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Anionische Papierleimungsmittel Die Erfindung betrifft anionische
Papierleimungsmittel auf der Basis eines wasserlöslichen Salzes eines Copolymerisates
aus C2 - bis C12-Olefinen mit endständiger Doppelbindung und Acryl-12 säure und/oder
Methacrylsäure.
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Um die Eindringgeschwindigkeit von Wasser und anderen Flüssigkeiten
in Papier auf ein gewünschtes Maß zu reduzieren, ist es erforderlich, die Papiere
zu leimen, d.h. partiell zu hydrophobieren. Eine derartige Leimung ist beispielsweise
fr Schreibpapiere oder auch für Druckpapiere unerläßlich.
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Die Leimung von Papieren und Kartons karn durch Leimungsmittel erfolgen,
die entweder der Papiermasse zugesetzt werden ("Masseleimung) oder die auf die fertige
Papierbahn mittels geeigneter Auftragavorrichtungen, wie Leimpressen, Sprübvorrichtungen
usw., aufgebracht werden können ("Oberflächenleimung")O Das auch heute noch in größtem
Umfang angewendete Masseleimungsmittel ist der Harzleim auf Kolophoniumbasis. Die
hierdurch erzeilbare Leimung ist als sehr gut anzusprechen, jedoch ist die Ausbildung
einer Leimung an die Anwesenheit einer ziemlich hohen Menge Aluminiumsulfat gebunden.
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Neben der Masseleimung hat sich die Oberflächenleimung in neuerer
Zeit immer mehr durchgesetzt, weil hierbei durch eine geeignete Kombination von
Leimungsmittel mit anderen Veredlungsmitteln neben der eigentlichen Leimungswirkung
gleichzeitig andere günstige Eigenschaften der Papieroberfläche erreicht werden,
die das Druckverhalten derartig behandelter Papiere entscheidend verbessern.
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Zur Oberflächenleimung sind eine große Anzahl von synthetischen Leimungsmitteln
entwickelt und in der Literatur beschrieben worden. Diese können kationischer oder
anionischer Natur sein. Kationische Leimungsmittel besitzen den Vorteil einer alaununabhängigen
Leimung, doho die Ausbildung einer Leimungswirkung ist -im Gegensatz zu Harzleim-nicht
an das Vorhandensein von Alaun gebunden, so daß man neutralgeleimte Papiere mit
wesentlich erhöhter Alterungsbeständigkeit herstellen kann.
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Kationische synthetische Leimungsmittel haben aber den Nachteil, daß
sie mit vielen Veredlungsmitteln, wie üblichen optischen Aufhellern, nicht verträglich
und daher für die Herstellung hochweißer Papiere nicht geeignet sind. Dagegen können
anionische Leimungsmittel mit optischen Aufhellern für die Herstellung hochweißer
Papiere kombiniert werden.
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Aus der DT-OS 1 811 579 ist es bekannt, Stärke und ein wasserlösliches
Salz eines Styrol-Maleinsäuremischpolymerisats auf die Oberfläche von Papier aufzutragen.
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Gemäß dem Verfahren der DT-OS 2 117 682 werden Papiere mit wasserlöslichen
Salzen von Copoymerisaten aus einem C2 - bis C12-Olefin mit endständiger Doppelbindung
und Acrylsäure und/oder Methacrylsäure geleimt.
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Die bekannten anionischen Leimungsmittel,-die in gelöster Form vorliegen,
ergeben nur innerhalb eines eng begrenzten-pII-Bereiches eine gute Leimungswirkung
des Rohpapiers. Um jedoch mit derartigen Leimungsmitteln eine gute Leimungswirkung
zu erreichen, muß bei der- Papierherstellung immer eine bestimmte Menge an Aluminiumsulfat
verwendet werden.
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Die bekannten Leimungsmittel werden durch radikalische Copolymerisation
der zugrunde liegenden Monomeren erhalten. Um niedrigmolekulare Polymerisate herzustellen,
die für die Papierleimung geeignet sind, muß man die Monomeren in Gegenwart größerer
Mengen an Regler und Initiatoren polymerisieren. Die Polymerisationsinitiatoren
und
die Regler werden dabei in das Gopolymerisat eingebaut. Da für die Papierleimung
nur verhältnismäßig niedrigmolekulare Copolymerisate verwendet werden, werden die
Eigenschaften des Copolymerisates durch den unernschten Einbau der Regler und auch
der Initiatoren nachteilig beeinflußt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein anionisches Papierleimungsmittel
der eingangs beschriebenen Art aufzuzeigen, das eine einheitlichere Zusammensetzung
- hinsichtlich des Oligomerisierungsgrades sowie der Monomerenzusammensetzung -
als die bekannten aufweist und das thermisch stabil ist, so daß man das mit diesem
Leimungsmittel imprägnierte Papier auch bei höheren Temperaturen ohne Verfärbung
trocknen kann Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Copolymerisat
als Monomereneinheiten a) 30 bis 80 Gewichtsprozent C2 - bis C12-Olefine mit endständiger
Doppelbindung und/oder Vinyläther, b) 2 bis 35 Gewichtsprozent Acrylsäure und/oder
ethacrylsäure und c), 5 bis 35 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure,
Fumarsäure, Itaconsäure, Vinylphosphonsäure und Vinylmilchsäure einpolymerisiert
enthalt, ein Molgewicht von 600 bis 5.000 hat und durch kontinuierliche Copolymerisation
der Monomeren a), b) und c) bei Temperaturen zwischen 1300 und 3200C und Drücken
oberhalb 1 bar hergestellt wird.
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Die Monomeren der Gruppe a) bilden, wenn sie für sich allein polymerisiert
werden, hydrophobe Polymerisate. Geeignete Monomere sind beispielsweise C2 bis C12-Olefine
mit endständiger Doppelbindung, wie äthylen, Propylen, Buten-1, 4-twlethylpenten-1
sowie aromatische Gruppen enthaltende Olefine mit bis
zu 12 Kohlenstoffatemen;
Beispiele hierfür sind Styrol, Vinylâther kann toluol oder höher substituierte Styrole.
Als Vinyläther kann man beispielsweise Vinylmethyläther, Vinyläthyläther, Vinyl-n-und/oder
-iso-propyläther, Vinyl-n-, sek.- oder tert.-i3utyläther oder auch Vinydodecyläther
einsetzen Diese Gruppe von Monomeren, die für sich allein oder auch miteinander
polynerisiert hydrophobe Polymerisate ergeben, sind in den erfindungsgemäß zu verwendenden
Copolymerisaten zu 3ü bis 80, vorzugsweise 50 bis 70 Gewichtsprozent einpolymerisiert.
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Von den genannten Monomeren verwendet man vorzugsweise Styrol zur
Herstellung der Gopolymerisate. Die angegebenen Monomeren sind auch miteinander
copolymerisierbar.
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Das Copolymerisat enthält als zweiten charakteristischen Baustein
2 bis 35, vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsprozent Acrylsäure oder ethacrylsäure bzw.
Acrylsäure und Methacrylsäure (Monomere der Gruppe b).
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Die Copolymerisate enthalten außerdem mindestens ein Monomeres der
Gruppe c), nämlich Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, VinYlmilchsäure
oder Vinylphosphonsäure. Die Copolymerisate können auch mehrere der unter c) genannten
monomeren gleichzeitig einpolymerisiert enthalten, z.U. Maleinsäureanhydrid und
Vinylphosphonsäure, Naleinsäure und Itaconsäure oder Maleinsäure und Vinylmilchsäure.
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Das Copolymerisat enthält die Monomeren der Gruppe c) in engen von
5 bis 35, vorzugsweise 10 bis 20 Gewichtsprozent. Sind zwei oder mehrere monomere
c) am Aufbau der Copolymerisate beteiligt, so beträgt die Summe der Gewichtsprozente
dieser Monomeren im Copolymerisat ebenfalls 5 bis 35 Gewichtsprozent.
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Das Molgewicht der gemäß Erfindung einzusetzenden Copolymerisate beträgt
600 bis 5.000, vorzugsweise 1.000 bis 3.000.
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Die genannten Copolymerisate werden hergestellt, indem man die Monomeren
der Gruppe a), b) und c) kontinuierlich bei Tempera-.
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turen von 1300 bis 320 G conolymerisiert. Die Copolymrisation wird
in Abwesenheit von Reglern bei Drilcken oberhalb 1 bar durchgeführt. Die Drucke
liegen im allgemeinen zwischen 3 und 50 bar. Man kann jedoch auch bei DrUcken bis
100 bar oder sogar darüber polymerisieren, benötigt jedoch dann entsprechend ausgelegte
Apparaturen.
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Als Polymerisationsapparatur kann z,B, ein Druckkessel, eine Druckkesselkaskade,
ein Druckrohr oder auch ein Druckkessel mit einem nachgeschalteten Reaktionsrohr,
das mit einem statischen Mischer versehen ist, verwendet werden. Vorzugsweise polymerisiert
man die Monomeren a), b) und c) in mindestens zwei hintereinander geschalteten Polymerisationszonen.
Dabei kann die eine Reaktionszone aus einem druckdichten Kessel, die andere aus
einem druckdichten Reaktionsrohr, yorzugsweise einem beheizbaren statischen Mischer
bestehen. Wenn man die Polymerisation in zwei hintereinandergeschalteten Zonen durchführt,
erhält man Umsätze, die oberhalb 99 ,. liegen. WShrend der Polymerisation muß für
eine gute Durchmischung der Komponenten gesorgt werden, beispielsweise verwendet
man druckdichte Kessel, die mit einem Rührer ausgestattet sind, oder Polymerisationsrohre
mit statischem Mischer.
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Vorzugsweise polymerisiert man thermisch bei Temperaturen von 1700'bis
2500C. Bei der Polymerisation können aber auch die bekannten Radikalbildner verwendet
werden, beispielsweise Azoverbindungen, organische Peroxide, wie Benzoylperoxid
und Lauroylperoxid, oder Hydroperoxide, wie tert.-Butylhvdroper oxid. Nan kann auch
Oligomere von p- oder m-Diisopropylbenzol oder andere Verbindungen einsetzen, deren
C-C-Hindun-g leicht thermisch gespalten werden kann. Bezogen auf die Monomeren,
verwendet man 0,1 bis 3 Gewichtsprozent der genannten Radikalbildner. Diese Zusatzmengen
liegen somit deutlich unter denen der bislang bekannten und durchgefilhrten Verfahren.
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Die Copoylmerisation wird kontinuierlich durchgefUhrt. Ein Copolymerisat
aus Styrol, Acrylsäure und MÜleinstiureanl-1ydrid
kann beispielsweise
dadurch hergestellt werden, daß man die Monomeren einem Reaktor oder zwei hintereinandergeschalteten
Polymerisationszonen, beispielsweise einer Druckkesselkaskade, kontinuierlich zuführt
unG nach einer Verweilzeit von 3 bis 50, vorzugsweise 5 bis 30 Min . bei Temperaturen
zwischen 130° und 3200C kontinuierlich aus der Reaktionszone ausschleun,t.
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Unter kontinuierlicher Polymerilisation im Sirene der v9rliegenden
Erfindung soll auch eine Arbeitsweise verstantlen werden, bei der in einer Polymerisationszone,
z.B. in einem Kessel, zunächst etwa 10 ,0 der Nonomeren-J4ischung vorgelegt wird
und bei der man dann anschließend den Rest der Monomeren-Mischung kontinuierlich
im Verlauf von 30 bis 300 Min. zulaufen läßt. Bei dieser Verfahrensvariante liegen
jedoch die Raumzeitausbeuten nicht so hoch wie bei dem kontinuierlichen Polymerisieren
in zwei hintereinandergeschalteten Reaktionszonen. Im Gegensatz zu den bekannten
Verfahren wird vorzugsweise in Abwesenheit eines T,ösungsmittels polymerisiert;
es können aber auch nicht regelnde Lösungsmittel wie beispielsweise Dioxan, Toluol,
Dimethylformamid, Tetrahydrofuran, nol, Xylol verwendet werden. Beim kontinuierlichen
oder halbkontirauierlichen Polymerisieren erheilt man eine Polymerisatschrnelze,
die direkt mit gasfcrmigem Alarnoniak, einer wäßrigen Ammoniaklösung oder einer
wässrigen Lösung einer anderen Pase umgesetzt werden kann. Als andere Basen eignen
sich beispielsweise t1atronlauge, Kalilauge oder auch Amine wie Trimethylamin, Diäthylamin
oder Methylamin. Es ist gewöhnlich ausreichend, wenn die Copolymerisate zu etwa
80 % neutralisiert sind> d.h. ein geringer Teil der in den Copolymerisaten enthaltenen
Carboxylgruppen kann erhalten bleiben.
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Vorzugsweise neutralisiert man die Copolymerisate mit gasförmigem
Arrlmoniak oder wässriger konzentrierter Ammoniaklösung und stellt anschließend
eine Copolymerisatlösung her, die das Copolymerisat in einer Menge von etwa 20 bis
40 Gewichtsprozent enthält.
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Um mit den Copolyrnerisaten Papiere zu leimen, wird die neutralisierte
oder partiell neutralisierte Lösung des Copolymerisats mit Wasser auf die Konzentration
eingéstellt, die für Papierleitungen
erforderlich ist, beispielsweise
auf einen Polymerisatgehalt von 0,1 bis etwa 1 %, bezogen auf die Präparationslösung.
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Die Menge der Copolymerisate, die auf das Papier aufgetragen wird,
beträgt in der Regel zwischen 0,05 und 5, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Menge des Papierstoffs. Die Prtiparationslösung kann noch Stärke
in engen von 0 bis 8 Gewichtsprozent enthalten.
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Wie bei den bekannten Verfahren zur Oberflächenleimung von Papier
üblich, kann man auch bei der Verwendung der erfindungsgemäßen anionischen Leimungsmitteln
beim Leimen von Papier Aluminium-oder Eisen-(III)-salze zusätzlich verwenden. Die
Menge derartiger Zusätze beträgt 0 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf den Papierstoff.
Falls die genannten anorganischen Salze eingesetzt werden, setzt man sie entweder
dem Papierbrei zu oder imprägniert das fertige Papier mit einen Lösung dieser lze,
bevor man das Salz des Copolyrnerisats aufträgt. Das erfindungsgemäße Leimungsmittel
ist mit den üblichen Papierhilfsmitteln, wie Füllstoffen, Pigmenten, Farbstorfen,
Naßverfestigungsmitteln, Aufhellern und sonstigen Zusatzstoffen gut verträglich.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Papierleimungsmittels können Papiere jeder Stärke
und Art, auch Papiere und Kartons aus gebleichtell oder ungebleichtem Sulfit- oder
Sulfatzellstoff und liolzschliff geleimt werden. Die Methodik der Leimung mit dem
neuen Papierleimungsmittel gleicht den herkömmlichen Verfahrensweisen der Oberfl.ichenleimung,
so daß an dieser Stelle nicht näher darauf eingegangen zu werden braucht.
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Mit den erfindungsgemäßen Leimungsmitteln erhält man Papiere mit ausgezeichneten
Leimungseffekten. Der Vorteil gegenüber bekannten Papierleimungsmitteln ist darin
zu sehen, daß auftretende Schwankungen im Säuregrad des Papiers, die durch verschiedene
Qualität des verwendeten Frisehwassers oder des Rückwassers bei der Papierherstellung
auftreten können, nicht zu Schwankungen im erzielten Leimungsgrad führen. Die Leimungen
sind somit unabhängig vom pll-ln'ert des Siebwassers. Die erfindungsgemäßen l,eimungsmittel
ziehen innerhalb kurzer Zeit auf die Fasern auf und erlauben daher hohe I".anchinengeschwindigkeinen.
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Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Die In den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Prozentangaben beziehen
sich auf das Gewicht. Die in der Beschreibung und in den Beispielen angegebenen
Nolgewichte wurden dampfdruckosmometrisch in CHCl3 bei einer Konzentration von 0,1
Gewichtsprozent und einer Temperatur von 37 0C bestimmt (Mechrolab - Osmometer).
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Beispiel 1 Eine Mischung aus 55 Teilen Styrol, 30 Teilen Acrylsäure
und 15 Teilen Maleinsäureanhydrid wird kontinuierlich einer Polymerisationszone
zugeführt, die aus einem 1 l-Drulkkessel mit einem nachgeschalteten, mit einem statischen
Mischer ausgestatteten Druckrohr (Inhalt 1,5 1) besteht. Die Polymerisation wird
bei einer Temperatur von 230 0C durchgeführt. Die durchschnittliche Verweilzeit
der Monomeren in der Polymerisationszone beträgt 20 Min., der Druck 25 bar. Die
restlichen Monomeren (ca. 1 %) werden bei einem Druck von lO-bis 15 Torr bei einer
Temperatur zwischen 1200 und 1800C entfernt. Anschließend begast man die Schmelze
mit Ammoniak und gibt soviel Wasser hinzu, daß der Feststoffgehalt der wäßrigen
Lösung des Salzes des Copolymerisates 30 , beträgt. Das Copolymerisat hat ein Molekulargewicht
von 1.800.
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Die Lösung wird mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von 0,6 verdünnt
und nach dem üblichen Zusatz von 6 7J einer oxidativ abgebauten Kartoffelstärke,
die eine Verfestigung des Papiers bewirkt, als Leimungsmittel (im folgenden mit
Leimungsmittel 1 bezeichnet) für Papier verwendet. Um die Unabhängigkeit der Leimungswirkung
des Leimungsmittel 1 vom pH-Wert im Vergleich zu den bekannten Produkten zu zeigen,
wurden Leimungsmittel hergestellt, die in der DT-OS 1 811 579 und XT-OS 2 117 682
beschrieben sind.
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Als Leimungsmittel la wird gemäß Beispiel 1 der DT-OS 1 811 579 ein
Copolymerisat aus einem Gemisch von Maleinsäureanhydrid
und Maleinsäuremethylhalbester
(115 Teile Maleinsäureanhydrid wurden mit 5 Teilen Methanol umgesetzt) und 50 Teilen
Styrol hergestellt. Das Copolymerisat wird mit Ammoniak neutralisiert und wie das
Leimungsmittel 1 in einer Konzentrat-ion von 0,6 % Feststoffgehalt und 6 % einer
oxidativ abgebauten Kartoffelstärke verwendet. Zum Vergleich wird ein Leimungsmittel
1b gemäß Beispiel 1 der DT-OS 2 117 682 aus 70 Teilen Styrol und 30 Teilen Acrylsäure
in Gegenwart von Teilen Isopropanol hergestellt. Das Leimungsmittel lb enthält dieselbe
fonzentration an Copolymerisat und Stärke wie die vorstehend beschriebenen Leimungsmit
tel.
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Mit den oben beschriebenen Leimungsmitteln werden zwei verschiedene
Prüfpapiere geleimt. Die Leimungswirkung wird mit Hilfe des Leimungsgrades nach
Cobb (1 Min.) und der Tintenschwimmzeit in Minuten bis zum 50 X-igen Durchschlag
(Prüftinte nach DIN 53 126) bestimmt. Die jeweils erhaltenen Ergebnisse sind in
der Tabelle 1 zusammengestellt.
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Prüfpapier A: Ilolzfrei Offset, 111 77 Asche (Clay), 1 % Alaun; bei
einem Siebwasser-pH von 6,8 hergestellt; 80 g/m2.
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Prüfpapier B: Holzfrei Offset, 14 % Asche (Clay), 4 " Alaun; bei einem
Siebtlasser-pH von 4,6 hergestellt; 80 g/m2.
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Tabelle 1 Prüfpapier A Prüfpaplcr B Leimungsmittel °Cobb Tinte 50
% OCobb Tinte 50 , (1 Min) (Min) (1 Min) (Min) 1 16,0 23 17,0 18 la (Vergleich)
25,3 2 17,2 12 1b (Vergleich) 17,2 25 24,3 4
Beispiel 2 Auf die
im Beispiel 1 beschriebenen Prüfpapiere A und B wurden Leimungsmittel der nachstehend
aufgeführten Zusammensetzung aufgetragen (jeweils 0,6 % des Feststoffs und 6 °-
Stärke in der Präparationslösung), entsprechend einer Feststoffaufnahme von 0,4
% Copolymerisat und 4 ,% Stärke, bezogen auf trockenes Papier. Die Leimungswirkung
wurde anhand des Cobb-Tests (1 Min.) und der Tintenschwimmzeit in Minuten bis zum
50 %-igen Durchschlag (Prilftinte nach DIN 53 126) bestimmt Die Ergebnisse sind
in der Tabelle 2 zusammengestellt. Die Leimungsmittel wurden entsprechend der im
Beispiel 1 der vorliegenaen Anmeldung angegebenen Verfahrensweise hergestellt. Leimungsmittel
2 enthält ein Copolymerisat aus 65 % Styrol, 25 , Acrylsäure und 10 % Maleinsäureanhydrid.
Es liegt in Form des Natriumsalzes vor und ist zu 90 % neutralisiert. Das Molgewicht
des Copolymerisats beträgt 1.950. Die Monomeren wurden kontinuierlich bei 2200C,
einem Druck von 20 bar und einer Verweilzeit von 18 Min. polymerisiert.
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Leimungsmittel 3 enthält ein Copolymerisat aus 58 jJ Styrol, 10 ,
VinylisobutylEther, 20 , Maleinsäureanhydrid und 12 % Acrylsäure.
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Es wird in Form des Ammoniumsalzes eingesetzt. Neutralisationsgrad
98 ,0, Molgewicht 2.400. Die Monomeren wurden kontinuierlich in der im Beispiel
1 beschriebenen Vorrichtung bei einer Temperatur von 180°C, einem Druck von 17 bar
und einer Verweilzeit von 25 Min. polymerisiert.
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Leimungsmittel 4 enthält ein Copolymerisat aus 70 7' Styrol, 20 %
Maleinsäureanhydrid und 10 % Acrylsäure. Es liegt als Ammoniumsalz vor. Neutralisationsgrad
95 , molgewicht 3.500. Die Monomeren wurden kontinuierlich in der im Beispiel 1
beschriebenen Vorrichtung bei einer Temperatur von 1800C, einem Druck von 20 bar
und einer Verweilzeit von 15 Min. polymerisiert.
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Tabelle 2 Prüfpapier A Prüfpapier B Leimungsmittel °Cobb Tinte 50
,v °Cobb Tinte 50 /5 (1 Min) (Min) (1 Min) (Min) 2 16,0 21 1S,0 17 3 17,0 25 17,5
19 4 19,0 12 17,0 16 Beispiel 3 Ein holzfreies Offset-Prüfpapier, das 10 % Asche
(Clay) und 2 % Alaun enthält und ein Flächengewicht von 70 g/m2 hat, wird mit einer
Präparationslösung behandelt, die 0,4 % (gerechnet als ststoff) des Arnmoniumsalzes
eines Copolymerisats aus 67 g Styrol, 18 % Acrylsäure und je 5 % MethacrylsMure,
Maleinsäureanhydrid und Vinylphosphonsäure (Molgewicht 3.000) als Leimungsmittel
und 6 % einer niedrigviskosen Maisstärke als Verfestigungsmittel enthält. Der Cobb-Wert
(1 Min.) beträgt 19,5 die»Tintenschwimmzeit bis zum 50 %-igen Durchschlag 19 Minuten.
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Das Copolymerisat wurde durch kontinuierliche Polymerisation bei einer
Temperatur von 160 0C und einem Druck von 20 bar unter Verwendung von 2 , Di-tert.-butylperoxid,
bezogen auf die eingesetzten Monomeren, erhalten. Die Verweilzeit betrug 30 Min..
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Der Umsatz war > 99 %. Ohne Verwendung des Initiators erhält man
einen Umsatz von ca. 93 %. Nach der Entfernung der Restmonomeren bei einer Temperatur
von 180 0C und einem Vakuum von 10 Torr durchläuft die Schmelze einen zweiten statischen
Mischer (3 1). Hier erfolgt die Neutralisation mit konz. NH3> das unmittelbar
vor Eintritt der Schmelze in den Mischer über einen Seitenstrom mittels einer Kolbenpumpe
zudosiert wird.
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Beispiel 4 Ein holzfreies Offset-Prüfpapier, das 21 % Kreide (gerechnet
als Ca203) und 0,2 % Alaun enthält, ein Flächengewicht von 70 g/m² hat, wird mit
einem Papierleimungsmittel behandelt, das aus 67 % Styrol, 18 % Methacrylsäure und
15 % Itaconsäure besteht und ein Molgewicht von 2.700 hat. Der Cobb-Wert des geleimten
Papiers beträgt 18,0 (1 Min.), die Tintenschwimmzeit 49 Min. bis zum 50 %-igen Durchschlag.
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Das Copolymerisat wurde durch kontinuierliche Polymerisation bei einer
Temperatur von 1900C und einem Druck von 20 bar in der in Beispiel 1 beschriebenen
Apparatur hergestellt. Die Verweilzeit betrug 12 Min.. Die Umsetzung des Copolymerisats
mit Ammoniak erfolgte wie in Beispiel 3.
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Beispiel 5 Ein Prüfpapier aus 40 % gebleichtem Sulfit, 30 % gebleichter
Buche, 30 % gebleichtem Holzschliff und einem Aschegehalt von 8 % (Clay) und 1 %
Alaun (Flächengewicht 85 g/m2) wird gemäß Beispiel mit einer Mischung einer 0,8
%-igen Lösung eines Copolymerisats aus 70 % Styrol, 15 7a Maleinsäure-und 15 % Acrylsäure
und 6 % Stärke imprägniert. Das Molgewicht des Copolymerisats beträgt 2.500, der
Cobb-Wert des gleimten Papiers 20,0 (1 Min.) und die Tintenschwimmzeit 12 Minuten
bis zum 50 %-igen Durchschlag.
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Beispiel 6 Leimt man ein Prüfpapier wie im Beispiel 5 beschrieben,
das jedoch 3 % Alaun enthält, so beträgt der Cobb-Wert 19,5 (1 Min.) und die Tintenschwimmzeit
12 Minuten bis zum 50 %-igen Durchschlag.