DE2508996C2

DE2508996C2 - Verfahren zur Herstellung von Copolymeren

Info

Publication number: DE2508996C2
Application number: DE19752508996
Authority: DE
Inventors: William J.I. Hamme Bracke
Original assignee: Labofina Sa 1040 Bruxelles Be
Current assignee: Labofina Sa 1040 Bruxelles Be
Priority date: 1974-03-01
Filing date: 1975-03-01
Publication date: 1983-09-22
Also published as: AU7870375A; ATA156375A; ES435205A1; IT1033162B; FR2262674B1; AT334624B; JPS50124982A; CA1033892A; FR2262674A1; DE2508996A1; NL7502394A; GB1475449A

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Copolymeren auf der Grundlage von Styrol und -to Acrylnitril, wobei diese Copolymeren entweder SAN-Harze sind, wenn sie nur aus Styrol und Acrylnitril hergestellt werden, oder ABS-Harze sind, wenn die Copolymeren aus Styrol und Acrylnitril ein Elastomer enthalten. ^⁵

Im Vergleich zu Homopolymeren aus Styrol bieten SAN-Harze viele Vorteil, wie ζ Β größere thermische Deformationsfesilgkeii. besseres Altern, hoher Glanz und verbesserte mechanische Eigenschaften Diese Verbesserung der einzelnen Eigenschaften wird sichtbar, wenn der Gehalt an Acrylnitril In den S^N-Harzen nur etwa 5 Gew.-¹V. beträgi SAN-Harze werden jedoch mit einem Gehalt an Acrylnitril von etwa 25 bis W Gew - χ hergestellt

Durch Polymerisierung von Vinylverbindungen, insbesondere einer Mischung von Styrol und Acrylnitril, in der Gegenwart eines Elastomeren vorzugsweise eines Pohbuiadlen-Kautschuks. erhall man ABS-Zusammen-Setzungen, die aus diesem Kautschuk und Acrylnitr||/Styro!-Copolymeren bestehen, wobei ein Teil dieser Copolymeren auf die Kautschuiktellchen aufgepfropft Werden.'Derartige ABS-Harze besitzen gute mechanische ■" Eigenschaften, insbesondere hohe Schlagfestigkeit, wenn auf den Kautschuk mindestens 5% seines eigenen Gewichts an Styrol/Acrylnltrll-Copolymeren aufgepfropfi wird, wobei der Rest dieser Copolymeren eine kontinuierliche Phase bildet, in der die Teilchen mil aufgepfropftem Kautschuk dispergiert werden.

60 Zur Herstellung von SAN- und ABS-Harzen können herkömmliche Polymerisationsverfahren, entweder Massen-, Suspensions- oder Emulsionspolymerisation, angewendet werden. Anstelle von Styrol oder in Mischung mit Styrol kann eine andere Styrilverbindung. wie eine a-Alkylstyrol- oder eine Haolgenstyrolverbindung, beispielsweise a-Methylstyrol oder p-Chlorostyrol verwendet werden. Solche Materialien werden hierbei kollektiv als «Styrolverbindung« bezeichnet. Auf gleiche Weise kann Methacrylnitril anstelle von oder in Mischung mit Acrylnitril verwendet werden, wobei diese Materialien hier kollektiv als »Acryinitrilverbindung« bezeichnet werden.

Bei der Copolymerisierung von Styrol- und Acrylnitrilverbindungen wird die Polymerisierung mit freien Radikalen in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels oder Molekulargewichtreglers durchgeführt, um die Kettenlänge der Polymeren ohne nachteilige \V!& eng auf die Polymerisationsgeschwindigkeit zu regeln. Die Wahl des Kettenübertragungsmittels hängt von der Art des Mono meren ab Wenn das Monomere Styrol ist. werden als Kettenübertragungsmittel am häufigsten Merkaptane, insbesondere tert-Dodecylmerkaptan. verwendet. Auf der anderen Seite wird Triäthylamin o^rt als Kettenübertragungsmittel zur Polymerisierung von Acrylnitril verwendet.~ Diese Kettenübertragungsmittel besitzen jedoch einige Nachteile, wenn sie bei der Copolymerisierung von Styrol und Acrylnitril verwendet werden. Merkaptane setzen sich mit Acrylnitril um. Darüber hinaus ist Triäthylamin nicht so aktiv wie es gewünscht wird, und es hat einen nachteiligen Einfluß auf die Polymerisationsausbeute

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines neuen und verbesserten Verfahrens zur Copolymerisierung von Styrol und Acrylnitril in der Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels. das nicht mit den Monomeren reagiert.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Copolymerisierung von Styrol- und Acrylnitrilverblndungen, das die Copolymerisierung von Styril und Acrylnitril in der Gegenwart von Dithlobis-(benzothlazol) als Kettenübertragungsmittel in einer Menge von 0.001 bis 5 Gew.-v bezogen auf die Monomeren umfaßt

Es Ist gefunden worden, daß die nach der Polymerisationsstufe in Masse erhaltene Masse eine niedrigere Viskosität besitzt, wenn Dithio bislbenzoihiazol CTUli anstelle anderer bekannter Molekulargewichlsregler verwendet wird, was eine leichtere Suspension ermöglicht Ferner reagieren Merkaptane mit Acrylnitril In der Gegenwart basischer Verbindungen, die oft als Restprodukte in dem in ABS verwendeten Kautschuk anwesend sind, während TBT nicht mit Acrylnitril reagiert. Außerdem besitzt TbT den Vorteil, daß es gegenober Luft und Sauerstoff nicht empfindlich Ist

Wie oben angegeben, können die Styrol/Acrylnitrii-Copolymeren gegebenenfalls ein Elastomer enthalten Die Copolymeren können durch ein beliebiges bekanntes Verfahren, z. B durch Polymerisation In Masse. Emulsionsoder Suspensionspolymerisation, hergestellt werden Dit Anwendung dieser Verfahrensweisen wird häufiger als Zwelstufen-.Copolymerisierung durchgelührt. ■Diese zwei", Stufen ,umfassen eine yorcopolymerlslerüng In Masse und dann eine Suspcnsioriscopolymerislerung. Die. durch ein solches Verfahren erhaltenen Harze sind Perlen, die aus der Reaktionsmischung leicht entfernt, dann gewaschen und getrocknet werden.

Die Menge an TBT kann variieren. Eine solche Menge kann nur 0,001 Gcw.-ftl, bezogen auf die Gesamtmenge

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an verwendeten Monomeren, betragen. Die Menge an TBT liegt im allgemein zwischen etwa 0,05 und 1 Gew-%, vorzugsweise zwischen etwa 0,05 und 0,5 Gew.-V bezogen auf die verwendeten Monomeren.

Die Erfindung umfaßt insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Copolymeren aus Styrol und Acrylnitril indem eine Copolymerlsierung in Masse von Styrol und Acrylnitril und Luft oder Sauerstoff und in der Gegenwart von Dithiobis(benzothiazol) als Molekulargewichtregler bei e'ner Temperatur zwischen 75 und 125 C durchgeführt wird, bis eine Masse mit einer Viskosität von etwa 10 000 bis lOOOOOcPs bei 65^C C erhalten wird, und in einer weiteren Stufe eine Suspensionspolymerisation durchgeführt wird, wobei zu dem Copolymer in Masse eine wäßrige Dispersion von einem Suspensionsmittel und einem oberflächenaktiven Mittel hinzugefügt und die entstandene Mischung bei einer Temperatur zwischen etwa 75 und 150^J C gerührt wird, bis die Polymerisation vollständig ist.

Wenn das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung von ABS-Ifsrzen eingesetzt wird, besteht die Ausgangsreaktionsmischung aus einer Mischung von Monomeren, die etwa 65 bis 90% Styrol, insbesondere Styrol, enthält und einer Menge an Kautschuk von etwa 7 bis 15 Gew-%, gezogen auf das Gewicht der Mischung der Monomeren.

Der gewöhnlich verwendete Kautsch: k Ist ein Polymerisat aus 1,4-Dien, insbesondere Polybutadien. Polyisopren oder eine Mischung dieser zwei Elastomeren. Andere Kautschukzusammensetzungen oder Copolymere von Butadien und Vinylverbindungen, wie Buladien/Styrol-Copolymere. können ..uch verwendet werden. Der verwendete Kautschuk sollte in ^er Mifhung der Styrol- und Acrylnilrilmonomeren löslich sein.

Die Mischung aus Monomeren und K utschuk bildet eine homogene Phase, die einer partiellen Copolymerisierung In Masse unter heftigem Rühren unterworfen wird Diese Copolymerisierung kann in der Gegenwart von freie Radikale erzeugenden Katalysatoren, insbesondere einem Peroxyd- oder Azokatalysator. wie Benzoylperoxyd. Laurylperoxyd, Dicumylperoxyd. Butylperacetai. a.a-Azodilsobutyronltrll oder Mischungen davon, durchgeführt werden. Die Katalysatormenge liegt im allgemeinen zwischen 0.01 und 2%. vorzugsweise zwischen 0.01 und 0.2 Gew.-v. bezogen auf das Gesamtgewicht des Kautschuks und der Monomeren. Diese Stufe der partiellen Polymerisation in Masse kann jedoch ohne Irgendeinen Katalysator durchgeführt werden, wobei die Copolymerlsierung als reine Wärmepolymerisation durchgeführt wird In einem solchen Fall wird die Polymerisation bei einer Temperatur zwischen etwa 75 und 125" C während 2 bis 24 Stunden durchgeführt.

Bevorzugt wird die Copolymerisierung in Masse in Abwesenheit von Luft oder Sauerstoff durchgeführt. Wenn allerdings Luft oder Sauerstoff anwesend Ist. beginnt die Copolymerislerung erst nach einer relativ langen Ver/ögerungsperlode. die etwa 2 bis 3 Stunden bei einer Temperatur von etwa 100 C dauert. Dann wird die Reaktion stark und schwer regelbar Entsprechend der bevorzugten Auslührungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Copolymcrlslerung unter einer Inerten Atmosphäre,,Insbesondere unter Stlckstofr^urchgeführt. Die Reaktion setzt schnell ein iühd'geht !gleichmäßig weiter. Zu Beginn besteht die kontinuierliche Phase aus einer Kaütschukösung In den Monomeren. Nachdem ein bestimmter Punkt der Umwandlung der Monomeren erreicht Ist, tritt eine PhasenumkehrUng ein. An diesem Punkt besteht die kontinuierliche Phase aus den

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65 Styrol/Acrylnitril-Copolymeren. die die entsprechenden Monomeren enthalten.

Die Vorpolymerisierung wird durchgeführt, bis eine 10 bis 30%ige Umwandlung der Monomeren erreicht wird. An diesem Punkt beträgt die Viskosität der Reaktionsmischung im allgemeinen etwa 10 000 bis lOOOOOcPs (bei 65 C). wobei diese Viskosität mit dem Kautschukgehalt der Mischung variiert. Solche Bedingungen sind für die Fonsetzung der Polymerisation durch die Suspensionspolymerisation zweckmäßig. Das Produkt, das nach dieser partiellen Polymerisationsstufe in Masse erhalten wird, wird mit Wasser und einer wäßrigen Dispersion eines Suspendierungsmittels oder Schutzkolloids gemischt. Das Suspendierun'ismittel wird vorzugsweise aus der Gruppe der wasserunlöslichen anorganischen Verbindungen, wie Phosphate. AlO₁, ZnO, Magnesiumsilikat, ausgewählt, die leicht und vollständig aus den Perlen aus ABS-Harz entfernbar sind. Vorzugsweise wird Tricalziumphosphat verwendet. Diese Verbindung kann aus Trinatriumphosphat und Kaliumchlorid hergestellt werden.

Es ist auch vufieühdfi die Stufe der Siispensicrsspoiy merisation in der Gegenwart eines oberflächenaktiven Mittels, das nichtionisch oder anionisch ist. durchzuführen. Die Menge eines oberflächenaktiven Mittels hängt von der Natur eines solchen Mittels und der Natur des Suspendierungsmittels ab. Wenn Tricalziumphosphat als Suspendierungsmlttel verwendet wird, verwendet man vorzugsweise Natriumdodecylbenzolsulfonat als oberflächenaktive Mittel. In einem solchen Fall liegt die Menge an oberflächenaktivem Mittel gewöhnlich zwischen etwa 0,1 und 0.4 g/l Wasser in der wäßrigen Phase der Reaktionsmischung Wenn die Menge des oberflächenaktiven Mittels außerhalb der kritischen Werte Hegt, können die Perlen aus ABS-Harz einen größeren Durchmesser als erwünscht besitzen, was für die weitere Verarbeitung des Harzes nachteilig ist Auch ist es in einigen Fällen unmöglich, eine Suspension der organischen Masse im Wasser zu erhalten.

Um ein besonders wirksames Suspen,',ie-"ungsmittel zu erhalten, wird die Reaktionsmasse, die aus der partiellen Polymerisation in Masse erhalten wird, mit Wasser gemischt und die wäßrige Dispersion des Suspendierungsmittels und dann das oberflächenaktive Mittel, beispielsweise Natriumdodecylbenzolsulfonat. hinzugefügt. Auf diese Weise kommt das Suspendierungsmittel nicht mit einer hohem Konzentration des oberflächenaktiven Mittel zusammen, unc es absorbiert folglich keine zu grolle Menge an oberflächenaktivem Mittel und wird deshalb nicht zu llpophil. was eine Absorbierung In der organischen Masse verhindert

Die Stufe der Suspensionspolymerisation wird bei einer Temperatur /wischen etwa 75 und 150° C. in Gegenwart eines Katalysators, wenn die Stufe der partiellen Polymerisation In Masse eine Wärmecopolymerislerung ist. durchgeführt Die für diese Polymerlsallonsstufe verwendeten Katalysatoren sind die gleichen, wie sie oben für die Polymerisation In Masse angegeben wurden. Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform dieser F.rfindung wird die Stute der Siispenslonspolymerislerung zuersl bei einer Temperatur /wischen etwa 75 und 125 C durchgeführt, unddle Temperatur wirdxlann umetwa 15 %\s 25⁰C erhöht, wenn dleiperlen aus'ÄBS-Hafeelh.speziflsc'hes Gewicht erreicht haben, das größer Ist als das der wäßrigen Phase. Die Polymerisation wird bei einer derartig erhöhten Temperatur während etwa zwei bis vier Stunden durchgeführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren Wird In einer solchen

- Vorrichtung durchgeführt, wie sie gewöhnlich zur Polymerisation von Styrol oder zur Herstellung des ABS-Harzes angewendet wird. Sowohl die Polymerisation in Masse als auch die Suspensionspolymerisation können nacheinander in demselben Reaktionsgefäß durchgeführt werden. In einigen Fällen ist es jedoch zweckmäßig, zwei Reaktionsgefäße, das eine für die Copolymerfsierung in Masse und das andere für die Suspensionspolymerisierung, zu verwenden.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung, ohne diese zu beschränken.

Beispiel 1

Vergleichsversuche wurden durchgeführt, um zu zeigen, daß TBT besonders aktiv und als Kettenübertragungsmlttel oder Molekulargewichtregler gut geeignet ist. Mehrere Mischungen von Styrll und Acrylnitril wurden hergestellt und dann in Druckkessel eingeführt. Die Wärmepolymerisation wurde unter einer Stickstoffatmosphäre während einer Stunde und unter Rühren durchgeführt.

Versuch A:

Die Mischung bestand aus 20 Gew.-% Styrol und 80 Gew.-% Acrylnitril. Die Polymerisationstemperatur betrug 105⁰C. Die Ergebnisse werden In Tabelle I unten angegeben.

Tabelle I	Menge des Mittels (1)	Polymeri sations- ausbeute	Viskosität (2)
Kettenübertragungs mittel	_	8,4	1,45
	0,4	8,3	0,49
TBT	0.8	8,2	0,39
TBT	0,05	5,4	1,77
Triäthylaiiiin	0,1	4,7	1.74
Triäthylamin

(1) Prozentsatz, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren.

(2) Grurdmolare ^iriskositätszahl (1 -_L Harz in 100 ml Methyläthylkeion; 30⁰C).

Versuch B:

Die Mischung bestand aus 10 Gew.-% Styrol und 90% Acrylnitril. Die Poli'merlsatlonstemperatur betrug 10O⁰C Die Ergebnisse werden in Tabelle II unten angegeben

Tabelle II

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Kettenübertragungsmittel
und Menge (1)

Polymerisations- Viskosität ausbeute (2)

Versuch C:

Die Mischung bestand aus 7% Styrol, 63% Acrylnitril und 30% Äthylbenzol (Lösungsmittel). Die Polymerisationstemperatur betrug 105° C. Die Ergebnisse werden In Tabelle III unten angegeben.

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0,2
0,5

7,3
7,5

i 1,25 0,89

IfI.) Prozentsatz, bezogen auf das Gewicht der Monomeren. f(2) Grundmolare Viskojtätszahl (1 g Harz in 100 ml Methyl- ^: äthylkeion; 30⁰C).

Tabelle III	0,3 0,6 1,0	Polymerisations ausbeute [%]	Viskosität (2)
		5,5 5,4 5,3	0,93 0,71 0,59
Kettenübertragungsmittel und Menge (1) [%]
TBT TBT TBT

(1) Prozentsatz, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren und des Lösungsmittels.

(2) Grundmolekulare Viskositätszahl (1 g Harz in 100 ml üi methylformamid; 30° C).

Versuch D:

Die Mischung bestand aus 75% Styrol und 25% Acrylnif-'I. Die Polymerisationstemperatur betrug 100⁰C. Die Ergebnisse werden in Tabelle IV unten angegeben.

Tabelle IV

Kettenübertragungsmittel
und Menge (1)

Polymerisationsausbeute

Viskosität (2)

Merkaptobenzo- 0,08? 4,3

thiazol

Triäthylamin 0,05 1,9

TBT 0,21 4.8

1,42

1,61 0,84

(1) Prozentsatz, bezogen auf das Gewicht der Monomeren. {2) Grundmolekulare Viskositiitszahl (1 g Harz in 100 ml Methyläthylketon; 30⁰C).

Versuche E:

Die verwendete Mischung bestand aus 25 Gew.-% Acrylnitril und 75 Gew-% Styrol. Diese Lösung wurde in drei Druckkessel eingeführt, in die jeweils dieselbe molekulare Menge von drei Mitteln zur Regelung des Molekulargewichts zugegeben wurde. Diese drei Mittel und die Mengen waren 0,100 Gew-% tert-Dodecylmerkaptan (TDP), 0,164 Gew.-% TBT und 0,178 Gew.-% Dlthlobl-'methylbenzothiazol) (MTBT). Die Polymerisation wurde unter einer Stlckstoffatmosphare während einer Stunde bei 100⁰C unter Rühren durchgeführt. Das das Reaktionsvermögen von Styrol und Acrylnitril bekannt ist, wurde errechnet, daß das theoretische Molekulargewicht des Cooolymeren 200 000 betragen müßte. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

.(Molekulargewichts- ,.!Umwandlung regulator [%]

Molekulargewicht

TDM

MTBT

6,824
7,609
6,629

315 000 195 000 550 000

IO

Die bei den Versuchen erhaltenen Molekulargewichte zeigen, daß TDM und MTBT weniger aktiv sind als TBT als Molekulargewichtsregler.

Ähnliche Versuche der Wärmepolymerisation wurden mit den folgenden Mischungen durchgeführt:

60 Gew.-% Styrol,

15% Methylstyrol und 25% Acrylnitril
75 Gew.-% Styrol,

20% Acrylnitril, 5% Methacrylnitril
70 Gew.-% Styrol,

5% p-Chlorostyrol und 25% Acrylnitril.

Die Polymerisation wurde In Gegenwart von TBT und unter den oben beschriebenen Bedingungen durchgeführt Die erhaltenen Molekulargewichte betrugen 95% des theoretischen Molekulargewichts.

Beispiel 2

Styrui (22,77 kgi, Aiiyimirii (9,50 kg), handelsüblicher Kautschuk (4.92 kg), (ungeordnetes Copolymer mit 77 Gew ■% Butadien und 23 Gew-%, Styrol), Eisessig {0.0069 kg) und Wasser (0.475 kg) werden In ein Reaktionsgefäß gegeben Die Mischung wurde unter einer Stickstoffatomosphäre gehalten und über Nacht mit einer Geschwindigkeit von 70 L'pM bei Zimmertemperatur (etwa 20*C) gerührt Bevor die Polymerisation In Masse eingeleitet wurde, wurden 0.070 kg TBT und 0,50 kg Styrol zu der Mischung hinzugefügt. Die Menge an TBT entsprach daher etwa 0.19 Gew-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren und des Kautschuks. Die Wärmepolymerlsierung In Masse wurde unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatur von 98° C und unter Rühren mit 220 UpM durchgeführt. Nach 7 Stunden betrug die Viskosität 8 20OcPs (bei 65⁰C). Die Mischung umf.idte eine kontinuierliche Phase, die aus den entsprechenden Monomeren bestand und In der Teilchen des gepfopften Kautschuks dlspergier! wurden

In einen separaten Behälter wurde eine Dispersion des Suspendlerungsmlttels hergestellt. Indem 15,4 kg Wasser, 0,6 kg Trinatriumphosphat und 0,8 kg Kalclumchlorld bei einer Temperatur von 65^: C gemischt wurden. Zu der Reaktlon'-,mlschung. die durch die Copolymerlsierung In Masse erhalten wurde, wurden 30,8 kg Wasser und die oben beschriebenen Dispersion des Suspendlerungsmittels zugegeben Dann wurden 0.29 kg einer wäßrigen Lösung, die 2.5% des Natriumsalzes der Dodecylbenzolsulf'jnsäure und 0,0324 kg Cumolperoxyd bei 40% enth'elt. zu der Mischung gegeben. Die Suspensionspolymerisation wurde bei einer Temperatur von 116° C, die dann auf 135" C erhöht und bei dieser Temperatur 3 Stunden gehalten wurde, bis sich Perlen aus ABS-Harz begannen abzusetzen, durchgeführt. Die erzeugten Perlen wurden aus der Reaktionsmischung abgetrennt, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet. Die Tellchehgrößenverteilung der Perlen war wie folgt:

auf 0,701 mm Maschenweite 0,20%
auf 0,495 mm Maschenweite 0,30%
auf 0,351 mm Maschenweite 18,5%
auf 0,246 mm Maschenweite 28,5%
auf 0,175 mm Maschenweite 39,7%
auf 0,124 mm Maschenweite 9,7%
durch 0,124 mm Maschenwelle 3,1%

Dieses ABS Harz besaß die folgenden Eigenschaften:

Schlagfestigkeit

(ASTM D 256)
Erwelchungs- oder
VICAT-Temperatur

(ASTM D 1525)
Zugfestigkeit

(ASTM 63)
Äußerste Zufestlgkelt

(ASTM 638)
Biegungsfestigkeit

(ASTM D 790)

Blegungsfestlgkeltsmodul
(ASTM D 790)

42,34 kg cm/cm Kerben

98.3° C
430,4 kg/cm^!
363,8 kg/cm²
768,1 kg/cm²
25 176 kg/cm²

Vergleichswelse wurden ähnliche Versuche durchgeführt, mit der Ausnahme, daß:

a) tert-Dodecylmerkaptan anstelle von TBT verwendet wurde:

die Viskosität der Zusammensetzung betrug nach der Polymerlslerung in Masse 120 00OcPs (bei 65° C). Es war daher nicht möglich, eine Suspension des Copolymeren zu erhalten, das in der ersten Stufe oder Copolymerlsierung in Masse gebildet wurde

b) TBT wurde in einer Menge von 0,35 g verwendet:
die Viskosität der Zusammensetzung war nach der Polymerisation In Masse höher als lOOOOOcPs.

c) TBT wurde In einer Menge von 0,35 kg, mit anderen Worten 0,93 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren und des Kautschuks:

die Visklsität der Zusammensetzung nach der Polymerisation im Masse lag Im Bereich von 8 000 cPs.

Die Vergleichsversuche zeigen, daß TBT in einer Menge über 0,001 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren und des Kautschuks, verwendet werden muß. Mengen über 1 Gew.-% werden vorzugsweise vermieden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von durch PoIv merisation einer Styrolverbindung zusammen mit einer Acryinitrilverbindung in Gegenwart eines kettenübertragungsmittels in einet Menge zwischen 0,001 und 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kettenübertragungsmittel Dithiobis-(benzothiazol) verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Dithiobis-(benzothiazol) in einer Menge zwischen 0,05 und 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Styrol und Acrylnitril nach einem Zweistufenverfahren mit einer Copolymerisation in Masse als erste Stufe und einer Suspensionspolymerisation als zweite Stufe durführt, wobei in der ersten Stufe die Polymerisation in Abwesenheit von Luft oder Sauerstoff und in Gegenwart des Dithiobis'benzothiazols) bei einer Temperatur zwischen etwa 75 und 125^CC durchgeführt wird, bis eine Masse mit einer Viskosität zwischen etwa 10 000 und 100 000 cPs bei 65⁼ C erhalten wird, und in der zweiten Stufe zu der Copolymerenmasse eine wäßrige Dispersion von einem Suspendierungsmittel und einem oberflächenaktiven Mittel hinzugefügt und die erhaltene Mischung bei einer Temperatur zwischen etwa 75 und 150 C gerührt wird bis die Polymerisation vollständig ist

4 Verfahren nach Anspruch 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Mischpolymerisation in Gegenwart eines Elastomeren durchgeführt wird