DE2507271C2 - Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-Gemischen - Google Patents
Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-GemischenInfo
- Publication number
- DE2507271C2 DE2507271C2 DE19752507271 DE2507271A DE2507271C2 DE 2507271 C2 DE2507271 C2 DE 2507271C2 DE 19752507271 DE19752507271 DE 19752507271 DE 2507271 A DE2507271 A DE 2507271A DE 2507271 C2 DE2507271 C2 DE 2507271C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- oil
- mixture
- water
- temperature
- added
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000008247 solid mixture Substances 0.000 title claims description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 41
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 11
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 claims description 10
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 10
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 8
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N Sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims description 6
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 6
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims description 6
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-N Carbonic acid Chemical compound OC(O)=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 2
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L Sulphite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 2
- ZHMOPMJWKCPZGW-UHFFFAOYSA-N C(CCCCCCCC)OS(=O)(=O)C1=CC=CC2=CC=CC=C12.[Ba] Chemical compound C(CCCCCCCC)OS(=O)(=O)C1=CC=CC2=CC=CC=C12.[Ba] ZHMOPMJWKCPZGW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims 1
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium(0) Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 40
- 239000008394 flocculating agent Substances 0.000 description 4
- YSIQDTZQRDDQNF-UHFFFAOYSA-L barium(2+);2,3-di(nonyl)naphthalene-1-sulfonate Chemical compound [Ba+2].C1=CC=C2C(S([O-])(=O)=O)=C(CCCCCCCCC)C(CCCCCCCCC)=CC2=C1.C1=CC=C2C(S([O-])(=O)=O)=C(CCCCCCCCC)C(CCCCCCCCC)=CC2=C1 YSIQDTZQRDDQNF-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 239000004111 Potassium silicate Substances 0.000 description 2
- NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N Potassium silicate Chemical compound [K+].[K+].[O-][Si]([O-])=O NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 238000005189 flocculation Methods 0.000 description 2
- 230000016615 flocculation Effects 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 2
- 229910052913 potassium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- RAADJDWNEAXLBL-UHFFFAOYSA-N 1,2-di(nonyl)naphthalene Chemical class C1=CC=CC2=C(CCCCCCCCC)C(CCCCCCCCC)=CC=C21 RAADJDWNEAXLBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WDNQRCVBPNOTNV-UHFFFAOYSA-M 2,3-di(nonyl)naphthalene-1-sulfonate Chemical compound C1=CC=C2C(S([O-])(=O)=O)=C(CCCCCCCCC)C(CCCCCCCCC)=CC2=C1 WDNQRCVBPNOTNV-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- HCAPDVCJYXJCAL-UHFFFAOYSA-N 3,7-di(nonyl)naphthalene-1-sulfonic acid Chemical compound C1=C(CCCCCCCCC)C=C(S(O)(=O)=O)C2=CC(CCCCCCCCC)=CC=C21 HCAPDVCJYXJCAL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ANYJSVKEVRJWRW-UHFFFAOYSA-N 4,5-di(nonyl)naphthalene-2-sulfonic acid Chemical compound OS(=O)(=O)C1=CC(CCCCCCCCC)=C2C(CCCCCCCCC)=CC=CC2=C1 ANYJSVKEVRJWRW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004480 active ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 barium dinonyl naphthalene sulfate Chemical compound 0.000 description 1
- MVYYDFCVPLFOKV-UHFFFAOYSA-M barium monohydroxide Chemical compound [Ba]O MVYYDFCVPLFOKV-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000005352 clarification Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000002480 mineral oil Substances 0.000 description 1
- 235000010446 mineral oil Nutrition 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N sulfonic acid Chemical compound OS(O)=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 238000004065 wastewater treatment Methods 0.000 description 1
Description
55
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-Gemisches, wie sie als
Schwimmöl in Wasserkreislauf systemen anfallen.
In das Kühl- und Spritzwasser von Walzwerksanlagen gelangt in unterschiedlichen Ausmaß Schmieröl,
und in der Sinterrinne., spätestens im Sinterbrunnen, kommt es zu einer innigen Vermischung von öl, Wasser
und Feststoffen, wobei sich stabile Emulsionen und Suspensionen bilden. Das öl-Wasser-Feststoff-Gemisch
wird in Klärbecken geleitet, in denen das kolloiclisperse
Gemisch aus Öl Wasser und Feststoffen aufschwimmt umlaufend abgerahmt wird, damit die Filteranlagen für
die Wasserreinigung nut diesen Verunreinigungen nicht
hrfastet und dadurch vorzeitig undurchlässig werden.
DaT abgerahmte Öl-Wasser-Feststoff-Gemisch ist
hochviskos und besteht typischerwejse aus 40 bis 60%
ÖL 60 bis 40% Wasser und — unter Abzug der Anteile
von den beiden anderen Bestandteilen - 1 bis 5% Feststof fea Die Beseitigung dieses ölreichen Gemisches
auf eine die Umwelt nicht belastende Weise ist nrobleroiatisch, und die einzige bisher praktisch angewandte
Lösung besteht in der Verbrennung des Gemisches. Sinnvoller und wirtschaftlicher wäre es
iedoch, das öl aus dem Gemisch in einem Zustand
zurückzugewinnen, der seine Wiederverwendung als Schmieröl erlaubt .
Es sind nun bereits Verfahren zur Aufbereitung von Abwässern bekannt, die auf der Ausflockung von
Verunreinigungen mit Kufe von hydrolysierbaren Schwermetallsalzen, insbesondere Aluminium- und
Eisen(IH)-chlorid, sowie polymeren organischen Flokkungsmitteln
beruhen. Verfahren dieser Art werden beispielsweise in dem Aufsatz von J. Reuter,
»Einsatz synthetischer Flockungsmittel bei der Wasseraufbereitung,
Abwasserreinigung und Schlammentwässerung in der metallerzeugenden und metallverarbeitenden
Industrie« (Wasser, Luft und Betrieb, Bd. 13, Nr. 4, S.
129 bis 133,1969) beschrieben. In diesem Aufsatz wird darauf hingewiesen, daß Sinterwasser vor der Flockung
mit polymeren Flockungsmitteln weitgehend von öl und Fett befreit sein muß, da sonst die Flocken sich an
die öl- oder Fetttröpfchen ansetzen und dann nicht sedimentieren. Zum Brechen der in den eingangs
beschriebenen öl-Wasser-Feststoff-Gemischen vorliegenden
Emulsionen und Suspensionen haben sich die polymeren Flockungsmittel als nicht geeignet erwiesen.
Auch würden sie die Qualität des abgetrennten Öls beeinträchtigen, so daß seine Wiederverwendung in
Frage gestellt wäre.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das es ermöglicht die in
einem stark wasserhaltigen Öl-Wasser-Feststoff-Gemisch enthaltenen öle so aufzubereiten, daß sie erneut
verwendet werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst,
daß man in einer ersten Aufbereitungsstufe den Wassergehalt des Gemisches auf etwa 45 bis 80%
einstellt das Gemisch in an sich bekannter Weise (DT-PS 1 13 849) auf die Siedetemperatur des Wassers
erhitzt und vor dem Erhitzen oder vorzugsweise während des Erhitzens beim Überschreiten einer
Temperatur von 8O0C eine Alkalisilicatlösung (d=\£5
bis 1,45 g/cm3) in einer Menge von etwa 0,5 bis 23% des
Gemisches zugibt, das Gemisch mindestens I1/2 bis 2'/2
Stunden sieden und es dann bei einer Temperatur unterhalb der Siedetemperatur abstehen läßt die
abgeschiedene ölige Phase von der schlammhaltigen wäßrigen Phase trennt die ölige Phase in einer zweiten
Aufbereitungsstufe vor, bei oder vorzugsweise nach dem Erwärmen auf 60 bis 900C mit einem öllöslichen
Metallsalz der Dinonylnaphthalinsulfonsäure in einer Menge von 0,01 bis 1% des Gemisches versetzt das
Gemisch bei einer Temperatur oberhalb 6O0C abstehen
läßt und dann die abgeschiedene Reinöl-Phase von der wäßrigen Phase abtrennt.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Zur Ausführung der Behandlung in technischem
Maßstab füllt man jeweils etwa 2 m? des abgerahmten
Schwiromölgemisches in einen mit einem Rührwerk
ausgestatteten Behalter von 4 bis 5 m3 Fassungsvermögen mit schrägem oder konischem Boden und einem
Ablaßventil im Boden und erwärmt das Gemisch, nachdem man es auf einen Wassergehalt von etwa 45 bis
80%, vorzugsweise etwa 50 bis 60%, eingestellt hat, indirekt mit Dampf. Während des Erwärmens, z»reckmäßigerweise jedoch erst nach dem Oberschreiten
einer Temperatur von 80"C, setzt man dem Gemisch eine Alkaüsuicatlösung in einer Menge von 0,5 bis 2£%
des ölgemisches zu. Als Alkafisilicatlösungen eignen
sich die als Wasserglas bekannten Lösungen mit einer Dichte von J=* 1,25 bis 1,45 g/cm3, und zwar sowohl
Natronwasserglas als auch Kaliwasserglas. Da Kaliwasserglas jedoch erheblich teurer als Natronwasserglas ist,
wird man es nur in Ausnahmefällen in Betracht ziehen.
Gute Ergebnisse erhält man mit Natronwasserglas mit einer Dichte von 37 bis 40° Be (d-134 bis 138 g/cm3),
das in einer Menge von 1 bis 1,5% des ölgemisches dem
ölgemisch zugesetzt wird. Unter gründlichem Durchmischen wird das Gemisch bis zum Sieden erhitzt und etwa
11/2 bis 2» /2 Stunden, vorzugsweise etwa 2 Stunden, auf
Siedetemperatur gehalten. Danach läßt man das Gemisch abkühlen und bei einer Temperatur unterhalb
der Siedetemperatur abstehen. Es hat sich als vorteilhaft
erwiesen, beim Abstehenlassen eine Temperatur von mindestens etwa 600C einzuhalten, doch kann man das
Gemisch auch auf Raumtemperatur abkühlen lassen. Nach etwa 16 Stunden ruhigen Stehens hat sich das
Gemisch in eine obere ölige Phase und eine untere schlammhaltige Phase getrennt Der Schlamm und die
wäßrige Phase werden abgelassen, und die wasser- und feststoffarme ölige Phase wird der zweiten Aufbereitungsstufe zugeführt
In dieser zweiten Aufbereitungsstufe wird zweckmäßigerweise eine ölmenge von etwa 2 m3 verarbeitet, die
in einen mit einem Rührwerk ausgestatteten Behälter von etwa 4 bis 5 m3 Fassungsvermögen mit schrägem
oder konischem Boden und Ablaßventil im Boden gegeben wird. In diesem Behälter wird das öl auf etwa
60 bis 900C vorzugsweise etwa 70 bis 900C, erwärmt
Vor dem Erwärmen, im Verlauf des Erwärmens oder zweckmäßigerweise erst nach dem Erreichen einer
Temperatur von etwa 800C wird dem öl als Trennmittel
ein öllösliches Metallsalz der Dinonylnaphthalinsulfonsäure beigemischt Die besten Ergebnisse werden mit
Bariumdinonylnapthalinsulfonat, basischem Bariumdinonylnaphthalinsulfonat und Bleidinonylnaphthalinsulfonat erhalten, die in Form 50%iger öliger Lösungen im
Handel sind und folgende Formeln haben:
C9H19
Ba
V/v/
SO3
C9H19
BaOH
Pb
to Trennmittel wird dem aufzubereitenden öl eine Menge
von 0,02 bis 2% der ölmenge zugesetzt, so daß die
zugesetzte Menge an aktivem Wirkstoff 0,01 bis 1% beträgt Um mit wirtschaftlichem Aufwand ein gutes
Ergebnis zu erhalten, hat es sich als zweckmäßig
erwiesen, dem öl eine Treiinmittehnenge von 0,05 bis
0,15% der ölmenge in Form der 50%igen öligen Lösung
der obengenannten Metallsalze der Dinonylnaphthalin
sulfonsäure beizumischen.
zweckmäßigerweise etwa 3 Stunden auf einer Temperatur in dem angegebenen Bereich, vorzugsweise auf einer
Temperatur im Bereich von 70 bis 900C, gehalten und
dann abstehen gelassen. Obwohl das ölgemisch während des Abstehens nicht unbedingt weiter erwärmt
zu werden braucht, empfiehlt es sich doch, die
halten. Nach etwa 16 Stunden hat sich das Gemisch in
■- eine obere Reinöl-Phase und eine untere wäßrige Phase
geschieden, die auch noch etwas Schlamm enthalten
kann. Die obere Reinöl-Phase wird abgetrennt, zur
Entfernung letzter Reste feiner Feststoffteilchen durch ein Zellstoff-Filter laufen gelassen und durch Abschleudern in einer Zentrifuge geklärt f
Die schlammhaltige wäßrige Phase aus der ersten
Aufbereitungsstufe kann gesammelt und einer erneuten
Aufbereitung nach dem Verfahren der Erfindung unterworfen werden. Zu diesem Zweck läßt man das
schlammhaltige Gemisch abstehen, bis sich das Restöl als oben schwimmende Schicht abgeschieden hat Diese
ölschicht wird abgerahmt und dem Ausgangsmaterial des Verfahrens beigegeben.
An Hand eines Ausführungsbeispiels wird das Verfahren veranschaulicht
Das aus dem Wasserkreislauf eines Walzwerks
abgerahmte Schwimmöl wurde in einem Absetzbehälter
gesammelt Die abgeschiedene Wasserphase wurde in den Wasserkreislauf zurückgeführt; die ölphase für die
Aufbereitung vorgesehen. Sie hatte folgende Zusammensetzung:
Mineralöl, % | 383 |
Wasser, % | 59,2 |
Feststoffe, % | 23 |
Viskosität bei 50° CcSt | nicht meßbar |
Von dem öl-Wasser-Feststoff-Gemisch wurden 2 m3
in einem Behälter von 4 m3 Fassungsvermögen mit Rührwerk, konischem Boden sowie Ablaßventil im
Boden gefüllt und durch indirekte Dampfbeheizung erhitzt Beim Erreichen einer Temperatur von 8O0C
wurden dem Gemisch 201 Natronwasserglas von 37 bis 40° Be zugesetzt und eingemischt Sodann wurde das
Gemisch zum Sieden erhitzt und 2 Stunden auf Siedetemperatur gehalten. Danach wurde die Temperatur auf 800C gesenkt und das Gemisch abstehen
gelassen. Nach etwa 16 Stunden hatte sich das Gemisch in eine oben schwimmende ölige Phase und eine
darunter befindliche schlammhaltige wäßrige Phase geschieden. Die schlammhaltige wäßrige Phase wurde
abgelassen und die abgetrennte ölige Phase in einen anderen Rohrwerksbehälter von 4 m3 Fassungsvermögen
übergeführt.
Mit anderen Chargen von in der vorstehend beschriebenen Weise vorbehandeltem öl wurde die in
dem Rühwerksüehälter befindliche ölmenge auf 2 m3
aufgefüllt und auf 8O0C erwärmt Sodann wurde dem
vorbehandelten öl 31 einer 50%igen öligen Lösung von
Bariumdinonymaphthalinsulfonat beigemischt Unter fortgesetztem Erwärmen auf 800C wurde das Gemisch
abstehen gelassen. Nach etwa 16 Stunden hatte sich das Gemisch in eine oben schwimmende Reinöl-Phase und
eine darunter befindliche wäßrige Phase getrennt, die eine kleine Menge Schlamm enthielt Die Reinöl-Phase
wurde von der wäßrigen Phase getrennt, durch ein ZeUstoff-Füter laufen gelassen und abschließend durch
Schleudern in einer Zentrifuge geklärt Das so erhaltene öl hatte die in der folgenden Tabelle angegebenen
Eigenschaften. Die Egenschaftswerte eines neuen Öls sied zum Vergleich danebengesetzt:
Neues öl
Aufbereitetes Öl
Viskosität bei 50° C cSt 174,8 168,4
Dichte bei 15° C, g/cm3 0,896 0,899
Feststoffe, mg/1 <50 99
Demulgiervermögen bei
82°C 41/39/0(25) 41/39/0(50)
Korrosionsgrad 0 0
Claims (6)
1. Verfahren zur Aufberehmng von Öl-Wasser-Feststoff-Gemischen,
wie sie als Schwimmöl in Wasserkreislaufsystemen anfaöijn, dadurch gekennzeichnet,
daß man in einer ersten Aufbereitungsstufe den Wassergehalt des Gemisches
auf etwa 45 bis 80% einstellt, das Gemisch auf ■
die Siedetemperatur des Wassers erhitzt und vor dem Erhitzen oder vorzugsweise während des
Erhitzern beim Überschreiten einer Temperatur von ,, 80° C eine Alkalisilicatlösung jitf« 1,25 bis 1,45 g/cin*)
in einer Menge von etwa 0J5 bis:USVa des Gemisches
zugibt das Gemisch mindestens 1 >/2 bis 2'/2 Stunden ι s
sieden und es dann bei einer Temperatur unterhalb der Siedetemperatur abstehen If(St, die abgeschiedene ölige Phase von der schlammhaltigen wäßrigen
Phase trennt die ölige Phase in einer zweiten Aufbereitungsstufe vor, bei oder vorzugsweise nach
dem Erwärmen auf 60 bis 900C mit einem öllöslichen Metallsalz der Dinonylnapltithalinsulfonsäure in
einer Menge von 0,01 bis 1% des Gemisches versetzt das Gemisch vonmigsweise bei einer
Temperatur oberhalb 6O0C abstehen läßt und dann
die abgeschiedene Rcinöl-Phaae abtrennt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet
daß der Wassergehalt des Öl-Wasser-Feststoff-Gemisch« in der ersten Aufbereitungsstufe auf
etwa 50 bis 60% eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dafl Natronwasserglas von 37 bis
40° Be in einer Menge von 1 bis 13% des
Ausgangsgemisches zugegeben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet diiß in der zweiten
Aufbereitungsstufe dem vorbehandelten öl 0,05 bis 0,15% eines Metallsalzes der Oinonylnaphthalinsulfonsäure
zugesetzt und das Gemisch auf eine Temperatur im Beireich von etwa 70 bis 900C
erwärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet daß in der zweiten Aufbereitungsstufe Bariumdnnonylnaphthalinsulfonat
basisches Bariumdincnylnaphthalinsulfonat und/oder Bleidinonylnaphthalinsulfonat zugesetzt
wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß das aufbereitete öl der
zweiten Aufbereitungsstufe zur Entfernung letzter Reste feiner Feststoffteilchen durch ein Zellstoff-Filter
laufen gelassen und dann in einer Zentrifuge abgeschleudert wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19752507271 DE2507271C2 (de) | 1975-02-20 | Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-Gemischen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19752507271 DE2507271C2 (de) | 1975-02-20 | Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-Gemischen |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2507271B1 DE2507271B1 (de) | 1975-12-11 |
DE2507271A1 DE2507271A1 (de) | 1975-12-11 |
DE2507271C2 true DE2507271C2 (de) | 1976-07-15 |
Family
ID=
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2462436A1 (de) | Bohrfluide in form einer wasser-in- oel-emulsion | |
EP0350755A1 (de) | Verfahren zur Spaltung von Oel-Wasseremulsionen unter Verwendung organischer Spaltprodukte und die Verwendung dieses Verfahrens | |
DE2329454A1 (de) | Verfahren zur raschen selektiven ausflockung von kaolin-schlaemmen | |
DE1917357C3 (de) | Verfahren zur Vorbehandlung von aktive Zusatzstoffe enthaltenden Altschmierölen vor der Regenerierung | |
DE3116470A1 (de) | "behandlungs-insbesondere zurueckgewinnungsverfahren fuer altoelprodukte" | |
DE2334766C3 (de) | Verfahren zur Aufbereitung von organische wasserunlösliche Stoffe in emulgierter Form enthaltenden Abwässern | |
DE3872763T2 (de) | Verfahren zur behandlung einer kontaminierten emulsion. | |
DE2421903C3 (de) | Verfahren zum Regenerieren von Altöl | |
DE2507271C2 (de) | Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-Gemischen | |
DE2112271A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Vermeidung des Fortschuettens verbrauchter Beizfluessigkeit und Gewinnung nuetzlicher Chemikalien aus ihr | |
DE2507271B1 (de) | Verfahren zur Aufbereitung von Öl-Wasser-Feststoff-Gemischen | |
EP3404084B1 (de) | Waschverfahren für walz- und dressieröle | |
DE1160376B (de) | Verfahren zur Aufbereitung von bei der Phosphorproduktion anfallenden Abwaessern | |
DE881653C (de) | Verfahren zur Herstellung von basischen Erdalkalierdoelsulfonaten | |
DE945281C (de) | Verfahren zur Abtrennung von festem Paraffin aus paraffinhaltigen OElen, insbesondere fuer die Gewinnung von Paraffinkonzentraten durch Flotation | |
DE2837356C2 (de) | Verfahren zur Reinigung von Detergentzusatzstoffen für Schmieröle von mechanischen Beimengungen | |
DE1642824C2 (de) | Verfahren zur Beseitigung von Altöl-Emulsionen durch Spaltung | |
DE2435862A1 (de) | Verfahren zum waschen und entfetten von tierischen fasern, insbesondere wollfasern | |
DE2258713A1 (de) | Verfahren zur abtrennung von feststoffteilchen aus einer suspension | |
AT21279B (de) | Verfahren zur Reinigung von Zucker und Zuckerlösungen. | |
DE1062864B (de) | Verfahren zur Herstellung von Schmierfetten | |
DE570178C (de) | Verfahren zum Entwaessern und Entsaeuern von Mineraloelen | |
DE659924C (de) | Verfahren zur Aufarbeitung der Feststoffe enthaltenden Rueckstaende der Druckhydrierung | |
DE1297051C2 (de) | Verfahren zum abtrennen emulgierter oele und fette aus abfallemulsionen der maschinenindustrie | |
DE833813C (de) | Verfahren zur Abtrennung von Mineraloelsaeuren aus Mineraloelrueckstaenden |