preßformteile Kühlkanäle aufweisen, wobei die Preßformteile Ausnehmungen
zur Aufnahme von überschüssigem Kunststoffmaterial beim Pressen aufweisen.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten halbschalenförmigen Hohlkörper sind in ihrer
Qualität und Oberflächenglätte den spritzgegossenen Gegenständen mindestens gleichwertig, und die erfindungsgemäße
Vorrichtung ermöglicht eine rationelle Durchführung des Verfahrens. Es sind hierdurch
Hohlkörper mit so großen Abmessungen herstellbar, wie sie sonst nur im Blasverfahren oder bestenfalls im
Spritzblasverfahren mit den eingangs geschilderten Nachteilen hergestellt werden könnten. Dabei ist noch
zu berücksichtigen, daß bei den letztgenannten bekannten Verfahren das Einbringen einer Verstärkungseinlage
kaum möglich ist.
Der hergestellte schalenförmige, außen und innen glattwandige Hohlkörper kann runden, eckigen, elliptischen
oder ovalen Querschnitt haben.
Die Erfindung wird nunmehr anhand der sie beispielsweise wiedergebenden, rein schematischen
Zeichnungen erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine Schema der Vorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens,
F i g. 2 schematisch das Strangpreßmundstück des Extruders,
F i g. 3, ebenfalls schematisch, eine Quetscheinrichtung zum einseitigen Schließen des extrudierten
schlauchartigen Gebildes,
F i g. 4 ein Ausführungsbeispiel von Preßformteilen, während
Fig.5 schematisch eine Einrichtung zum Besprühen
des fertigen Formlings wiedergibt.
In Fig. 1 ist rein schematisch ein Drehtisch 1 angedeutet, auf dessen Umfang mehrere Stationen a bis
h mit je einem Formkern 2 gleichmäßig verteilt sind. Der Drehtisch 1 wird im Arbeitszyklus stationsweise in
Pfeilrichtung gedreht.
Dem Drehlisch 1 sind ein Extruder 3 und eine Presse 4
so zugeordnet, daß die Presse 4 in Drehrichtung des Drehtisches 1 sich hinter dem Extruder 3 befindet. In
Fig. 1 sind der Extruder 3 und die Prosse 4 der schematischen Darstellung wegen liegend angedeutet,
obwohl sie jeweils senkrecht über den Stationen a und b stehen.
An einer der Stationen a bis h, z. B. an der Station e, ist
eine Sprühdüse 5 (siehe auch Fig. 5) vorgesehen, mit welcher der fertigen Preßling 6 direkt mit Kühlwasser ,0
besprüht werden kann, um die Abkühlung desselben zu beschleunigen.
Der Extruder 3 weist ein Strangpreßmundstück 7 auf, das in F i g. 2 mit Platten rein schematisch angedeutet ist
und dessen Kernstück 8 verstellbar ist, um an das ,5
extrudierte schlauchartige Gebilde 9 Materialanhäufungen lOanzuformen.
Nachdem eine entsprechende Länge des schlauchartigen Gebildes 9 über einen Formkern ? extrudiert
worden ist, wird es vom Extruder 3 getrennt und durch eine Quetscheinrichtung 11 (Fig. 3) am oberen Ende
eingeschnürt und zugekniffen. Dadurch entsteht ein halbschalenförmiger Rohling 12, wie er in Fig.4 über
einem Formkern 2 angedeutet ist. Das Material ist dabei noch plastisch verformbar und in sich verschweißbar.
Die Quetscheinrichtung 11 kann sich unmittelbar am Extruder 3 an der Station a befinden; sie kann ab r auch
eine Station für sich bilden, z. B. die Station b, wobei dann die Presse 4 die Station cbilden würde.
Zur Presse 4 gehört außer einem Preßformkern 2 (Patrize) ein Preßformteil 13 bzw. ein Gesenk (Matrize),
welches mit dem Hubkolben 14 der Presse 4 kuppelbar ist. Es können mehrere Gesenke vorgesehen werden.
die jeweils einzeln mit dem Kolben 14 verbunden werden können. Dadurch kann Zeit eingespart werden,
indem nach dem Preßvorgang das Gesenk über eine oder zwei Stationen, z. B. c und d auf dem Preßling 6
verbleibt, bis dieser genügend abgekühlt ist. Auf diese Weist würde die Pressenstation b nicht zu lange
blockiert, was ja auch für die übrigen Stationen gilt.
Wie F i g. 4 im einzelnen zeigt, weisen das Gesenk und der Formkern 2 Kühlkanäle 15 auf. Ferner sind in F i g. 4
im Gesenk Ausnehmungen 16 (z. B. Bohrungen) angedeutet. Diese dienen dazu, überschüssiges Material
beim Pressen aufzunehmen. Die vorerwähnten Materialanhäufungen 10 am extrudierten schlauchartigen
Gebilde 9 sollen sicherstellen, daß beim Pressen in jedem Falle genügend Material zur Verfugung steht. Die
durcii die Ausnehmungen 16 am fertigen Preßling 6 entstandenden hörnerartigen Ansätze 17 (Fig. 5)
werden später abgeschnitten. Da es sich um thermoplastischen Kunststoff handelt, können die Materialabfälle
wiederverwendet werden.
Das Verfahren sowie die Vorrichtung (mit geringfügiger Abänderung bzw. Ergänzung) ermöglichen auch die
Herstellung eines schalenförmigen Körpers großer Abmessung, dessen Wandung durch eine eingebettete
Verstärkung eine erhöhte Festigkeit aufweist. Um dies zu erreichen, wird zunächst, wie oben beschrieben, eine
erste Schale (Preßling 6) gefertigt. Diese wird dann in einem zweiten Durchgang durch die Vorrichtung nach
Fig. 1 auf Verfombarkeitstemperatur erwärmt. Ein
vorgeformtes Glasfaservlies, wird über die erste Schale gestülpt. Dann wird eine zweite Schale darüber
extrudiert und das Ganze in der Presse 4 in die endgültige Form gebracht.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen von einseitig geschlossenen Hohlkörpern aus thermoplastischem
Kunststoff, bei dem über einem den Hohlraum des herzustellenden Körpers bestimmenden Formkern
ein schlauchartiges Gebilde extrudiert, abgetrennt und durch Zusammenkneifen in noch plastischem
und verschweißbarem Zustand einseitig geschlossen und dann in die endgültige Form gepreßt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß der beim Pressen vorgekühlte Hohlkörper der direkten
Einwirkung einer Kühlflüssigkeit ausgesetzt wird und schließlich getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Extrudieren Materialanhiufungen
als Reserve angeformt werden und daß beim Pressen dem überschüssigen Material die Möglichkeit
gegeben wird, auszuweichen.
3. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 2, gekennzeichnet durch einen
Extruder (3), eine Presse (4) mit mindestens einem kühlbaren Preßformteil (13), einen Drehtisch (1), der
auf seinen Umfang gleichmäßig verteilte Stationen (a-h) mit kühlbaren Formkernen (2) für die Presse (4)
trägt, wobei einer der Stationen des Drehtisches (1) eine Sprühdüse (5) für Kühlwasser zugeordnet ist,
sowie eine dem Extruder (3) zugeordnete Quetscheinrichtung (U) zum Abschnüren und Zukneifen des
extrudierten schlauchartigen Gebildes (9).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder (3) ein in seiner
öffnungsweite verstellbares Strangpreßmundstück (7,8) aufweist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere mit einem
Hubkolben (14) der Presse (4) einzeln kuppelbare Preßformteile (13) vorgesehen sind.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formkerne (2) und Preßformteile (13) Kühlkanäle (15) aufweisen und daß die Preßformteile (13)
Ausnehmungen (16) zur Aufnahme von überschüssigem Kunststoffmaterial beim Pressen aufweisen.
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DE19742418638 DE2418638C3 (de) | 1974-04-18 | Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von einseitig geschlossenen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff |
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DE19742418638 DE2418638C3 (de) | 1974-04-18 | Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von einseitig geschlossenen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff |
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DE2418638A1 DE2418638A1 (de) | 1975-10-30 |
DE2418638B2 DE2418638B2 (de) | 1977-07-07 |
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