DE2508633B2 - Verfahren zur Herstellung eines modifizierten kristallinen Propylenpolymers und nach dem Verfahren hergestelltes Erzeugnis - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines modifizierten kristallinen Propylenpolymers und nach dem Verfahren hergestelltes ErzeugnisInfo
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Description
ausgewählt ist, wobei R ein Wasserstoffatom oder ein Methylradikal ist, während m und η die Ziffern 0
bis 1 repräsentieren, und vermischt mit einem organischen Peroxid auf eine Temperatur erhitzt, die
unter dem thermischen Zersetzungspunkt, jedoch nicht unter dem Schmelzpunkt des kristallinen »
Propylenpolymers liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung auf eine Temperatur
von 180-250° C erhitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß, bezogen auf das Gewicht der
kristallinen Propylenpolymers, das organische Peroxid in einer Menge von 0,1 —5,0 Gew.-% benutzt
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, v->
dadurch gekennzeichnet, daß, bezogen auf das Gewicht des Modifizierungsmittels, das organische
Peroxid in einer Menge von 5-80 Gew.-% benutzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- w zeichnet, daß das Olefin, welches nicht Propylen ist,
entweder Äthylen oder Buten-1 ist.
6. Verfahren nach Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß man als kristallines Propylenpolymer
unregelmäßige Copolymere und Block-Copolymere v> mit 2-15 Gew.-% Äthylen, Rest Propylen, und
Mischungen von 80 Gew.-% oder mehr des unregelmäßigen oder Block-Copolymers mit einem
Restanteil eines Polyäthylens mit hoher Dichte verwendet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Modifizierungsmischung
in einem Extruder erwärmt.
8. Modifiziertes kristallines, als Klebemittel verwendbares Propylenpolymer, das in Gegenwart μ
eines Modifizierungsmittels und eines Peroxids hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
einem kristallinen Propylenpolymer, welches isotaktisches Polypropylen, unregelmäßige Copolymere
und Block-Copolymere mit höchstens 30 Gew.-°/o mindestens eines «-Olefins, welches nicht Propylen
ist, und einem Rest von Propylen, Mischungen von höchstens 30 Gew.-% von mindestens einem
Polymer eines «-Olefins, welches nicht Propylen jst,
mit einem Rest von isotaktischem Polypropy'en und Mischungen von zwei oder mehreren der obengenannten
Polymere und Mischungen umfaßt, besteht und das mit einem Modifizierungsmittel, das aus
einer äthylenartigen ungesättigten organischen Verbindung der Formel (I)
ausgewählt ist, wobei R ein Wasserstoffatom oder ein Methylradikal ist, während m und η die Ziffern 0
bzw. I repräsentieren, und einem organischen Peroxid bei einer Temperatur modifiziert worden ist,
die unter dem thermischen Zersetzungspunkt, jedoch nicht unter dem Schmelzpunkt des kristallinen
Prcpylenpolymers liegt.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines modifizierten kristallinen, als Klebemittel verwendbaren
Propylenpolymers in Gegenwart eines Modifizierungsmittels und eines Peroxyds.
Kristalline Propylenpolymere, beispielsweise ^sotaktisches
Polypropylen und isotaktische Propylen-Äthylen-Copolymere, werden in der Technik aufgrund ihrer
ausgezeichneten chemischen, physikalischen und elektrischen Eigenschaften eingesetzt. Es ist jedoch bekannt,
daß Propylenpolymere bisher keinen Einsatz als Klebemittel gefunden haben, und zwar aufgrund ihrer
geringen Klebeeigenschaften infolge der Nichtpolarität der Propylenpolymer-Moleküle.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines modifizierten kristallinen
Propylenpolymers zu schaffen, das; als Klebemittel verwendbar ist, um Gegenstände aus Metall, z. B.
Aluminium, Kupfer, Eisen, Stahl, Zink, oder auch aus Papier, Kunstharz, Glas, Stoff, Leder, Keramik usw.
miteinander zu verbinden.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Erzeugnis soll neben guten Klebeeigenschaften
genau wie nicht modifizierte kristalline Propylenpolymere auch gute chemische, physikalische und elektrische
Eigenschaften besitzen.
Der Lösung der Aufgabe dienen die im Kennzeichen des ersten Anspruches angeführten Maßnahmen.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Propylenpolymer ist als Klebemittel für Gegenstände
aus den verschiedensten Materialien hervorragend geeignet.
Aus der JP-AS 22 489/1963 ist ein Verfahren zum Modifizieren von Polypropylen mit Methylacrylat in
Gegenwart eines Aldehyds und eines Eisensalzes, oder in Gegenwart eines Aldehyds, eines Eisensalzes und
eines Peroxyds bekanntgeworden, bei dem die Anwe-
senheit des Aldehyds für die Modifizierung unerläßlich
Bei den nach dem bekannten Verfahren zur Verwendung kommenden Peroxyden handelt es sich
durchweg um anorganische Peroxyde wie Wasserstoffperoxyd oder Kaliumpersulfat Anorganische Peroxyde
sind für die Durchführung des errindungsgemäßen Verfahrens ungeeignet.
Darüber hinaus wird das bekannte Verfahren bei einer Temperatur zwischen 20 und 800C durchgeführt,
die unterhalb des Schmelzpunktes des Polypropylens liegt. Der Temperaturbereich, in dem das aus der JP-AS
bekannte Verfahren durchgeführt wird, ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls
ungeeignet bzw. wertlos.
Die Maßnahmen der Ansprüche 2 bis 7 dienen der vorteilhaften Ausgestaltung und Weiterbildung des
erfindungsgemäßen Verfahrens. Das nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnis bildet den Gegenstand des
Anspruchs 8.
Das bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltene modifizierte kristalline Propylenpolymer
hat ausgezeichnete Klebeeigenschaften, wie sie bisher bei nicht modifizierten üblichen kristallinen Propylenpolymeren
nicht vorhanden gewesen sind.
Weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigt
F i g. 1 eine schematische Ansicht einer Anlage zum kontinuierlichen Entfetten bzw. Reinigen von Aluminium-,
Kupfer-, Zink- oder Eisenplatten, die mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten modifizierten
Propylenpolymer miteinander verklebt werden sollen, j5
F i g. 2 eine schematische Ansicht einer kontinuierlich arbeitenden Anlage zum Entfetten bzw. Reinigen von
nichtrostenden Stahlplatten, die mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten modifizierten
Propylenpolymer miteinander verklebt werden sollen, und
F i g. 3 eine schematische Ansicht einer kontinuierlich arbeitenden Anlage zur Herstellung von Verbund- bzw.
Schichtplatten, wobei als Klebemittel das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte modifizierte
Propylenpolymer benutzt wird.
Bei den kristallinen Propylenpolymeren kann es sich um isotaktisches Polypropylen, unregelmäßige Copolymere
und Block-Copolymere mit höchstens 30 Gewichtsprozent
mindestens eines «-Olefins, welches nicht Propylen ist, und einem Rest von Propylen, Mischungen
von höchstens 30 Gewichtsprozent von mindestens einem Polymer eines «-Olefins, welches nicht Propylen
ist, mit einem Rest von isotaktischem Polypropylen und ein Gemisch von zwei oder mehreren der obengenannten
Polymermischungen handeln. Bei dem obengenannten «-Olefin, welches nicht Propylen ist, kann es sich
entweder um Äthylen oder Buten-1 handeln.
Als kristallines Propylenpolymer werden vorzugsweise unregelmäßige Copolymere und Block-Copolymere
mit 2—15 Gewichtsprozent Äthylen, Rest-Propylen, und Mischungen von 80 Gewichtsprozent oder mehr
des oben erwähnten unregelmäßigen oder Block-Copolymers
mit einem Restanteil eines Polyäthylens hoher Dichte verwendet.
Das verwendete kristalline Propylenpolymer soll vorzugsweise keine Zusatzstoffe enthalten, die durch
das organische PerAxyd oder durch Wärme zersetzt werden können und eine unerwünschte Färbung oder
unerwünschte Gerüche erzeugen, wenn das Polymer auf eine Temperatur über seinem Schmelzpunkt erwärmt
wird.
Bei der Verbindung der Formel (I) handelt es sich vorzugsweise um
4-Acryloyl-oxyphenol,
4-(Acryloyl-oxymethyl)-phenoL
4-Acryloyloxybenzylalkohol,
4-Methacryloyl-oxyphenoI,
4-(Methacryloyloxymethyl)-phenol,
4-MethacryloyioxybenzyIalkoholund
4-(Methacryloyloxymethyl)-benzylalkohol.
Die zuletzt genannten Verbindungen können allein oder als Mischung von zwei oder mehreren dieser Verbindungen benutzt werden. Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Modifizierungsmittel in einer Menge von 0,1—7 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,5 — 5 Gewichtsprozent angewendet, und zwar bezogen auf das zu modifizierende kristalline Propylenpolymer.
Die zuletzt genannten Verbindungen können allein oder als Mischung von zwei oder mehreren dieser Verbindungen benutzt werden. Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Modifizierungsmittel in einer Menge von 0,1—7 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,5 — 5 Gewichtsprozent angewendet, und zwar bezogen auf das zu modifizierende kristalline Propylenpolymer.
Das im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzte organische Peroxyd ist vorzugsweise aus
Peroxydverbindungen ausgewählt, die eine Einminuten-Halbwerts-Temperatur
von etwa 160 —2400C haben. Der Ausdruck »Einminuten-Halbwerts-Temperatur«,
wie er im vorliegenden Fall benutzt wird, bezieht sich auf eine Temperatur, bei der die Halbwertszeit des
Peroxyds gleich einer Minute ist. Bei dem organischen Peroxyd handelt es sich vorzugsweise um
tert-Butylperoxyisopropylcarbonat,
Di-tert-butyl-di-peroxyphthalat,
tert.- Butylperoxyacetat,
2,5-DimethyI-2,5-di-(benzoylperoxy)-hexen-3,
tert.-Butylperoxylaurat,
tert.-Butylperoxymaleinsäure,
tert.-Butylperoxybenzoat,
Methyläthylketonperoxyd,
Dicumylperoxyd.Cyclohexanonperoxyd,
tert.-Butylcumylperoxyd
und Mischungen von zwei oder mehreren dieser Peroxydverbindungen. Die Menge des mit dem
Modifizierungsmittel zu mischenden organischen Peroxyds hängt von der Art des organischen Peroxyds, der
Art des Modifizierungsmittels, dem Schmelzflußinciex des zu modifizierenden kristallinen Propylenpolymers
und dem erwarteten Schmelzflußindex des herzustellenden modifizierten kristallinen Propylenpolymers ab.
Das organische Peroxyd wird im allgemeinen in einer Menge von 0,1—5 Gew.-%, vorzugsweise 0,25 — 3,0
Gew.-% verwendet, und zwar bezogen auf das zu modifizierende kristalline Propylenpolymer. Das organische
Peroxyd sollte sich vorzugsweise bei der Herstellung des modifizierten Propylenpolymers vollständig
bei einer Temperatur nicht unter dem Schmelzpunkt des kristallinen Propylenpolymers zersetzen.
Dieses ist wichtig, um die Zersetzung des modifizierten Propylenpolymers und eines gegebenenfalls
vorhandenen Zusatzes, wie frisches kristallines Propylenpolymer, Antioxydationsmittel und Pigmente,
während des Klebeprozesses zu verhindern. Das organische Peroxyd liegt in der Modifizierungszusammensetzung
vorzugsweise in einer Menge zwischen 5 Gcw.-% und etwa 80 Gew.-°/o vor, und zwar bezogen
auf das Modifizierungsmittel.
Wenn das Modifizierungsmittel und das organische Peroxyd in geringeren Mengen vorhanden sind, als sie
oben durch die unteren Grenzen definiert sind, wird das
kristalline Propylenpolymer nur unzureichend modifiziert, so daß das resultierende modifizierte kristalline
Propylenpolymer nur geringe Klebeeigenschaften haben wird.
Wenn andererseits das Modifizierungsmittel und das organische Peroxyd in größeren Mengen, als es den
oben beschriebenen oberen Grenzen entspricht, vorliegt, wird die Klebekraft des modifizierten Propylenpolymers
nicht verbessert. Eine zu große Menge an Modifizierungsmittel führt in dem resultierenden
modifizierten Propylenpolymer zur Bildung eines Gels, das aus einem Polymer des Modifizierungsmittels selbst
besteht. Dieses Gel führt zu einer Verringerung der Klebekraft des modifizierten Propylenpolymers. Eine zu
große Menge an organischem Peroxyd führt zu einem übermäßig großen Schmelzflußindex des modifizierter!
Propylenpolymers. Ein zu großer Schmelzflußindex führt zu Schwierigkeiten bei der Schmelzenformgebung
des modifizierten Propylenpolymers.
Die Modifizierungszusammensetzung wird mit dem kristallinen Propylenpolymer gleichmäßig in einem
üblichen Mischapparat vermischt, beispielsweise einem Kreiselmischer oder in einer Mischpumpe. Die Mischung
wird auf eine Temperatur erhitzt, die unter dem thermischen Zersetzungspunkt, etwa 270 —34O0C, aber
nicht unter dem Schmelzpunkt des kristallinen Propylenpolymers liegt, etwa 140— 17O0C, um das kristalline
Propylenpolymer mit der Modifizierungszusammensetzung zu modifizieren. Die Modifizierung findet vorzugsweise
bei einer Temperatur von 180 —250° C statt, und
zwar während eines Zeitraumes, der zum Modifizieren des Propylenpolymers ausreicht. Gemäß der einfachsten
Verfahrensweise wird die Mischung in einen Extruder gegeben, zum Schmelzen auf die oben
erwähnte Temperatur erhitzt und dann durch ein geeignetes Werkzeug extrudiert. Die extrudierte
Schmelze verfestigt sich bei Abkühlung. Wenn die Temperatur der Mischung während der Modifizierungszeit unter dem Schmelzpunkt oder über dem thermischen
Zersetzungspunkt des zu modifizierenden kristallinen Propylenpolymers liegt, hat das resultierende
modifizierte Propylenpolymer nur sehr geringe Klebeeigenschaften.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte modifizierte kristalline Propylenpolymer hat
einen Schmelzflußindex von vorzugsweise 120 oder weniger und kann mit einer kleinen Menge eines
üblichen Zusatzes vermischt werden, beispielsweise einem Antioxydationsmittel, einem Weichmacher,
einem antistatischen Mittel oder einem Farbstoff. Wenn es schwierig ist, das modifizierte kristalline Propylenpolymer
aufgrund eines zu hohen Schmelzflußindex, der beispielsweise über 120 liegt, in die gewünschte Form zu
bringen, kann das modifizierte kristalline Propylenpolymer mit einer Menge von 50% oder weniger eines nicht
modifizierten kristallinen Propylenpolymers vermischt werden, und zwar bezogen auf das Gewicht des
modifizierten Polymers, um den Schmelzflußindex herabzusetzen.
Das modifizierte kristalline Propylenpolymer kann auf mechanischem Wege, beispielsweise in einer Mühle
od. dgL, zerkleinert werden, um ein Pulver zu erhalten,
oder das erhaltene Propylenpolymer kann mittels eines filmbildenden Apparates zu einem dünnen Film geformt
werden, wobei beispielsweise ein Extruder mit einer T-Düse oder ein Filmblasverfahren benutzt werden
kann. Das modifizierte kristalline Propylenpolymer hat sowohl in Pulverform als auch ab Film ausgezeichnete
Klebeeigenschaften, um verschiedene Gegenstände miteinander zu verbinden, die beispielsweise aus einem
Metall, z. B. Aluminium, Kupfer, Zink, Blei, Nickel, Eisen, nichtrostender Stahl, Kohlenstoffstahl und Legierungen,
die ein oder mehrere der genannten Metalle enthalten, Papier, synthetische Harze, Glas, Schiefer, Sperrholz,
Leder, Textilien und keramisches Material bestehen. Das modifizierte kristalline Propylenpolymer kann als
Klebematerial in Form von Pulver oder in Form eines Filmes für die miteinander zu verklebenden Gegenstände
benutzt werden, oder es kann unter Vakuumbedingungen auf den jeweiligen Gegenständen abgelagert
werden.
Im allgemeinen läßt sich das nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellte Klebemittel bei handelsüblichen Metallplatte?! anwenden. Die Oberflächen von
handelsüblichen Metallplatten sind jedoch gewöhnlich mit Fett oder anderen Schmierstoffen verunreinigt. Aus
diesem Grunde ist es vorteilhaft, die Oberflächen der handelsüblichen Metallplatten, die miteinander verklebt
werden sollen, einer Vorreinigung zu unterwerfen. Ein derartiges Vorreinigen bzw. Entfetten kann in üblicher
Weise durchgeführt werden. Das Entfetten kann beispielsweise in den in den F i g. 1 und 2 dargestellten
Anlagen stattfinden.
Gemäß Fig. 1 wird eine Metallplatte oder -bahn 1 aus Aluminium, Kupfer, Zink, Blei, Nickel, Eisen oder
Stahl kontinuierlich von einer Rolle la einer Vorwaschstufe 3 und einer Hauptwaschstufe 4 zugeführt. Wenn
die Platte bzw. Bahn 1 die beiden Waschstufen 3 und 4 durchläuft, werden die Ober- und Unterseiten der Platte
1 mit einer Waschflüssigkeit gewaschen, die durch Düsen 5 ausgesprüht wird, die sich oberhalb und
unterhalb der Bewegungsbahn der Platte 1 befinden. Die Düsen 5 sind gemäß F i g. 1 entgegen der
Bewegungsrichtung der Platte unter einem Winkel von 30° schräggestellt. Die Waschflüssigkeit besteht beispielsweise
aus einer wäßrigen Lösung mit 0,5 — 5 Gew.-% einer Zusammensetzung aus 43 — 67 Gew.-%
Natriummetasilicat, 15 — 25 Gew.-% Natrium-tert.-phosphat, 15 — 25 Gew.-% Natriumtripolyphosphat,
3 — 7 Gew.-% eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels, beispielsweise einem Oleylpolyoxyäthylenäther,
bei dem der Polyoxyäthylenanteil aus 20-30 Äthylenoxydeinheiten besteht. Die Waschflüssigkeit hat eine
Temperatur von 30-800C und ist in einem Waschflüssigkeitsbehälter
gespeichert. Die Waschflüssigkeit wird den Düsen 5 mittels einer Pumpe 12 zugeführt. Die in
der Hauptwaschstufe 4 verwendete Waschflüssigkeit wird wieder in den Behälter 11 zurückgeleitet, während
die in der Vorwaschstufe 3 benutzte Waschflüssigkeit abgeleitet wird. Die die Vorwaschstufe 3 verlassende
Waschflüssigkeitsmenge wird durch frische Waschflüssigkeit ersetzt, die dem Behälter 11 durch die Leitung 15
zugeführt wird.
Die Metallplatte bzw. Metallbahn 1 bewegt sich nach Passieren der Hauptwaschstufe 4 zuerst durch eine
Vorspülstufe 6 und dann durch eine Hauptspülstufe 7. Die Platte bzw. Bahn wird innerhalb der Spülstufen 6
und 7 mit Wasser abgespült, das durch Düsen 8 gegen die Unter- und Oberseiten der Platte gesprüht wird. Das
Spülwasser wird durch eine Zuführleitung 16 einem Behälter 13 zugeführt und in diesem Behälter 13 auf
einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 80° C gehalten. Das Spülwasser wird den Düsen 8 mittels einer
Pumpe 14 zugeführt, und das in den Stufen 6 und 7 verbrauchte Spülwasser wird abgeleitet
Die Platte wird nach dem Verlassen der Spülstufe 7
beidseitig vollständig in einer Trockenkammer 10 getrocknet, wobei das Wasser vorher mittels Druckluftstrahlen,
die von zwei Gebläsen 9 erzeugt werden, abgeblasen wird. Die getrocknete Platte bzw. Bahn I
wird dann zu der Rolle Xbaufgewickelt.
Wenn die Platte 1 an ihren Außenseiten Rost aufweist, ist es vorteilhaft, die Platte vor der Vorwaschstufe
3 durch eine Entrostungsstufe 2 zu schicken. In dieser Entrostungsstufe 2 wird der Rost
mechanisch von der Platte entfernt, beispielsweise durch Sandstrahlen.
Wenn nichtrostende Stahlplatten mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Klebemittel
miteinander verklebt werden sollen, ist es vorteilhaft, die nichtrostenden Platten elektrolytisch zu reinigen
bzw. zu entfetten, wobei die in F i g. 2 dargestellte Anlage benutzt wird, da die Anlage gemäß F i g. 1 zum
völligen Entfetten bzw. Reinigen von nichtrostenden Stahlplatten weniger geeignet ist.
Bei der Anlage gemäß F i g. 2 wird eine nichtrostende Stahlplatte bzw. Stahlbahn 21 von einer Rolle 21a
abgezogen und durch einen ersten elektrolytischen Reinigungsbehälter 25, einen zweiten elektrolytischen
Reinigungsbehälter 26, eine Wasserspülstufe 29 und eine Trockenstufe 30 bewegt, die in der angegebenen
Reihenfolge hintereinander angeordnet sind. Die beiden Behälter 25 und 26 enthalten elektrolytische Lösungen,
die aus einer 3 — 5prozentigen wäßrigen Lösung einer Zusammensetzung bestehen, die 47 — 53 Gew.-%
Natriummetasilicat, 27 — 35 Gew.-% Natriumcarbonat, 5-10 Gew.-% Natrium-tert.-phosphat und 2-21
Gew.-% eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels enthält, beispielsweise Oleyl-polyoxyäthylenäther,
bei dem der Polyoxyäthylenanteil aus 20 — 30 polymerisierten Äthylenoxydeinheiten besteht. Die Elektrolytlösungen
werden auf einer Temperatur von 60 —8O0C
gehalten. In die Elektrolytlösung des ersten Behälters 25 ist eine Anodenplatte 23 so eingetaucht, daß sie der
durch den ersten Behälter 25 hindurchbewegten Platte bzw. Bahn 21 gegenüberliegt. Die Anodenplatte 23 ist an
eine Stromquelle 24 angeschlossen. In die elektrolytische Lösung des zweiten Behälters 26 ist eine
Kathodenplatte 28 in der gleichen Weise wie die Anodenplatte 23 eingetaucht; diese Kathodenplatte ist
ebenfalls an die Stromquelle 24 angeschlossen. Die von der Rolle 21a abgezogene Platte bzw. Bahn 21 läuft über
eine Umlenkrolle 27a und gelangt in den ersten Behälter 25, in dem sie mittels der Umlenkrollen 27b und 27c
geführt ist. Nach Verlassen des Behälters 25 läuft die Bahn bzw. Platte 21 über zwei weitere Umlenkrollen so
27c/ und 27e und gelangt in den zweiten Behälter 26, in
dem sie mittels der Umlenkrollen 27/und 27^ geführt ist.
Nach Verlassen des Behälters 26 läuft die Platte bzw. Bahn 21 über eine weitere Umlenkrolle 27Λ, bevor sie in
die Spülstufe 29 eintritt Während die Platte bzw. Bahn 21 sich durch die beiden Behälter 25 und 26 bewegt,
fließt zwischen der Anode 23 oder der Kathode 28 und der Platte bzw. Bahn 21 ein Gleichstrom mit einer
Stromdichte von 300—1000 Ampere/m2. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn bzw. der Platte 21 wird
so gewählt, daß die gesamte Verweilzeit der Platte 21 in den beiden Behältern 25 und 26 zwischen 15 und 60
Sekunden liegt Die Stromdichte zwischen der Anode 23 oder Kathode 28 einerseits und der Platte 21
andererseits kann durch Abstandsveränderung verändert werden.
Die in den Behältern 25 und 26 gereinigte Platte bzw. Bahn 21 wird anschließend durch die Wasserspülstufe 29
bewegt, um von der Platte bzw. Bahn die elektrolytische Lösung abzuwaschen; die Bahn bzw. Platte 21 wird
anschließend in der Trockenstufe 30 vollständig getrocknet und zu einer Rolle 2ib aufgewickelt. Die in
der beschriebenen Weise gereinigte und getrocknete, nichtrostende Stahlplatte bzw. Stahlbahn 21 befindet
sich nunmehr in geeignetem Zustand für nachfolgende Klebeprozesse, bei denen das nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellte Klebemittel verwendet wird.
Um eine Schicht- bzw. Verbundplatte durch Verkleben von zwei oder mehreren Metallplatten herzustellen,
wird das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Klebemittel in Pulver- oder Filmform
zwischen jeweils zwei Metallplatten gebracht, vorzugsweise in einer Menge von 0,003 — 0,02 g/cm2, und die auf
diese Weise hergestellte Verbund- bzw. Schichtplatte wird erhitzt und mittels einer Warmpresse zusammengepreßt,
beispielsweise einer Plattenpresse oder einer Walzenpresse; im Bereich der Presse wird bei einer
Temperatur zwischen 170 und 240° C, vorzugsweise zwischen 190 -220° C, mit einem Druck von
3—100 kg/cm2 gearbeitet, wobei die Preßzeit zwischen 0,1 Sekunde und 5 Minuten liegt.
Die aus zwei oder mehreren Metallplatten bzw. Metallbahnen hergestellte Schicht- bzw. Verbundplatte
kann beispielsweise in der in Fig.3 dargestellten Anlage kontinuierlich hergestellt werden.
Bei der in Fig.3 dargestellten Anlage zur Herstellung
von Schicht- bzw. Verbundplatten wird eine vorher gereinigte bzw. entfettete Metallplatte bzw. Metallbahn
31 von der Rolle 31a abgezogen, und ein Film 32 aus dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
modifizierten Propylenpolymer wird von einer Rolle 32a abgezogen. Der Film 32 und die Platte bzw.
Bahn 31 werden im Bereich des Walzenspaltes der beiden Walzen 33,34 zusammengeführt, so daß der Film
32 die Platte bzw. Bahn 31 überlagert. Die untere Walze
33 ist als Heizwalze ausgestaltet, um die Metallplatte 31 auf eine Temperatur von 130—16O0C aufzuheizen. Die
Metallplatte 31 kann jedoch auch in einer dem Walzenpaar 33, 34 vorgeschalteten Heizeinrichtung
erwärmt werden.
Die Platte bzw. Bahn 31 und der Film 32 werden im Walzenspalt zwischen den beiden Walzen 33 und 34 so
überlagert daß keine Lufteinschlüsse vorhanden sind und der Film 32 auf der Platte bzw. Bahn 31 festgeklebt
wird. Die Platte bzw. Bahn 31 und der Film 32 bilden nach Passieren der beiden Walzen 33 und 34 eine
vorläufige Schicht- bzw. Verbundplatte 40.
Eine zweite Metallplatte bzw. Metallbahn 37, die vorher entfettet und gereinigt worden ist, wird von einer
Rolle 37a abgezogen und einer Richtbank 38 zugeführt um eventuelle Unebenheiten der Platte bzw. Bahn 37 zu
beseitigen. Die Platte bzw. Bahn 37 bewegt sich hinter der Richtbahn 38 zwischen zwei Walzen 38a, 386
hindurch und gelangt in einen Vorwärmer 39, in dem die Platte bzw. Bahn 37 auf eine Temperatur zwischen
1800C und 250cC vorerwärmt wird. Die vorläufige
Schichtplatte 40 und die Platte bzw. Bahn 37 werden im Bereich des Walzenspaltes zwischen den beiden Walzen
35a und 356 miteinander vereinigt und gegeneinandergepreßt wobei die Schichtplatte 40 unter dem Einfluß
der mit der oberen Walze 35a zusammenwirkenden
Walze 36 zugefördert wird Die resultierende Schichtplatte 41 besteht nunmehr aus der Platte bzw. Bahn 31
und der Platte bzw. Bahn 37, wobei diese beiden Platten bzw. Bahnen mittels des Films 32 miteinander verklebt
sind. Die Schichtplatte 41 wird anschließend während
eines Zeitraumes von 0,1 Sekunden bis 5 Minuten in einer Heißpreßstufe 32 bei einer Temperatur von
170-24O0C und einem Druck von 3-100 kg/cm2
weiterbehandelt. Die Schichtplatte 41 wird anschließend in einer ersten Kühlstufe 43 auf eine Temperatur von
etwa 100°C abgekühlt, wobei sie zwischen zwei weiteren (nicht dargestellten) Preßwalzen hindurchgeführt
wird, um eine Deformierung der Schichtplatte 41 zu verhindern. Die Schichtplatte 41 wird anschließend in
einer zweiten Kühlstufe 44 auf Raumtemperatur abgekühlt. Die abgekühlte Schichtplatte 41 wird
anschließend einer Schneideinrichtung 44 zugeführt, um die Schichtplatte in ihren Randbereichen auf die
erwünschten Abmessungen zu bringen. Anschließend wird die Schichtplatte 41 einer weiteren Richtbank 46
zugeführt, um eventuell im Bereich der Schneideinrichtung 45 entstandene Deformierungen zu beseitigen. Die
Schichtplatte 41 wird dann in spannungsfreiem Zustand einer Endbearbeitungsstufe 47 zugeführt, in der die
Platte 41 entweder wieder aufgerollt oder in geeignete Stücke zerschnitten wird.
Um eine fünfschichtige Platte aus drei Metallbahnen bzw. Metallplatten zu erzeugen, die durch zwei
Klebemittelschichten miteinander verbunden sind, wird eine weitere vorläufige Platte 50 in der gleichen Weise
hergestellt wie die vorläufige Verbund- bzw. Schichtplatte 40, und zwar mittels der in Fig.3 gestrichelt
dargestellten Apparatur. Zur Herstellung der weiteren vorläufigen Platte 50 werden eine Metallplatte bzw.
Metallbahn 52 und ein Klebemittelfilm 51, der aus dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
modifizierten Propylenpolymer besteht, von Rollen 52a
bzw. 51a abgezogen und in dem Walzenspalt zwischen den Walzen 53 und 54 miteinander vereinigt. Die auf
diese Weise hergestellte resultierende vorläufige Schichtplatte 50 wird anschließend von der mit der
unteren Preßwalze 35f> zusammenwirkenden Walze 55
in den Walzenspalt zwischen den Walzen 35a und 356 gefördert und zwischen diesen Walzen 35a und 35Z>
mit der ersten vorläufigen Schichtplatte 40 und der vorerwähnten Metallplatte bzw. Metallbahn 37 in einer
solchen Weise vereinigt, daß die erwünschte fünfschichtige Platte erzeugt wird, bei der die beiden vorläufigen
Schichtplatten 40 und 50 mittels der Klebstoffilme 32,52 an der Oberseite bzw. Unterseite der Metallplatte bzw.
Metallbahn 37 festgeklebt werden. Die resultierende fünfschichtige Platte wird anschließend in der gleichen
Weise behandelt wie die zuvor beschriebene dreischichtige Platte 41.
Bei der zuletzt beschriebenen fünfschichtigen Verbundplatte kann die die mittlere Schicht bildende
Metallplatte bzw. Metallbahn 37 durch eine aus einem Harz, beispielsweise aus Polypropylen bestehende
Platte bzw. Bahn ersetzt werden. In diesem Fall kann auf die Richtbank 38 und den Vorerwärmer 39 verzichtet
werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des modifizierten Propylenpolymers wird im folgenden
an Hand von Beispielen beschrieben, wobei das to Verfahren jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt
ist In den Beispielen handelt es sich bei Fehlen eines anderen Hinweises stets um Gewichtsangaben.
Der Schmelzflußindex (M.I.) wurde gemäß ASTM D-1238 bestimmt, während die Fugenfestigkeit des
Klebemittels bzw. der Widerstand des Klebemittels gegen T-Abheben bzw. Z-Abschälen gemäß der Schäl-
und Abhebeprüfung nach ASTM D-1876 ermittelt wurde; der Widerstand gegen ein Abschälen bzw.
Abheben unter einem Winkel von 180° wurde gemäß ASTM D-903 ermittelt.
Beispiele 1 bis 6
Bei diesen Beispielen wurden 4-MethacryloyIoxyphenol
und tert.-Butylperoxybenzoat in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen benutzt. Die Ergebnisse sind
ebenfalls in Tabelle 1 enthalten.
| Tabelle 1 | Menge in Teilen | tert.-Butylper | Widerstand |
| Beispiel | 4-Methacrylo- | oxybenzoat | gegen |
| yloxyphenol | T-Abschälen | ||
| 0.5 | (kg/cm) | ||
| 1.0 | 0.5 | 6.0 | |
| 1 | 3.0 | 0.5 | 6.0 |
| 2 | 5.0 | 1.0 | 5.9 |
| 3 | 1.0 | 1.0 | 5.0 |
| 4 | 3.0 | 1.0 | 5.5 |
| 5 | 5.0 | 5.8 | |
| 6 | |||
Beispiele7bis9
Bei diesen Beispielen wurden 4-Methacryloyloxyphenol
und 2,5-Dimethyl-2,5-di-(benzoylperoxy)-hexen-3 in den in Tabelle 2 angegebenen Mengen benutzt. Die
Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2 enthalten.
Widerstand
Menge in Teilen
4-Methacrylo- 2,5-Dimethylyloxyphenol 2,5-di(ben-
zoylperoxy)- (kg/cm)
hexen-3
gegen
T-Abschä!en
T-Abschä!en
1.0
3.0
5.0
3.0
5.0
0.5
0.5
0.5
5.5
5.8
5.5
5.8
5.5
Beispiele lObis 12
Bei diesen Beispielen wurden 4-(Methacryloyloxymethyl)-phenol und tert.-Butylperoxybenzoat in den in
Tabelle 3 angegebenen Werten benutzt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 3 enthalten.
Menge in Teilen
4-(Methacrylo- tert.-Butylper-
4-(Methacrylo- tert.-Butylper-
yloxymethyl)-phenol
oxybenzoat
Widerstand
gegen
T-Abschälen
(kg/cm)
1.0
3.0
5.0
3.0
5.0
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
5.5
5.8
5.3
5.8
5.3
Beispiele 13bis 18
'· Bei diesen Beispielen wurden 4-(Methacryloyloxymethyl)-phenol
und 2£-Dimethyl-2\5-di-(benzoylperoxy)-hexen-3
in den in Tabelle 4 angegebenen Weiten benutzt Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 4
enthalten.
Beispiel Mense in Teilen
4-(Methacrylo- 2,5-Dimethylyloxymethyl)-2,5-di(benphenol
zoylperoxy)-
hexen-3
1.0
3.0
5.0
1.0
3.0
5.0
3.0
5.0
1.0
3.0
5.0
0.5
0.5
0.5
1.0
1.0
1.0
0.5
0.5
1.0
1.0
1.0
Widerstand
gegen
T-Abschälen
(kg/cm)
5.3 5.4 5.8 5.0 5.3 5.6
10
Beispiele 19 bis 24
Bei den Beispielen 19, 20 und 21 wurden 100 Teile eines Äthylen-Propylen-Block-Copolymers mit 1,5 Teilen
4-Methacryloyloxyphenol und 0,5 Teilen tert.-Butylperoxybenzoat
vermischt, wobei die Mischung bei den in Tabelle 5 angegebenen Temperaturen geschmolzen
wurde.
Bei den Beispielen 22, 23 und 24 wurde im wesentlichen in der gleichen Weise wie im Beispiel 19
verfahren, wobei jedoch 1,0 Teile 4-(Methacryloyloxymethyl)-phenol benutzt wurden, um die Mischungen
herzustellen, die außerdem bei den in Tabelle 5 angegebenen Temperaturen geschmolzen wurden. Die
Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 5 enthalten.
Beispiel Modifizierungsmittel Art
Menge in Teilen Temperatur Widerstand
der Schmelze gegen
der Schmelze gegen
T-Abschälen
( C)
(kg/cm)
.19 4-Methacryloyloxyphenol
20 desgl.
21 desgl.
22 4-(Methacryloyioxymethyl)-phenol
23 desgl.
24 desgl.
180
220
240
220
240
180
220
240
240
5.5
6.0
5.8
6.0
5.8
5.2
5.5
5.6
5.6
B e i s ρ i e 1 e 25 bis 30
Bei den Beispielen 25, 26 und 27 wurden 100 Teile eines isotaktischen Polypropylens mit einem Schmelzflußindex
von 1,0 und einem Schmelzpunkt von etwa 165° C mit 1,0 Teilen 4-Methacryloyloxyphenol und 0,5
Teilen tert-Butylperoxybenzoat vermischt, wobei diese Mischungen bei den in Tabelle 19 angegebenen
40 Temperaturen geschmolzen wurden.
Bei den Beispielen 28, 29 und 30 wurde im wesentlichen das Verfahren gemäß Beispiel 25 wiederholt,
wobei jedoch an Stelle von 4-Methacryloyloxyphenol 1,0 Teile 4-(Methacryloyloxymethyl)-phenol benutzt
wurden und der Schmelzprozeß bei den in Tabelle 6 angegebenen Temperaturen erfolgte. Die Ergebnisse
sind ebenfalls in Tabelle 6 enthalten.
| Tabelle 6 | Modifizierungsmittel | Menge in Teilen |
Temperatur | Widerstand |
| Beispiel | Art | der Schmelze | gegen T-Abschälen |
|
| 1.0 | CO | (kg/cm) | ||
| 4-M ethacryloyloxyphenol | 1.0 | 180 | 4.0 | |
| 25 | desgl. | 1.0 | 220 | 4.5 |
| 26 | desgl. | 1.0 | 240 | 4.0 |
| 27 | 4-(MethacryIoyloxymethyl)- | 180 | 3.8 | |
| 28 | phenol | 1.0 | ||
| desgl. | 1.0 | 220 | 4.2 | |
| 29 | desgl. | 240 | 4.0 | |
| 30 | ||||
Bei den Beispielen Jl, 32 und 33 wurden 100 Teile des
im Beispiel 19 genannten Block-Copolymers mit den in
Tabelle 7 beschriebenen Mengen von 4-Methacryloyloxyphenol und 1,0 Teilen tert-Butylperoxybenzoat vermischt, um die Block-Copolymermischungen herzustellen, die im wesentlichen in der im Beispiel 19
beschriebenen Weise weiterbehandelt wurden, wobei der Schmelzprozeß jedoch bei den in Tabelle 7
angegebenen Temperaturen erfolgte.
Menge
(in Teilen) an
4-Methacrylo-
yloxyphenol
1.0
3.0
5.0
3.0
5.0
Temperatur
der Schmelze
der Schmelze
( C)
Widerstand
gegen
T-Abschälen
(kg/cm)
180
220
240
220
240
4.3
5.0
4.8
Beispiele 34bis36
Bei jedem dieser Beispiele wurden 100 Teile des im Beispiel 19 verwendeten Block-Copolymers mit den in
Tabelle 8 angegebenen Mengen von 4-(Methacryloyloxymethyl)-phenol und 1,0 Teilen 23-Dimethyl-2,5-di-(benzoylperoxy)-hexen-3
vermischt; die Mischungen wurden im wesentlichen in der gleichen Weise wie im Beispiel 19 weiterbehandelt, wobei der Schmelzprozeß
jedoch bei den in Tabelle 8 angegebenen Temperaturen erfolgte.
Menge
(in Teilen) an
4-Methacrylo-
yloxyphenol
Temperatur Widerstand
der Schmelze gegen
der Schmelze gegen
T-Abschälen
(kg/cm)
34
35
36
35
36
1.0
3.0
5.0
3.0
5.0
4.5
5.0
4.7
5.0
4.7
Vergleichsbeispiele 1 bis 12
Bei jedem dieser Vergleichsbeispiele wurden 100 Teile des im Beispiel 19 verwendeten Block-Copolymers
gleichmäßig mit einer äthylenartigen Verbindung und einem organischen Peroxyd durch Umrühren bei einer
Temperatur von 20° C während einer Zeitdauer von 3 Minuten vermischt, wobei die in Tabelle 9 angegebenen
Mengen benutzt wurden. Die Mischungen wurden in einen Reaktor gegeben, in dem die atmosphärische
Luft durch Stickstoffgas ersetzt wurde; um das Block-Copolymer zu modifizieren, wurden die Mischungen
6 Stunden lang auf einer Temperatur von 130° C gehalten, d. h. einer Temperatur, die unter dem
Schmelzpunkt des behandelten Block-Copolymers liegt. Während der Heizperiode fand eine vollständige
Zersetzung des organischen Peroxyds statt. Das modifizierte Block-Copolymer wurde der gleichen
Behandlung unterworfen, wie sie im Beispiel 19 beschrieben ist. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9
aufgeführt. Ein Vergleich zwischen diesen Vergleichsbeispielen und den zuvor beschriebenen Beispielen zeigt
deutlich, daß das Propylenpolymer, welches bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des Propylenpolymers
modifiziert worden ist, geringere Klebeeigenschaften hat als das nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren modifizierte Polymer.
| Tabelle 9 | Modifizierungsmittel Art |
Menge in Teilen |
Organisches Peroxyd Art |
Menge in Teilen |
Widerstand gegen T-Abschälen (kg/cm) |
| Vergl.- beispiel |
Zinkacrylat desgl. |
3.0 3.0 |
tert.-Butylperoxybenzoat 2,5-Dimethyl-2,5-di(benzo- ylperoxy)-hexen-3 |
0.5 1.0 |
0.5 0.3 |
| 1 2 |
Zinkmethacrylat desgl. |
3.0 3.0 |
tert.-Butylperoxybenzoat 2,5-Dimethyl-2,5-di(benzo- yIperoxy)-hexen-3 |
0.5 1.0 |
0.5 0.5 |
| 3 4 |
Aluminiumacrylat desgl. |
3.0 3.0 |
tert.-Butylperoxybenzoat 215-Dimethyl-2,5-di(benzo- ylperoxy)-hexen-3 |
0.5 1.0 |
0.3 0.2 |
| 5 6 |
4-Methacryloyloxyphenol desgl. desgl. desgl. |
1.0 3.0 1.0 3.0 |
tert.-Butylperoxybenzoat desgl. desgl. desgl. |
0.5 0.5 1.0 1.0 |
1.3 2.0 1.0 1.3 |
| 7 8 9 10 |
4-(Methacryloyloxymethyl)- phenol desgl. |
1.0 1.0 |
2,5-Dimethyl-2,5-di( benzo- yloyl peroxy)-hexen-3 desgl. |
0.5 1.0 |
0.8 0.5 |
| 11 12 |
|||||
Das unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte modifizierte Propylenpolymer
hat ausgezeichnete Klebeeigenschaften bei den verschiedensten Materialien, beispielsweise Gegenständen,
die aus Metall, Papier, Harz, Glas, Schiefer, Holz, Leder und textlien Stoffen bestehen. Die folgenden Bezugsbeispiele
beziehen sich im Detail auf die Herstellung von zusammengeklebten Gegenständen unter Verwendung
des modifizierten Propylenpolymerklebstoffes.
10
Bezugsbeispiele 1 bis 6
Beim Bezugsbeispiel 1 wurde ein aus dem modifizierten
Propylenpolymer bestehender Film mit einer mittleren Dicke von 100 μ zwischen eine Aluminiumplatte
und eine Eisenplatte gelegt; die Aluminiumplatte und die Eiseaplatte hatten die in Tabelle 10 angegebenen
Dicken. Die Schichtplaue wurde 3 Minuten auf eine Temperatur von 2200C erwärmt und dann 2 Minuten
lang einem Heißpreßvorgang bei einer Temperatur von 220° C und einem Druck von 10 kg/cm2 unterworfen.
Die resultierende Schichtplatte hat den in Tabelle 10 angegebenen Widerstandswert gegen ein Abschälen
unter einem Winkel von 180°.
Bei den weiteren Bezugsbeispielen 2 bis 6 wurde im wesentlichen in der gleichen Weise wie im Bezugsbeispiel
1 verfahren, wobei jedoch die in Tabelle 10 jeweils angegebenen Platten miteinander verklebt wurden. Die
erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 10 angegeben.
| Tabelle 10 | Material | Dicke (mm) | Art | Dicke (mm) | Widerstand |
| Bezugs | Art | gegen T-Abschälen |
|||
| beispiele | unter einem | ||||
| Winkel von | |||||
| 0.2 | Eisenplatte | 1.0 | 180°·' | ||
| Aluminiumplattc | 0.2 | Polypropylenplatte | 2.0 | 6.8 | |
| 1 | desgl. | 0.2 | nichtrostende Stahlplatte | 1.0 | 6.2 |
| 2 | desgl. | 0.3 | Eisenplatte | 1.0 | 8.0 |
| 3 | nichtrostende Stahlplatte | 0.3 | Polypropylen | 2.0 | 10.0 |
| 4 | desgl. | 0.3 | Aluminiumplatte | 1.0 | 8.0 |
| 5 | desgl. | 9.5 | |||
| 6 | |||||
35
40
Bezugsbeispiele 7 bis 17
Beim Bezugsbeispiel 7 wurde im wesentlichen in der gleichen Weise verfahren wie im Bezugsbeispiel 1,
wobei jedoch eine 0,2 mm dicke Aluminiumplatte und eine 4 mm dicke Asbestschieferplatte benutzt wurden.
Die resultierende Schichtplatte wurde einem Test unterworfen, um die Scher- bzw. Schubfestigkeit zu
ermitteln. Diese Schubfestigkeit wurde in Übereinstimmung mit ASTM D-1002 ermittelt, wobei die Reckgeschwindigkeit
jedoch 1,0 m/min betrug. Für die Schichtplatte gemäß Bezugsbeispiel 7 ergab sich eine Schub-
bzw. Scherfestigkeit von 12 kg/cm2. In diesem Zusammenhang
ist es erwähnenswert, daß bei dem Schertest nur die Asbestschieferplatte zerbrochen wurde, während
die Klebstoffschicht intakt blieb. Bei den Bezugsbeispielen 8 bis 17 wurde im wesentlichen in der
gleichen Weise verfahren wie im Bezugsbeispiel 7, wobei jedoch jeweils die in Tabelle 11 angegebenen
Platten und Plattendicken verwendet wurden. Die Schub- bzw. Scherfestigkeiten der einzelnen Schichtplatten
sind ebenfalls in Tabelle 11 angegeben. Bei den Bezugsbeispielen 8 bis 14 wurden jeweils die an den
Metallplatten festgeklebten Materialplatten zerbrochen, während die Klebstoff schichten intakt blieben; bei
den Bezugsbcispielen 15 bis 17 blieben die Schichtplatten
selbst bei Scherkräften von 200 kg/cm2 unbeschädigt. Schub- bzw. Scherkräfte, die größer waren als
200 kg/cm2, sind durch das Zeichen »> 200« gekennzeichnet.
| Tabelle Il | Material | Dicke (mm) | Art | Dicke (mm) | Scherfestigkeit | 030 167/66 |
| Bezugs | Art | 0.2 | Asbestschiefer | 4 | (kg/cm2) | |
| beispiel | Aluminium | 0.2 | Sperrholz | 3 | 12 | |
| 7 | desgl. | 0.2 | künstliches Leder | 2 | 17 | |
| 8 | desgl. | 0.2 | Baumwollstorf | 0.3 | 4 | |
| 9 | desgl. | 0.2 | Spanplatte | 20 | 7 | |
| 10 | desgl. | 0.3 | Sperrholz | 3 | 8 | |
| U | nichtrostende Stahlplatte | 0.3 | natürliches Leder | 2 | 17 | |
| 12 | desgl. | 0.3 | Baumwoll-StofT | 0.3 | 21 | |
| 13 | desgl. | 4.0 | Aluminiumplatte | 4.0 | 7 | |
| 14 | Aluminiumplatte | 4.0 | nichtrostende Stahlplatte | 3.0 | >200 | |
| 15 | desgl. | 3.0 | desgl. | 3.0 | >200 | |
| 16 | nichtrostende Stahlplatte | Hierzu 3 Bl | att Zeichnungen | >200 | ||
| 17 | ||||||
Claims (1)
1. Verfahren zur Herstellung eines modifizierten kristallinen, als Klebemittel verwendbaren Propylenpolymers
in Gegenwart eines Modifizierungsmittels und eines Peroxids, dadurch gekennzeichnet,
daß man ein kristallines Propylenpolymer, welches isptaktisches Polypropylen, unregelmäßige
Copolymere und Block-Copolymere mit höchstens 30 Gew.-% mindestens eines «-Olefins,
welches nicht Propylen ist, und einem Rest von Propylen, Mischungen von höchstens 30 Gew.-%
von mindestens einem Polymer eines «-Olefins, welches nicht Propylen ist, mit einem Rest von
isotaktischem Polypropylen und Mischungen von zwei oder mehreren der obengenannten Polymere
und Mischungen umfaßt, gleichmäßig vermischt mit
dem Modifizierungsmittel, das aus äthylenartigen ungesättigten organischen Verbindungen der Formel(I)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP49024811A JPS5124555B2 (de) | 1974-03-05 | 1974-03-05 |
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| DE2508633C3 DE2508633C3 (de) | 1982-01-14 |
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|---|---|---|---|
| DE2508633A Expired DE2508633C3 (de) | 1974-03-05 | 1975-02-28 | Verfahren zur Herstellung eines modifizierten kristallinen Propylenpolymers und nach dem Verfahren hergestelltes Erzeugnis |
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