DE2462186A1

DE2462186A1 - Verfahren zur ausformung eines der dichtenden aufnehme eines benachbarten rohres dienendes rohrendes fuer muffenrohrverbindungen aus in der waerme thermoelastisch verformbaren kunststoffrohren und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2462186A1
Application number: DE19742462186
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Johns Manville
Current assignee: Johns Manville
Priority date: 1973-10-23
Filing date: 1974-01-29
Publication date: 1976-04-22
Also published as: SU655288A3; IT1002776B; IN139556B; AU506015B2; FR2248129A1; PL96156B1; GB1450821A; DK137598C; NO820363L; AU2672477A; DE2404549C3; HU170284B; NO740219L; AU6558074A; DK34974A; FR2248129B1; AT341285B; ES422925A1; FI740246A0; IL44051A0

Description

PFENNING - MAAS · SEILER · MEINIG ■ LEMKE - SPOTT

PATENTANWÄLTE BERLIN · MÖNCHEN ■ AUGSBURG

J. Pfenning, Olpl.-Ina. · Berlin

..... ... · Dr. I.Maas, Dtpl.-Chem.· MUnchen

Patentanwälte Pfenning. Maas. Salier · MeInIg. lemk·. Spott _{R Se}„_el. ₀,_pl.,_ne.. _BerlIn K. H. Melnlfl, Dlpl.-Phys. · BerlIn

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r .6*1 Oi XOO. X Dr.G.Spotfc Dipl.-Chem.· MUnchen

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	9. Januar 1976

Johns-Manville Corporation 22 East 40th Street, New York, N.Y. 10016, USA

Verfahren zur Ausformung eines der dichtenden Aufnahme eines benachbarten Rohres dienenden Rohrendes für Muffenrohrverbindungen aus in der Wärme thermoelastisch verformbaren Kunststoffrohren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausformung eines der dichtenden Aufnahme eines benachbarten Rohres dienenden Rohrendes für Muffenrohrverbindungen aus in der Wärme thermoelastisch verformbaren Kunststoffrohren.

Bei der Herstellung derartiger Muffenrohrverbindungen ist es bekannt, einen der Ausformung einer Ringnut in dem Muffenrohrende dienenden Dichtungsring in eine seiner Abstützung dienende Ausnehmung eines zylindrischen Kernabschnittes aufzunehmen, das

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Rohr an einem Ende bis zu seiner thermoelastischen Verformbarkeit zu erhitzen und es durch Relativbewegung zwischen dem Kern und dem Rohrende auf den Kern unter übergreifung des Dichtungsringes in eine bestimmte Endstellung aufzuschieben, wobei das Rohrende vor Erreichen des den Dichtung^ ring tragenden Kernabschnittes nach außen aufgeweitet wird, nach Erreichen seiner Endstellung die beiderseits des Dichtungsringes gebildeten, nach innen divergierenden Seiteifct flächen zwecks Ausformung der den Dichtungsring aufnehmenden Nut durch Druckbeaufschlagung zu diesem hin eingezogen werden, und das Rohrende nach erfolgter Abkühlung mit dem Dichtungsring von dem Kern abgezogen wird. Wenn das Rohr ende auf den Kern aufgeschoben wird, bilden sich beiderseits des auf dem Kern befindlichen Dichtungsringes aus dem Rohrende Seitenwände, die vom Außenumfang des Dichtungsringes in Richtung der Rohrachse zueinander divergieren. Da diese Seitenwände für den Dichtungsring keinen befriedigenden Halt gewährleisten, ist es bekannt (DT-PS 2 232 479) die divergierenden Seitenwände nach innen, d.h. zum Dichtungsring hin einzuziehen, um eine Nut zu schaffen, deren Seitenwände an den beiden Seiten des Dichtungsringes anliegen und diesen in seiner Stellung im Rohrende festha lten, so daß er beim Einschieben des Spitzendes eines benachbarten Rohres nicht aus der Nut austreten kann.

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Bei der bekannten Ausführungsform geschieht dies dadurch, daß nach erfolgtem Aufschieben des Rohrendes auf den Kern auf die Oberfläche des Kernes zwei Formungselemente aufgelegt werden, die parallel zur Achse des Rohrendes gegeneinander verschoben werden und die divergierenden Seitenwände zum Dichtungsring hin einziehen. Bei Anwendung dieser Methode ergeben sich mehrere Nachteile. Durch die an den unteren Fußpunkten der divergierenden Seitenwände angreifenden Formungselemente wird der an die Seitenwände anschließende Teil des auf dem Kern aufliegenden Rohrendes durch die erfolgende Verschiebung der Formungselemente gelangt, was zwangsläufig zu einer Verringerung der Wandstärke in diesem Bereich des Rohrendes führt; diese Schwächung der Wandstärke bedeutet einen schwerwiegenden Nachteil, da sie zu einem Bruch des Rohres an der Aufnahmestelle des Dichtungsringes führen kann, insbesondere dann, wenn die Rohrleitung mit unter Druck stehendem Medium beschickt wird. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die beiden Formungsglieder bei ihrer Verschiebebewegung einen unmittelbaren Druck auf den Dichtungsring ausüben, durch den dieser einer Spannung unterworfen wird, die auch nach Abziehen des Rohrendes von dem Kern erhalten bleibt, da die Formungsglieder solange in ihrer Druck ausübenden Stellung verb leiben müssen, bis das Röhrend^ "durch Abkühlung seine Verformungsfähigkeit verloren hat.

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Diese dem Dichtungsring verliehene Spannung ist insofern nachteilig, als sie die Dichtwirkung herabsetzt, da nur ein spannungslos gehaltener Dichtungsring durch elastische Verformung seine volle Dichtfähigkeit entwickeln kann. Schließlich ist noch die Tatsache nachteilig, daß bei der bekannten Methode die Formungsglieder beim Aufschieben des Rohrendes auf den Kern abgenommen werden müssen, da anderenfalls ein Aufschieben nicht erfolgen kann. Nach erfolgtem Aufschieben müssen die Verformungsglieder auf das Rohrende aufgelegt werden, wodurch sich einmal ein zusätzlicher Aufwand ergibt, der einen gewissen Zeitverlust bedingt, der seinerseits wiederum deshalb nachteilig ist, weil das Einziehen der Seitenwände während der beschränkten Abkühlungszeit des Rohrendes erfolgen muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese der bekannten Methode anhaftenden Nachteile auszuschalten und ein Verfahre^ und eine Vorrichtung zu schaffen, bei der während des Einziehens der divergierenden Seitenwandungen eine schädliche Schwächung der Wandstärke des Rohres vermieden wird, der Dichtungsring nicht durch die Druckbeaufschlagung unter Spannung gesetzt wird, und ein zusätzlicher zeitraubender Aufwand nicht erforderlich ist.

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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Oberflächen der innen divergierenden Seitenwände unter einem spitzen Winkel derart druckbeaufschlagt werden, daß in der Oberfläche des Rohrendes am Dichtungsring anliegende Nutenränder gebildet werden. Dadurch, daß die Druckbeaufschlagung der divergierenden Seitenwände nicht an ihrem Fußpunkt sondern auf ihrer Oberfläche, ungefähr im Bereich der Mitte erfolgt, wird beim Einziehen dieser Seitenwände zum Dichtungsring hin eine Längung der Rohrwandung mit Sicherheit vermieden, und durch die spitzwinklige Druckbeaufschlagung wird der Dichtungsring selber nicht unter unmittelbare Druckspannung gesetzt, sonderr. es wird lediglich der in der Rohroberfläche liegende Rand der Nut ausgeformt, so daß sich die eingezogenen Seitenwände lediglich in Anlage an den Seitenwänden des Dichtungsringes befinden, ohne diesen unter Spannung zu setzen.

Weitere Merkmale des Verfahrens ergeben sich aus den anschließenden Ünteransprüchen.

Die der Durchführu ng des Verfahrens dienende Vorrichtung besteht aus einem langgestreckten Kern, einem auf der Außenfläche des Kernes in einer Ausnehmung teilweise aufgenommenen Dichtungsring, einer in Schieberichtung vor dem Dichtungsring angeordneten konischen, in einen die Ausnehmung und den

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Dichtungsring tragenden Kernabschnitt übergehenden Führungsfläche, und ist dadurch gekennzeichnet, daß dem Kern wenigstens ein, vorzugsweise mehrere in Umfangsrichtung des Kernes angeordnete Formungsglieder zugeordnet sind, die unter einem spitzen Winkel, vorzugsweise von 45 , gegenüber einer SEitenwand aus einer in radialem Abstand vom Kern befindlichen Ruhestellung in eine mit der Seitenwand in Eingriff tretende, diese in Anlage an den Dichtungsring einziehende Stellung bewegbar sind. Da die Formungsglieder in ihrer Ruhestellung sich in radialem Abstand von der Oberfläche des Kernes befinden, können sie während des Aufschiebens des Rohrendes auf den Kern in dieser Ruhestellung verbleiben, so daß eine nachträgliche Aufbringung der Formungsglieder nicht erforderlich ist, sondern vielmehr das Einziehen durch Betätigung der Formungsglieder unmittelbar im Anschluß an die Aufschiebung des Rohrendes auf den Kern erfolgen kann, so daß ein Zeitverlust vermieden wird.

Weitere Merkmale ergeben sich aus den anschließenden Vorrichtungsansprüchen .

Die beiliegenden Zeichnungen zeigen beispielsweise Ausführung sformen der der Durchführung des Verfahrens dienenden Vorrichtung, und es bedeutet:

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Fig. 1 Schnitt durch das erfindungsgemäß ausgeformte, einen Dichtungsring aufnehmend«! Muffenende eines Rohres,

Fig. 2 Schnitt gemäß Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 3 Schnitt gemäß Linie 3-3 der Fig.l,

Fig. 4 vergrößerte Teildarstellung gemäß Fig. ohne Dichtungsring,

Fig. 5 teilweiser Schnitt durch die der Durchführung des Verfahrens dienende Vorrichtung,

Fig. 6 vergrößerte Teildarstellung der Formungs glieder gemäß Figur 5,

Fig. 7 perspektivische Darstellung eines Formungsgliedes,

Fig. 8 perspektivische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform des Formungsgliedes,

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Fig. 9 teilweise Schnittdarstellung des Kernes während der Aufschiebung des Rohrendes,

Fig.10 Darstellung gemäß Fig. 9 nach Beendigunc der Aufschiebung des Rohrendes,

Fig.11 Darstellung gemäß Fig. 10 mit in der

Ruhestellung befindlichen Formungsgiiedetrη

Fig.12 Dastellung gemäß Fig. 11 mit in Arbeitsstellung befindlichen Formungsgliedern.

Die Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäß ausgeformtes Muffenende 10, das aus einer an das Rohr 16 anschließenden nach außen gerichteten Konusfläche 14 und aus einer an dieses anschließer den zylindrischen Hülse 12 besteht. Der Innendurchmesser der Hülse 12 ist etwas größer als der Außendurchmesser des Rohres 16, um ein nicht dargestelltes Spitzende eines benachbarten Rohres 16 aufzunehmen. Das Rohr 16 besitzt einen kreisförmiger. Querschnitt; es können jedoch auch Rohre anderer Querschnittsformen mit einem entsprechenden Muffenende ausgestattet werder Die Hülse 12 besteht aus zwei koaxialen Abschnitten 18, 20, zwischen denen ein Abschnitt 22 angeordnet ist, der eine Ringnut 24 bildet, in der ein herzförmiger Dichtungsring 26

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aufgenommen ist, Selbstverständlich können auch Dichtungsring«» anderer Querschnittsformen, beispielsweise Dichtungsringe mit trapezförmigem Querschnitt, oder sogenannte O-Ringe verwendet werden. Die Ringnut 24 besteht aus den senkrecht zur Achse des Rohres 16 gerichteten SEitenwänden 28 und 30, die durch einen Boden 32 miteinander verbunden sind. Der Dichtungsring 26 ist spannungsfrei in der Ringnut 24 aufgenommen und erstreckt sich mit seinem inneren Umfang über den Innendurchmesser der Hülse 20 hinaus, so daß er mit einem eingeschobenen Spitzende eine sichere Dichtung bildet. Wie in Figur 4 gezeigt ist, erstrecken sich die inneren Oberr flächen 34, 36 der Seitenwände 28, 30 der Ringnut 24 nach außen von dem inneren Umfangsrand 37 bis zum Boden 32, wobei der Abstand der Innenflächen 34, 36 die Breite der Nut bestimmt.

Die Nut 24 besitzt eine Formgebung, die eine Verlagerung des Dichtungsringes 26 bei der Zusammenfügung oder der Lösung der Muffenrohrverbindung ausschließt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Nut derart ausgeformt, daß der Dichtungsring in ihr verriegelt gehalten wird. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform ist die innere Oberfläche 36 eben und erstreckt sich nach außen von dem inneren Umfangsranc der Nut 24. Die innere Oberfläche 34 der Seitenwand 28 besitzt segmentartige Vorsprünge 42, die sich in die Nut 24

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hinein erstrecken. Diese Vorsprünge, die vorzugsweise an dem inneren Umfangsrand 37 der Ringnut liegen, sind voneinander getrennte Abschnitte, die im Abstand um die Nut herum verteilt sind.

Der Abstand zwischen den VorSprüngen 42 der Innenfläche 34 und der Oberfläche 36 ist geringer als der Abstand zwischen den Flächen 34 und 36.

Wie in Figur 1 gezeigt ist, ist ein Teil des Dichtungsringes! 26 in der Nut 24 gegenüber den Segmenten 42 nach außen vorspringend aufgenommen, während ein anderer Teil des Dichtungsringes sich in die Hülse 12 über den Umfang der Nut erstreckt. Die maximale Breite des außerhalb der Segmenite 42 in der Ringnut 24 befindlichen Teiles des Dichtungsringe^ 26 ist größer als der Abstand zwischen der Oberfläche 36 und den VorSprüngen 42, so daß die Vorsprünge 42 auf einfache Weise eine Lösung des Dichtungsringes aus der Nut verhindern und den Dichtungsring in der Nut verankern.

Vorzugsweise dann, wenn die Rohrleitung mit einem unter Druck stehenden Medium beschickt wird, besitzt die Oberfläche 36 der Seitenwand 30 keine VorSprünge 42. Die Fläche 30 ist auf der DRuckseite des Dichtungsringes 26 angeordnet

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Der Grund, in dieser Fläche 36 keine VorSprünge 42 anzuordnen, besteht darin, daß die Wandstärke eines jeden Vorsprunges 42 durch seine Ausformung verringert wird. Bei einem hohen auf diese VorSprünge 42 einwirkenden Druck könnte es zu Beschädigungen oder zum Bruch kommen. Dies geschieht nicht auf der drucklosen Seite des Dichtungsringes 26. Wenn das Muffenende 10 nicht bei Druckleitungen, sondern in drucklosen Leitungen Verwendung findet, wie beispielsweis in Abflußleitungen oder in Telefonkanälen, können die Vorsprünge 42 auch auf der Fläche 36 angebracht werden; dies kann bei Druckleitungen auch dann geschehen, wenn das Muffenende eine ausreichende Wandstärke besitzt.

Der Betrag, um den die VorSprünge 42 in die Nut 24 von der Oberfläche 34 vorstehen, hängt ab von verschiedenen FAktoren wie der Wandstärke des Rohres vor Ausformung der Vorsprünge und dem zur Verriegelung des Dichtungsringes in der Nut erforderlichen Abstand dieser VorSprünge. Die VorSprünge sind üblicherweise getrennt in gegenseitigen Abständen angeordnet-, sie können jedoch auch einen einzigen zusammenhängenden ringartige Vorsprung bilden, wenn das Muffenende dies zuläßt und eine geringe Wahrscheinlichkeit für ein Reißen oder eine Beschädigung bei der Ausformung der Vorsprünge gegeben ist.

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In jedem Falle sollte die maximale Breite des außerhalb der VorSprünge 42 in der Nut 24 aufgenommenen Teiles des Dichtungsringes 26 wenigstens gleich, vorzugsweise größer sein als der Abstand zwischen den VorSprüngen 42 und der gegenüberliegenden Fläche 36.

Die Figur 5 zeigt eine der Ausformung des Muffenende dienende, als Kern 46 ausgebildete Vorrichtung und eine der Ausformung der Ringnut 24 dienende Vorrichtung 48. Der Kern 46 besteht aus einem zylindrischen Abschnitt 50, der sich bei 52 konisch erweitert und in einen zweiten zylindrischen Abschnitt 54 größeren Durchmessers übergeht. An dem freien Ende des Abschnittes 54 ist ein als Anschlag 56 dienender Ringflansch angeordnet. Das freie Ende des Abschnittes 50 trägt einen eine kegelförmig nach innen sich verjüngende Oberfläche 60 aufweisenden Abschnitt 46. Wie Figur 6 zeigt, ist in dem Kernabschnitt 54 eine ringförmige Ausnehmung angeordnet, die der spannungsfreien Aufnahme des Dichtungsringes 26 dient. Die Ausnehmung 62 geht in eine konisch sich Oberfläche des Kernabschnittes 54 erweiternde Fläche die ein Abziehen des Muffenendes 10 von dem Kern 44 unter vorübergehender elastischer Verformung des Dichtungsringes 26 gestattet, wobei der Dichtungsring nach Abzug von dem Kern 44 seine ursprüngliche spannungsfreie Lage wieder einnimmt,

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Wie die Figuren 5 und 6 zeigen, besitzt der Kernabschnitt 54 eine einziehbare, eine Rampe bildende Vorrichtung 66, die vor der ringförmigen Ausnehmung 62 angeordnet ist und aus einem im Kern verschiebbaren Konus 71 besteht, auf dessen Oberfläche Schubstangen 73 aufliegen, die mit ihrem freien Ende an in der Oberfläche des Kernabschnittes 54 liegenden Stegen 68 angreifen, die um den Punkt 70 schwenkbar im Kernabschnitt 54 angeordnet sind, so daß sie bei einer Verschiebung des Konus in die in Figur 9 und 10 gezeigte ausgeschwenkte Stellung treten und eine rampenartige Fürhung^ fläche für das Rohrende bilden, durch die das Rohrende, wie Figur 9 zeigt, frei über den Dichtungsring 26 geführt wird« Wenn das Rohrende in die in Figur 10 gezeigte STellung aufgeschoben ist, werden durch entsprechende Verschiebung des Konus 71 die Stege 68 wieder in die in Figur 6 gezeigte Stellung zurückgeführt. Die Vorrichtung 66 ist nicht Gegenstand der vorliegenden Anmeldung.

Die der Ausformung der Ringnut 24 dienende Vorrichtung 48 besteht, wie Figuren 5 und 6 zeigen, aus einem ringförmigen Tragring 72, der den Kern 46 koaxial umgibt und durch Arme 74 mit dem Kern 46 verbunden ist. Der Tragring 72 besitzt einen koaxial zum Kernabschnitt 58 liegenden Mittelabschnitt 76, der mittig zur ringförmigen Ausnehmung 62 liegt.

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An den Enden des Tragringes 72 sind radial unter einem Winkel von 45° nach innen gerichtete Randflansche 78 und 80 befestigt Der RAndflansch 78 trägt eine Mehrzahl von auf dem Umfang im Abstand angeordneten Kolben-Zylinderanordnungen 82, von denen nur eine in Figur 6 gezeigt ist. Jede Kolben-Zylinderanordnung ist auf dem Ringflansch 78 durch eine Mutter 84 befestigt und besitzt einen nach außen gerichteten Zylinder 86 und eine nach innen gerichtete Kolbenstange 88, die senkrecht zum Ringflansch 78 sich erstreckt. An dem freien Ende der Kolbenstange 88 ist ein Ausformungsglied 90 befestigt, das gem^ ß Figur 7 einen Fußteil 92 und ein verjüngtes abgerundetes freies Ende 94 besitzt.

Die Koben-Zylinderanordnung 82 kann in üblicher Weise betätigt werden. Die Kolbenstangen 88 mit ihren Gliedern 90 sind zwischen einer zurückgezogenen Ruhestellung gemäß der ausgezogenen Linien der Figur 6 und einer ausgefahrenen in strichpunktierten Linien gezeigten Arbeitsstellung bewegbar. In der Ruhestellung liegen die Ausformungsglieder 90 auf einem radial außerhalb des Kernabschnittes 54 liegenden Kreis auf einer Seite der ringförmigen Ausnehmung 62. In der Arbeitsstellung liegen die Enden 94 der Ausformungsglieder 90 ebenfalls auf einem radial außerhalb des Kernabschnittes liegenden Kreis, der jedoch kleiner ist als in der Ruhestellung.

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Die Ausformungsglieder 90 bewegen sich in einer Richtung, die die Achse des Kernabschnittes 54 in einem spitzen Winkel von beispielsweise 45° schneidet. Die Kolben-Zylinderanordnungjen 82 sind in gleichen Abständen auf dem Umfang des Randflansches 78 verteilt.

Der an dem anderen Ende des Mittelabschnittes 76 befindliche Randflansch 80 trägt ebenso wie der Randflansch 78 eine Mehrzahl von auf dem Umfang im Abstand angeordneten Kolben-Zylinderanordnungen 96, von denen nur eine in Figur 6 gezeigt ist. Die Ausbildung der Kolben-Zylinderanordnungen 96 gleicht den KOlben-Zylinderanordnungen 82. Das durch den Zylinder über die Kolbenstange 102 betätigbare Ausformungsglied 104 ist vorzugweise auf ,Lücke stehend zwischen zwei Ausformungsgliedern 90 angeordnet. Wie in Figur 8 gezeigt ist,ist das Ausformungsglied 104 im Querschnitt gleich dem Ausformungsglied 90 und besitzt einen Fußteil 106 und einen verjüngten, an seinem Ende abgerundeten Teil 108. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Ausformungsglied 104 bogenförmig ausgebildet und bildet einen Teil eines Kreises. Die Ausformung sglleder 104 sind ebenso wie die Glieder 98 zwischen einer Ruhestellung und einer Arbeitsstellung bewegbar. IN der Arbeitsstellung liegen die Enden der Ausformungsglleder 104 auf einem gemeinsamen kleineren Kreis, der von dem Kernabschni|tt 54 und der Ausnehmung 32 im Abstand liegt.

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Die KOlben-Zylinderanordnungen 96 und ihre Ausformungsgileder 104 sind in gleichmäßigem Abstand auf dem Ringflansch 80 angeordnet. Außerdem sind die Ausformungsglieder 104 in einer solchen Zahl vorgesehen, daß sie bei Erreichen der Arbeitsstellung einen vollständigen Ring um den Kernabschnitt. 54 bilden.

Die Betätigung der Kolben-Zylinderanordnungen 82 und 96 erfolgt gleichzeitig durch geeignete Antriebsvorriehtungen, die die Ausformungsglieder 90, 104 dann aus der Ruhestellung in die Arbeitsstellung verschieben, wenn das Rohrende vollständig auf den Kernabschnitt 54 gemäß Figur 10 aufgeschoben und die Stege 68 in die in Figur 11 gezeigte Stellunc zurückgeklappt sind. Am Tragring 72 sind geeignete Führungen 109 befestigt, die in gleitendem Kontakt mit den Ausformungsglieder 90 und 104 stehen. Die Nutenausformungsglleder müsser genau zu der ringförmigen Ausnehmung 62 des Kernäbschnittes 54 ausgerichtet sein. Die Ausformungsglleder 104 können gleich den Ausformungsgliedern 90 sein, um einander gleiche Vorsprünge 42 auf gegenüberliegenden Seiten des Dichtungsringes zu erzielen. In diesem Falle sind die Ausformungsglieder 90 und 104 axial fluchtend miteinander angeordnet, so daß sie einander gleiche VorSprünge 42 auf gegenüberlieger den Seiten des Dichtungsringes bilden.

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Wie bereits gesagt, können jedoch die Ausformungsglieder 90 und 104 zueinander auf Lücke stehen, so daß die Vorsprünge 42 auf gegenüberliegenden Seiten des Dichtungsringes ebenfalls auf Lücke stehen. In jedem Falle wird durch die Ausformungsglieder 90 und 104 die Ringnut 24 des Muffenendes 10 so ausgeformt, daß der Widerstand gegen Verlagerung des Dichtungsringes erhöht und dieser in der Nut 26 verankert wird. Die Zahl der Ausformungsglieder 90 und 104 hängt ab von der jeweiligen Formgebung der Ringnut 24. Wenn die Seitenwandungen 28 und 30 der Ringnut 24 durch die Ausformungsglieder 90 und 104 ausgeformt sind, kehren diese Glieder in ihre Ruhestellung zurück, wobei die Arbeitsstellung vorzugsweise solange aufrechterhalten bleibt, bis das ausgeformte Muffenende abgekühlt ist auf eine Temperatur unterhalb der Verformbarkeit. Darauf wird das Muffenende mit dem Dichtungsring 26 von dem Kern abgezogen, wobei der Dichtungsring 26 in der Ringnut 24 gehalten ist.

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Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Ausformung eines der dichtenden Aufnahme eines benachbarten Rohres dienenden Rohrendes für Muffen rohrverbindungen aus in der Wärme thermoelastisch verformbaren Kunststoffrohren, bei dem ein der Ausformung einer Ringnut in dem Muffenrohrende dienender Dichtungsring in eine seiner Abstützung dienende Ausnehmung eines zylindrischen Kernabschnittes aufgenommen wird, das Rohr an einem Ende bis zu seiner thermoelastischen Verformbarkeit erhitzt und durch Relativbewegung zwischen dem Kern und dem Rohrende auf den Kern unter übergreifung des Dichtungsringes in eine bestimmte Endstellung aufgeschoben wird, wobei das Rohrende vor Erreichen des den Dichtungsring tragenden Kernabschnitte nach außen aufgeweitet wird, nach Erreichen seiner Endstellung die beiderseits des Dichtungsringes gebildeten, nach innen divergierenden Seitenflächen zwecks Ausformung der den Dichtungsring aufnehmenden Nut durch Druckbeaufschlagung zu diesem hin eingezogen werden, und das Rohrende nach erfolgter Abkühlung mit dem Dichtungsring von dem Kern abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet , daß

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die Oberflächen der innen divergierenden Seitenwände unter einem spitzen Winkel derart druckbeaufschlagt werden, daß in der Oberfläche des Rohrendes am Dichtung! ring anliegende Nutenränder gebildet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckbeaufschlagung unter einem Winkel von 45° erfolgt.

3. Verfajhren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet daß die Druckbeaufschlagung der Seitenwände an mehreren in ümfangsrichtung in Abständen liegenden Stellen erfolgt

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellen der Druckbeaufschlagung der beiden Seitenwände gegeneinander versetzt sind.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bestehend aus einem langgestreckten Kern,einem auf der Außenfläche des Kernes in einer Ausnehmung teilweise aufgenommenen Dichtungsring, einer in Schieberichtung vor dem Dichtungsring angeordneten konischen, in einen die Ausnehmung und den Dichtungsring tragenden Kernabschnitt übergehenden Führungsfläche,

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dadurch gekennzeichnet , daß dem Kern wenigstens ein, vorzugsweise mehrere in Umfangsrichtung des Kernes angeordnete Formungsglieder (90) zugeordnet sind, die unter einem spitzen Winkel, vorzugsweise von 45 , gegenüber einer Seitenwand (28*) aus einer in radialem Abstand vom Kern befindlichen Ruhestellung in eine mit der Seitenwand (280 in Eingriff tretende, diese (28¹J in Anlage an den Dichtungsring (26) einziehende Stellung bewegbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsglieder (90) derart ausgebildet sind, daß sie bei Erreichung der Arbeitsstellung in der eingezogenen Seitenwand (28) in der Oberfläche des Rohrendes liegende, den Dichtungsring (26) verriegelntle Vorsprünge (42) bilden,

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß den beiden Seitenwänden (28", 30") Formungsglieder (90, 104) zugeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsglieder (90, 104) zueinander auf Lücke stehend angeordnet sind.

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9, Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsglieder (90,104) eine dem Durchmesser des Rohrendes entsprechende kreisbogenförmige formgebende Stirnfläche (108) und eine derartige Breite besitzen, daß sie in der Arbeitsstellung einen geschlossenen Ring bilden.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsglieder (90,104) an Kolben-Zylinderanordnungen (82, 96) angeordnet sind.

11, Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10,

dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben-Zylinderanordnung^n (82, 96) an einem ringförmigen, an dem Kern befestigten Gehäuse (48) aufgenommen sind, das einen zum Rohrende achsparallelen Ringsteg (72) mit beiderseits angeordnete^, je um 45° nach innen geneigten, die Kolben-Zylinderanordnungen (82, 96) tragenden Ringflanschen (78, 80) versehen ist.

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