DE2459102A1

DE2459102A1 - Verfahren zur uschgarn

Info

Publication number: DE2459102A1
Application number: DE19742459102
Authority: DE
Inventors: Manfred Gunter Koslowski
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1973-12-14
Filing date: 1974-12-13
Publication date: 1975-06-19
Also published as: SE7415688L; SE395483B; NL7416295A; GB1467522A; FI360974A; JPS5090737A; DE2459102B2; US3892020A; IL46235A0; ZA747971B; CH565878A5; IL46235A; AR205804A1; AU7629374A; NO744502L; FR2254659A1; ATA995174A; BR7410446D0; BE823344A; CA1020734A

Description

E.I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY iOth and Market Streets, Wilmington» Delaware 19 898, V.St.A,

Verfahren zur Herstellung von weichen Garnkörpern zum Packfärben von ungekräuseltem, lufttexturiertem Bauschgarn

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von weichen -Garnkörpern zum Färben von verhältnismassig unelastischen, texturierten, multifilen oder gesponnenen synthetischen Polymerisatgarnen, die unter den Wärmebehandlungsbedingungen, denen sie nach der Texturierung ausgesetzt werden, beträchtlich schrumpfen. · ■

Ein Verfahren zum Texturieren von Fadengarnen oder Stapelfasergarnen mit Hilfe einer Luftwirbeldüse ist aus der US-PS 2 852 906 bekannt.. Bei multifilen Fadengarnen, die diesem Texturierungsverfahren in der Wirbeldüse unterworfen worden sind, tritt in jedem Faden gelegentlich eine Schlinge oder Schlaufe

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auf, und die Fäden sind so verschlungen, dass die. Schlingen bzw. Schlaufen in das Garngefüge eingebunden sind und das Garn aus einem mehr oder weniger kompakten verschlungenen Kern besteht, aus dessen Oberfläche crünodale Fadenschlingen herausragen, während einige Fadenschlingen im Inneren des Garnkerns eingeschlossen sind. Das Garn wird der Texturierungsdüse mit einer höheren als der Abzugsgeschwindigkeit zugeführt, um den Überschuss an Fadenlänge zur Verfügung zu stellen, der benötigt wird, um die Schlaufen zu bilden und einen hohen Verschlingungsgrad herbeizuführen.

Nachdem das texturierte Garn unter niedriger Spannung aus der Düse abgezogen worden ist, muss es gedehnt werden, um seine Struktur zu stabilisieren. Wird eine solche Dehnungsbehandlung nicht vorgenommen, dann dehnt sich das Garn beim Weben oder Wirken aus, wenn es dabei höheren Spannungen ausgesetzt wird, als sie in dem Düsenteil des Texturierungsverfahrens herrschen, und eine solche nachträgliche Dehnung ist ungleichmässig, weil beim Weben und Wirken ungleichmässige periodische Spannungen zur Einwirkung kommen. Infolgedessen erhält man ein unregelmässiges Gewebe bzw. Gewirk. Es ist daher erforderlich, an das Garn eine höhere Spannung anzulegen als diejenige, die das Garn-beim nachfolgenden Aufwickeln und Verarbeiten zum Textilstoff erfährt. Normalerweise erfolgt dies durch Aufwikkeln des Garns zu einem Garnkörper unter einer Spannung, die ausreicht, um das Garn zu stabilisieren und einen festen und harten Garnkörper von möglichst kleinem Volumen zu erhalten, der ohne Beschädigung hantiert und versandt werden kann. Solche harten Garnkörper eignen sich aber nicht zur Packfärbung, weil sie so dicht gewickelt sind, dass es für die flüssige Farbflotte schwierig ist, sie gleichmässig zu durchdringen. Ein weicher Garnkörper andererseits lässt sich leicht von der flüssigen Farbflotte durchdringen und wird daher für die Packfärbung von Garn verlangt. Normalerweise hat man bisher weiche Garnkörper hergestellt, indem man das Garn nachträglich unter niedriger Spannung auf einen zusammendrückbaren Garnträger zu

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einem weichen Garnkörper wiederaufgewickelt hat. Diese zusätzliche Verfahrensstufe des WiederaufwickeIns ist kostspielig und zeitraubend.

Die weichen Garnkörper werden in einer Färbeflotte gefärbt. Normalerweise werden sie in axial fluchtender Ausrichtung auf einem Färbebaum aufgereiht und in axialer Richtung zusammengedrückt, um die Zwischenräume zwischen den Enden der benachbarten Garnkörper zu entfernen. Dann lässt man die Farbflotte durch die Färbebäume zirkulieren, die normalerweise aus perforierten Rohren bestehen, die einen kleineren Durchmesser als die lichte Weite der Garnkörper haben, und erhöht die Temperatur der Farbflotte mit gesteuerter Geschwindigkeit. In einem typischen Färbe- und Erhitzungsturnus für ein Garn, das zuvor im Autoklaven behandelt worden ist, wird die Farbflotte mit einer Geschwindigkeit von 4° e/min von 60 auf 110° C und mit einer Geschwindigkeit von 2° C/min von 110 auf 130° C erhitzt, Die kritische Färbetemperatur eines solchen Garns beträgt 110 bis 130° C. ' '

Nach dem Färben wird durch WiederaufwickeIn des Garns auf einen Konus ein .fertiger, texturierter und gefärbter Garnkörper hergestellt. Beim Aufwickeln wird das Garn mit einem Gleitmittel versehen, um sein Verhalten beim Wirken zu verbessern.

Es wurde nun gefunden, dass Garne nach einem neuen Verfahren lufttexturiert und für die gleichmässige Färbung stabilisiert werden können. Dieses Verfahren zur Herstellung eines weichen Garnkörpers zum Packfärben von ungekräuseltem, lufttexturiertem Bauschgarn mit texturgebenden crunodalen Schlingen ist dadurch gekennzeichnet, dass man das Garn von der Texturierungsdüse direkt' einer Dehnungsbehandlung zuführt, bei der das Ausmaß der Dehnung ausreicht, um das Garn zu stabilisieren, aber nicht ausreicht, um die texturgebenden Schlingen daraus zu entfernen, worauf man das gedehnte Garn unter einer Spannung

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von weniger als etwa 0,04 g/den zu einem Garnkörper mit einer Shore-Härte von weniger als 40° auf einen Garnträger aufwik- ■ kelt. Bei dieser Stabilisierung handelt es sich um ein Dehnungsverfahren, wobei verschlungene Schlaufen die Knoten anderer verschlungener Schlaufen umfassen und sich um sie herum verdichten, so dass das Garn eine höhere Widerstandskraft gegen das Verschwinden der Schlingen bzw. Schlaufen erlangt, wie es im einzelnen in Spalte 4, Zeile 47 ff. der US-PS 2 852 906 erläutert ist. Die Shore-Härte (Eindruckhärte) ist ein Maß für die Dichte des Garnkörpers und wird bestimmt, indem man eine federbelastete Markiervorrichtung gegen die Oberfläche des zu messenden Garnkörpers drückt und das Ausmaß des Eindrückens in Grad Shore-Härte verzeichnet. Das hierzu verwendete Gerät ist ein Markiergerät mit einer Kugelspitze von 2 1/2 mm Durchmesser, hergestellt von der Firma Zwick & Co. in Einzingen bei Ulm, das als Garnkörperdichte-Meßgerät bezeichnet wird. Die Messungen werden an der linken Schulter, in der Mitte und an der rechten Schulter eines jeden Garnkörpers durchgeführt, und aus den drei Ablesungen wird der Mittelwert genommen. Weitere Einzelheiten finden sich in der ASTM-Prüfnorm 2240 und in "Bulletin R-8" der Shore Instrument and Manufacturing Comp., Jamaica, New York, V.St.A₀ Crunodale Schlingen bzw. Schlaufen sind Schlingen der Art, wie sie bei einem. Luftdüsen-Texturierungsverfahren erzeugt werden, wie es z.B. in den US-Psen 2 783 609 und 3 545 057 beschrieben ist.

Dann kann der Garnkörper gefärbt werden, wobei man erhöhte Temperaturen anwendet, um das Garn gleichzeitig schrumpfen zu lassen und zu färben. Das Dehnen erfolgt, vorzugsweise unter einer Spannung, die höher ist als die Spannung, die das fertige Garn beim anschliessenden Wiederaufwickeln, Wirken oder Weben erfährt, und die diesen Betrag vorzugsweise um 5 bis 20 % übersteigt. Das Dehnen kann vorteilhaft durchgeführt werden, indem man das Garn'von der kleineren Stufe einer Stufenwalze, die die Abzugsgeschwindigkeit des Garns von der Texturierungsdüse steuert, auf eine grössere Stufe leitet, deren Durchmes-

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ser um 5 bis 20 % grosser ist als derjenige der kleineren Stufe, wofür man Führungsorgane 'oder frei rotierende Trennrollen verwendet. Der Dehnungsgrad muss aber gewöhnlich geringer sein als der Grad des Zuführungsüberschusses durch die Texturierungsdüse, damit die Schlingen zu einem beträchtlichen Grad erhalten bleiben. Wenn das Ausgangsgarn für den Texturierungsvorgang vollständig verstreckt ist, beträgt die Differenz zwischen dem Zuführungsüberschuss und der Dehnung vorteilhaft mindestens 10 %_y ist jedoch von dem verwendeten Material oder dem gewünschten Texturierungsgrad abhängig. Wenn unverstrecktes oder teilweise verstrecktes Ausgangsgarn verwendet wird, kann der Dehnungsgrad den Zuführungsüberschuss so weit übersteigen, dass noch texturgebende Schlingen erhalten bleiben.

Durch das Verfahren gemäss der Erfindung wird die Anzahl der für das Texturieren und Färben von Garn erforderlichen Verfahrensstufen bedeutend vermindert, und daher werden auch die Kosten verringert. Verluste durch Abfall gehen ebenfalls zurück. Durch die Verwendung einer Stufenrolle zum Dehnen des Garns vor dem Aufwickeln zu einem weichen Garnkörper wird es möglich, Texturiermaschinen zu verwenden, die zwischen der Texturierungsstufe und der Aufwickelstufe nur einen kraftschlüssigen Antrieb haben.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer für die Verarbeitung von Garn zu Garnkörpern gemäss der Erfindung geeigneten Anlage. ·

Fig. 2 ist ein Schnitt durch eine bevorzugte Texturierungsdüse.

Fig. 3 ist eine Ansicht eines Zirkulationsfärbeapparates, der sich zum Färben von nach dem erfindungsgemässen Verfahren her-

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gestellten Garnkörpern eignet.

Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht eines Färbebaums gemäss Fig. 3.

Fig. 5 ist eine Endansicht des Färbebaums gemäss Fig.4.

Gemäss Fig. 1 wird das Garn 4 von dem Ausgangsgarnkörper 2 abgezogen, der auf der Platte 3 steht, und läuft über die Spann- und Abstellvorrichtung 5 zur Zuführwalze 6, um die es mit Hilfe der Führung 7, die den Schlupf verhindert, mehrmals herumgeführt werden kann. Dann gelangt das Garn in die Texturierungsdüse 10, die durch das Rohr 8 mit. Druckluft aus einer nicht dargestellten Quelle gespeist wird. Gegebenenfalls kann das Garn durch einen Behälter 9 geleitet werden, wo es mit Wasser oder einer sonstigen Behandlungsflüssigkeit behandelt wird, bevor es in die Texturierungsdüse 10 eintritt. Es kann vorteilhaft sein, das Bad 9 und die Düse 10 in einer Verkleidung anzuordnen, um Flüssigkeitströpfchen, die von dem Garn entweichen oder abgeblasen werden, aufzufangen. Das texturierte Garn läuft dann über die Oberfläche 24 einer kraftschlüssig angetriebenen Walze, die mit einer Oberflächengeschwindigkeit umläuft, die geringer ist als diejenige der Zuführwalze 6. Dann kann das Garn über eine andere Walzenoberfläche 25 geleitet werden, die mit einer höheren Oberflachengeschwindigkeit umläuft als die Walzenoberfläche 24. Die Walzenoberflächen 24 und 25 können die kleinere und die grössere Stufe einer einzigen, kraftschlüssig angetriebenen Stufenwalze 17 sein. Um den Schlupf zu vermindern, kann das Garn mit Hilfe der genuteten Führungsorgane 15 und 16 oder gleichwertiger Mittel mehrmals um die Walzen herumgeführt werden. Dann läuft das Garn über eine oder mehrere Führungen 18 zum Luntenführer 19, der das Garn in Form eines weichen Garnkörpers 21 auf den Garnträger 20 aufwickelt, der vorzugsweise als sowohl axial als auch radial zusammendrückbare Färbefeder ausgebildet ist, wie sie im Handel erhältlich ist. Der Garnträger 20 ist auf einem (nicht

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dargestellten) Futter angeordnet, das den Garnträger auf oder nahezu auf seinem maximalen Durchmesser hält, während der Garnkörper 21 aufgewickelt wird. Das Garn wird unter einer Spannung aufgewickelt, die beträchtlich geringer ist als diejenige, die das Garn bei der der Texturierung folgenden Dehnung erfährt.

Fig. 2 zeigt die Einzelheiten einer bevorzugten Texturierungsvorrichtung. Die Texturierungsdüse 10 kann vorzugsweise eine Vorrichtung gemäss der US-PS 3 545 057 -sein, bei der die durch das Rohr 8 zugeführte Druckluft auf eine starke Verengung, wie das Loch 13, trifft, die einen konzentrierten Fluidstrahl von hoher Geschwindigkeit auf das aus dem Garnführungsauslass 11 austretende Garn 4 lenkt. Die turbulente Luft und das Garn gelangen dann zusammen durch des Hals des Venturirohres 12. Vorzugsweise kann man ferner von einer schwingenden Prallplatte 14 Gebrauch machen, die im einzelnen in der USA-Patentanmeldung Serial No. 315 563 vom 15. Dezember 1972 beschrieben ist. Die Prallplatte 14 ist um den Scharnierstift 23 verschwenkbar, welcher letztere an dem Ausleger 22 befestigt ist, der um den Umfang der Texturierungsdüse 10 herum festgeklemmt und der Länge der Düse nach .einstellbar sein kann. Das texturlerte Garn tritt aus der Düsenvorrichtung 10 ungefähr im rechten Winkel zu seiner Strömungsrichtung durch die Düse aus. Die Verwendung dieser bevorzugten Texturierungsvorrichtung ermöglicht nicht nur eine zufriedenstellende Texturierung mit höheren Geschwindigkeiten, als es mit den bisher bekannten Vorrichtungen mög-. lieh war, sondern erzeugt auch eine ungewöhnlich gleichmässige Spannung in dem Garn zwischen der Texturierungsdüse 10 und der Walze 17, wodurch wiederum eine gleichmässige Dehnung vor dem Aufwickeln erzielt wird.

Fig. 3 zeigt einen zum Färben von Garnkörpern geeigneten Zirkulationsfärbeapparat. Die mit 27 und 28 bezeichneten Garnkörper sind axial auf dem Färbebaum 29 aufgereiht, der im einzelnen in Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Die Garnkörperreihe wird dann axial zusammengedrückt, so dass die Enden der

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Färbefedern in axialer Richtung komprimiert werden und die Enden benachbarter Garnkörper miteinander in Berührung kommen, so dass eine gleichmässige Säule von weich gewickelten Garnkörpern entsteht. Die Färbebäume befinden sich in einem üblichen Farbflottenbehälter 26. Dann wird der Deckel des Farbflottenbehälters 26 geschlossen und die Farbflotte aus dem Vorratsbehälter 30 durch Leitung 31 zirkulieren gelassen. Die Pumpe 32 fördert die Farbflotte von dem Vorratsbehälter 30 durch die Leitungen 31 und 33 in den Farbflottenbehälter 26 und von dort in die Leitung 34, von der vertikale Rohre abzweigen, die sich in die Mittelachsen der Garnkörper 27 und 28 erstrecken. Die Farbflotte befindet sich gewöhnlich auf einer etwas erhöhten Temperatur von beispielsweise 60 C, wenn sie dem Farbflottenbehälter 26 zugeführt wird. Dann wird heisses Wasser oder Wasserdampf durch Leitung 36 aus einem (nicht dargestellten) Vorratsbehälter durch die Rohrschlange 35 umlaufen gelassen und durch Leitung 37 abgezogen. Wenn die Temperatur steigt, schrumpft das Garn, und die Färbefeder wird radial zusammengedrückt, so dass ein weicher Garnkörper, von verhältnismässig gleichmässiger Dichte erhalten bleibt, der eine genügende Porosität hat,so dass die Farbflotte leicht und gleichmässig durch den Garnkörper strömen kann.

Fig. 4 und 5 zeigen einen bevorzugten Färbebaum im einzelnen. In herkömmlichen Färbeapparaten wird gewöhnlich ein perforiertes Rohr verwendet, dessen Aussendurchmesser etwas kleiner ist als die geringste lichte Weite eines vollständig geschrumpften Garnkörpers. Wenn die lichte Weite der Garnkörper aus ungeschrumpftem Garn wesentlich grosser ist als der Aussendurchmesser des Färbebaums, auf den sie aufgereiht sind, besteht die Möglichkeit, dass die Garnkörper in axialer Richtung um einen Betrag gegeneinander versetzt sind, der gleich der Differenz zwischen der lichten Weite des ungeschrumpften Garnkörpers und dem Aussendurchmesser des Färbebaums ist. Eine derartige gegenseitige Versetzung führt zu einer ungleichmässigen Kompression des Garns sowohl innerhalb als auch

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ausserhalb der Garnkörper und mithin zu einer ungleichmässigen Färbung. Der bevorzugte Färbebaum gemäss Fig. 4 und 5'besteht aus einem langgestreckten Hauptkörper 38 von kreuzförmigem Querschnitt, wobei sich die Arme des Kreuzes in Winkeln von 90° schneiden und gleiche Länge haben. Der Schnittpunkt

39 ist die Längsachse des Färbebaums. Mit dem Hauptkörper 38 sind mindestens zwei sich in Längsrichtung erstreckende Organe

40 und 41 verbunden, die in der Zeichnung als runde Stäbe dargestellt sind und von Federn 42 gehalten werden, die von der Längsachse 39 des Färbebaums radial nach aussen verlaufen. Der in Fig. 5 mit L^ bezeichnete Abstand zwischen der Längsachse 39 des Hauptkörpers und dem äussersten Punkt des Stabes 40 oder 41 zu dem Zeitpunkt, zu dem die Federn sich in gedehnter Stellung befinden und die Stäbe 40 und 41 in der grössten Entfernung voneinander halten, wird so gewählt, dass er mit dem inneren Radius, den der zusammendrückbare Garnträger in nicht zusammengedrücktem Zustande aufweist, zusammenfällt. Hierdurch wird die richtige axiale Atisfluchtung der Garnkörper gewährleistet. Wenn das Garn radial schrumpft, werden die Federn zusammengedrückt. Die in der Zeichnung mit Lo bezeichnete Länge der Arme des Hauptkörpers soll etwas kleiner sein als der Innenradius des Garnträgers nach vollständiger Schrumpfung.

Die Ausdrücke "harter Garnkörper" und "weicher Garnkörper" sind nur relativ zu verstehen. Wie bereits erwähnt, ist ein hart gewickelter Garnkörper so dicht gewickelt, dass er sich nur schwer gleichmässig von einer flüssigen Farbflotte durchdringen lässt. Ein weicher Garnkörper andererseits wird leicht und gleichmässig von der flüssigen Farbflotte durchdrungen. Im allgemeinen wird ein.Garnkörper mit einer Shore-Härte von weniger als 40 als weicher Garnkörper und ein Garnkörper mit einer Shore-Härte von mehr als 40° als harter Garnkörper angesehen.

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Da die relative Feuchte in dem Raum, in dem der Aufwickelvorgang durchgeführt wird, die Spannung des Garns beim Wickeln zum Garnkörper beeinflusst₉ ist es wesentlich, die relative Feuchte.in diesem Raum in Grenzen von etwa -5 % zu steuern. Dies bedeutet, dass die relative Feuchte während des Aufwikkelvorganges um nicht mehr als diesen Betrag variieren soll, und dass keine Aufwickelvorrichtung von irgendeiner, unter den gleichen Arbeitsbedingungen laufenden anderen Vorrichtung um mehr als diesen Betrag abweichen soll.

Das folgende Ausführungsbeispiel bezieht sich zwar auf Polyestergarn; ähnliche Bedingungen können jedoch auch zum Texturieren von Polyamidgarnen, Polypropylengarnen und anderen technisch wichtigen Garnen angewandt werden. Im allgemeinen sollen Garne, die beim Erhitzen stärker schrumpfen, auf den Garnträger 20 bei niedrigeren Spannungen aufgewickelt werden. Das Beispiel erläutert zwar die Verarbeitung eines einfädigen Garns von 150 den; es können jedoch auch mehrfädige Garne aus dem gleichen oder einem anderen Material mit der gleichen Geschwindigkeit oder mit anderen Geschwindigkeiten der Texturierungsdüse zugeführt werden.

Beispiel

Polyäthylenterephthalatgarn (Dacron) von 150 den (167 d-tex) mit 68 Kapillaren (Das als "R-10, Typ 56" bezeichnet wird) wird in eine Vorrichtung gemäss Fig. 1 eingeführt, in der die Zuführwalze 6 mit 440 m/min umläuft. Das Garn läuft durch ein Wasserbad 9 in die in Fig. 2 dargestellte Texturierungsdüse 10, deren Loch 13 einen Durchmesser von 2,78 mm aufweist, während das Garnzuführungsloch 11 einen Durchmesser von 0,51 mm und das Venturirohr 12 einen Durchmesser von 1,78 mm hat. Der Luftdruck beträgt 8 atü. Die Prallplatte 14 erstreckt sich von dem Angelpunkt des Scharniers 23 etwa 68 mm abwärts und ist 40 mm breit. Das Garn läuft von der Düse unter niedriger, gleichmässiger Spannung zu der den kleineren Durchmesser

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aufweisenden Stufe der Walze 17, die mit 311 m/min umläuft, "woraus sich ein Zuführungsüberschuss zwischen der Walze 6 und der Walzenoberfläche 24 von 42 % ergibt. Die Walzenoberfläche 25 läuft mit einer Geschwindigkeit von 364 m/min um, so dass das Garn zwischen der Walzenoberfläche 24 und der Walzenoberfläche 25 um 14,5 % gedehnt wird. Daher ist die Dehnung, die das Garn auf der Stufenwalze erfährt, wesentlich geringer als der anfängliche Grad des Zuführungsüberschusses und dient hauptsächlich zur Stabilisierung des Garns, ohne dessen Bauschung und Texturierung zu zerstören. Das Garn läuft um das Führungsorgan 15 herum und dann zu der den grösseren Durchmesser aufweisenden Stufe der Walze 17. Um diese Stufe wird das Garn mit Hilfe des Führungsorgans 16 herumgeführt, worauf es über Führungsstäbe 18 zum Luntenführer 19 läuft und unter einer Spannung von 4 bis 5 g auf die Färbefeder 20 .aufgewikkelt wird, die sowohl radial als auch axial zusammendrückbar ist. Der fertige Garnkörper hat eine Shore-Härte von 24 - 2° bei einer Dichte von 240 g/l. Der Titer des zum Garnkörper aufgewickelten Garns beträgt 180 den (200 d-tex). Die Garnkörper werden dann axial in einem Zirkulationsfärbeapparat aufgereiht und mit der flüssigen Farbflotte behandelt, die mit einer Geschwindigkeit von 1° C/min von 60 bis 110° C und mit einer Geschwindigkeit von 2° C/min von 110 bis 130° C erhitzt wird. Die optimale Farbaufnahme erfolgt bei diesem Garn im Bereich von 60 bis 110° C. Der Titer des Garns nach dem Färben beträgt 200 (220 d-tex). Bei diesem Verfahren schrumpft das Garn um 11 %. Die Farbflotte wird mindestens 30 Minuten auf 130° C gehalten und dann aus dem Farbflottenbehälter 26 herausgepumpt, und die Garnkörper werden von den Färbebäümen 29 abgenommen und gespült. Sodann wird das Garn auf Konusse aufgewickelt und zum Wirken oder Weben mit einem Gleitmittel versehen. Bei diesem Verfahren betragen die Verluste durch Abfall etwa 2 %_f während sie bei den bisher bekannten Verfahren etwa 10 % betragen.

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Claims

E.I. du P_ont de Nemours

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Patentansprüche

Μ?) Verfahren zur Herstellung von weichen Garnkörpern zum Packfärben von ungekräuseltem, lufttexturiertem Bauschgarn mit texturgebenden crunodalen Schlingen, dadurch gekennzeichnet, dass man das Garn von der Texturierungsdüse direkt einer Dehnungsbehandlung zuführt, bei der das Ausmaß der Dehnung ausreicht, um das Garn zu stabilisieren, aber nicht ausreicht, um die texturgebenden Schlingen daraus zu entfernen, worauf man das gedehnte Garn unter einer Spannung von weniger als etwa 0,04 g/den zu einem Garnkörper mit einer Shore-Härte von weniger als 40° auf einen Garnträger aufwickelt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Garnträger verwendet, der sowohl radial als auch axial zusammendrückbar ist, und den Garnkörper bei 60 bis 130° C färbt.

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