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Maschine zum gleichzeitigen Einpacken von Flaschen in und Auspacken
von Flaschen aus Flaschenkästen Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum
gleichzeitigen Binpacken von Flaschen in und Auspacken von Flaschen aus Flaschenkästen
mit einem in Auspack- und Einpackseite geteilten Flaschontisch mit angeschlossenem
Flaschenzu- und Flaschenabförderer und einer auf tieferem Niveau verlaufenden Kastenfördereinrichtung
sowie mit einer, auf einer hakenförmig gekrümmten Kurvenbahn zwischen dem Flaschentisch
und der Kastenfördereinrichtung auf-und abbewegbaren Traverse mit zwei an ihr angeordneten
Packköpfen und ihnen zugeordneten Gruppen von in den Endstellungen der Traverse
gegensinnig zueinander betätigbaren Flaschengreifern.
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wobei jeweils der eine Paekkopf der Kastenzuförderbahn und der Auspackseite
und der andere Packkopf der Kastenabförderbahn und der Einpackseite des Flaschentisches
zugeordnet ist.
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Solche Vorrichtungen sind bereits bekannt. Ein und derselbe Kastenförderer
dient zur Anförderung der mit Leergut gefüllten Kästen zu der Auspackstation der
Maschine und gleich2eitig zum Abfördern der mit Vollgut von der unmittelbar danach
angerodenten Einpacksta-tion wieder befüllten Flaschenkästen. Fur das Aus- und Einpacken
weist diese Maschine zwei mit gegensinnig steuerbaren Flaschengreifern bestückte
Packköpfe auf, die an einer gemein samen Traverse auf einer hakenförmigen Bewegungsbahn
zwischen dem Kastenförderer und dem rechtwinklig dazu verlaufenden Flaschentisch
bewegbar
sind. Nachteilig bei einem solchen kombinierten Ein- und Auspacker ist die schlechte
Zugänglichkeit des Flaschentisehes, weil, von der Bedienungsseite aus gesehen vor
dem Flaschentisch der Kastenförderer verläuft. Störungen auf dem Flaschentisch können
daher nicht ohne weiteres von der Bedienungsseite aus behoben werden. Oberhalb des
Flaschentisches und seitlich von ihm sind außerdem die Führungs- und Antriebselemente
für die Traverse bzw. für die Packköpfe angeordnet, weshalb die Zugänglichkeit des
Flaschentisches daher nicht nur von vorn, sondern auch von oben und von den Seiten
eingeschränkt ist. Als besonderer Nachteil ist anzusehen, daß die Flaschenkästen
nach ihrer Entleerung sofort in ihrer nächsten Position wieder befüllt werden, ohne
daß zwischendurch die geleerten Flaschenkästen auf derselben Förderbahn einer Reinigung
unterzogen werden können.
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Außerdem treten beim Anfahren einer solchen Anlage dadurch Störungen
auf, daß zunächst einmal lä.ngere.Zeit die entleerten Kästen nicht unmittelbar wieder
befilllt werden und daher auf der Vollgutbahn auch Leerkästen befördert, selektiert,
zwischengestapelt und am Ende der Schicht Leerkästen der anderen Seite der Kastenförderbahn,
auf der während des Betriebes Kästen mit Leerflaschen ankommen, zugeteilt werden
müssen. Dadurch entsteht noch ein zusätzlicher Bedienungsaufwand am Anfang und Ende
einer Arbeitsperiode.
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Um diese Nachteile bei der eingangs genannten Doppelfunktionsmaschine
zu vermeiden und um eine allseits leicht zugEngliche, leistungsfähige Maschine mit
einer Fördereinrichtung für gefüllte Kästen und eine vollstandig getrennte Fördereinrichtung
für Leerkästen zu schaffen, die dann unabhängig von der Fördereinrichtung
mit
vollen IMästen zu Wasch- oder Stapeleinrichtungen geführt werden kann, wird gemäß
der Erfindung vorgeschlagen, daß die bewegte Traverse als an sich bekannter einseitig
geführter Kragarm vorgesehen ist, an dem die beiden Packköpfe beiderseits jedoch
diagonal versetzt zueinander befestigt sind1 daß zwei Kastenförderer unterhalb der
Bewegungsbahn des Kragarmes und quer zu dessen Achse parallel nebeneinander und
dem jeweiliger Packkopf zugeordnet verlaufen und daß der zweibahnige Flaschen tisch
mit Zu- und Abförderer im rechten Winkel zu und über den Kastenförderern angeordnet
ist. Die Unordnung von zwei parallelen Kastenförderern unterhalb der Bewegungsbahn
des Kragarmes und quer zu dessen Achse erlaubt es, auf dem einen durchlaufenden
Kastenförderer volle Flasche in hintereinander ankommende Leerkästen einzustellen
und auf: dem anderen durchlaufenden Kastenförderer gleichzeitig leere Flaschen aus
den hintereinander ankommenden Flaschenkästen mit Leergut zu entnehmen. Auf der
einen Kastenförderbahn laufen also Leerkasten in. die Maschine ein und mit vollen
Flaschen.gefUllte Kästenaus und auf der anderen Seite laufen mit leeren Flaschen.
gefüllte Kästen ein und Leerkasten aus.
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Auf ber einen Maschinenseite laufen also auf dem einen Förderer nur
Leerkästen aus und auf der anderen Förderbahn nur Leerkästen ein. Zwischendurch
können die Leerkästen daher besonders behandelt, z.B. gewaschen oder teilweise leicht
zwischengespeichert werden.
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Auf der anderen Maschinenseite gelangen die mit vollen Flaschen gefüllten
Flaschnekästen als Vollgut auf dem einen Förderer z.B.
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zum Vollgutstapelraum und auf dem zweiten Förderer gelangen die mit
leeren Flaschen gefüllten Flaschenkästen als Leergut in die Maschine.
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Durch die diagonal versetzte Anordnung der Packköpfe, deren Flaschengreifer
gegensinnig zueinander betätigbar sind, können die Flaschen auf einem zweiteiligen,
rechtwinkelig zu den Kastenförderern verlaufenden Flaschentisch mit Flaschenzu-
und -abSörderer abgestellt werden, wobei jeweils der in der unteren Position des
Kragarmes innere Packkopf dem jeweils äußeren Teil des Flaschentisches und der jeweils
in der unteren Position des Kragarmes äußere Packkopf dem zur Maschinenmitte zu
gelegenen inneren Teil des Flaschentisches zugeordnet ist. Dadurch ist auch auf
dem rechtwinkelig zu den Kastenförderern geführten und daher leicht von alten Seiten
zugängliche Flaschentisch eine Unterscheidung in Zu- und Abrorderer gegeben, weil
jeweils der eine der diagonalen Packköpfe nur mit der einen Teilbahn des Flaschentisches
und der andere diagonal angeordnete Flaschenkopf mit der anderen Teilbahn des Flaschentisches
zusammenarbeitet. Auf der einen Flaschentischseite werden demnach die vollen Flaschen
zu-und auf der anderen Seite die schmutzigen, leeren Flaschen weggeführt. Auch hier
ist dann wie üblich der Flaschenkreislauf angeschlossen, das heißt die schmutzigen
Flaschen werden wise üblich gereinigt und gefüllt und gelangen dann wieder zu dem
einheitlich und gleichzeitig als Aus- und Einpacker dienenden Gerät.
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Dadurch daß die Packköpfe an einem Kragarm angeordnet sind und der
Kragarm einseitig in der Maschine geführt und angetrieben ist, ergibt sich eine
verhältnismäßig kompakte und in ihren Abmessungen kleine Maschine, was der Übersichtlichkeit
und leichten Bedienbarkeit dienlich ist. Um die Maschine noch kompakter und sowohl
in ihrer Längsausdehnung als auch im Hinblick auf
ihr Getriebe noch
kompakter bauen zu können, wird gemäß de-r Erfindung vorgeschlagen, daß der in seiner
unteren Position zur Maschinenmitte hin weisende Packkopf maschinennah am Kragarm
und der in seiner unteren Position zur Maschinenaußenseite hin weisende Packkopf
maschinenfern am Kragarm angeordnet ist und daß der zur Maschinenmitte hin weisende
Flaschentischteil gegenüber dem daneben zur Maschinenaußenseite hin anC7eordneten
und bis über den maschinennahen Kastenförderer erstreckten Flaschentischteil um
eine Kastenförderbahnbreite gekürzt ist. Dadurch wird die zur Durchführung der Packbewegung
des Kragarmes erforderliche horizontale Bahnauslenkung in Richtung der Kastenförderer
etwa um die Breite eines Packkopfes verringert. Die Packköpfe stehen vielmehr, in
der Draufsicht; gesehen, jeweils nahezu unmittelbar neben dem Ende des ihnen zugeordneten
Teiles des Flaschentisches, so daß jeweils nur eine waagerechte Auslenkung des Kragarmes
von der Breite eines Packkopfes erforderlich ist, trotzdem er Flaschentisch insgesamt
gesehen, etwa doppelte Packkopfbreite aufweist. Die Maschine nach der Erfindung
läßt sich ohne große Anpassung an normale Kastenförderbahnen von der Seite heranstellen.
Zugänglichkeit: der Kasten- und Flaschenförderer ist praktisch von allen Seiten
gegeben.
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Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch
dargestellt.
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Fig. 1 stellt eine Ansicht von der Kastenförderseite her dar und Fig.
2 die Draufsicht.
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Die kombinierte Ein- und Auspackmaschine 1 weist eine hakenförmige
Führungsbahn 2, sowie einen entsprechenden Schlitz 2a im Gehause der Maschine 1
auf. Der Kragarm 3, der auf der Führungsbahn 2 im Sinne des Pfeiles 2b vor- und
zurückgeführt wird, ist einseitig im Innern der Maschine 1 gelagert und wird auf
der Führungsbahn 2 zwangsweise bewegt. Der Kragarm 3 wird außerdem in bekannter
Weise während seiner Bewegung so geführt, daß die an ihn fest angeordneten Packköpfe
4 und 5 stets waagerecht verbleiben. Mit 4 ist dabei der Auspackkopf und mit 5 der
Einpackkopf bezeichnet. An den Packköpfen 4,5 befinden sich die Flaschengrelfer
4a und 5a, wobei wiederum mit 4a die Auspackflaschengreifer und mit 5a die Einpaekflaschengreifer
bezeichnet sind. In Fig. 1 sind die beiden Packköpfe 4 und 5 in ihrer untersten
Stellung voll ausgezeichnet, während dieselben Packköpfe 4,5 in ihrer oberen Endstellung
gestrichelt dargestellt sind. In ihrer unteren Endstellung befinden sich die Packköpfe
4,5 über den Kastenförderbahnen, wobei auf dem Kasten förderer 6 im Sinne des Pfeiles
9a Leerkästen 7 ankommen und mit gefüllten Flaschen 8 als Vollgutkästen 7a die Maschine
1 im Sinne des Pfeiles 9b auf dem Kastenförderer 6a verlassen.
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Die Maschine 1 wirkt also zusammen mit dem Kastenförderer 6,6a und
dem Einpackkopf 5 als Flascheneinpacker, wobei die gefüllten Flaschen 8 auf dem
Flaschentischteil lOa (Einpackteil) auf dem sich die in Richtung des Pfeiles 11
ankommenden, gefüllten Flaschen 8 stauen, in bekannter Weise durch den Einpackkopf
5 und dessen Einpackflaschengreifer 5a ergriffen werden und nach unten in die Leerkasten
7 gelangen.
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Diagonal zu dem Einpackkopf 5 ist auf der anderen Seite des
Kragarmes
3 der Flaschenauspackkopf 4 angeordnet. In seiner in Fig. 1 und 2 gezeichneten,
unteren Stellung der Packköpfe 4,5 befinden sich die Auspackflaschengreifer 4a über
schmutzigen Leerflaschen 13 der Leergutkästen 12, die auf dem Kastenförderer 15
in Richtung des Pfeiles 16a ankommen. Durch den Auspackkopf 4 bzw. dessen Auspackflaschengreifer
4a werden die Leerflaschen 13 erfaßt und auf den Flaschentischteil lOb (Auspackteil)
nach oben überführt. Die Flaschen 15 wandern dann im Sinne des Pfeiles 14 zur weiteren
Bearbeitung, zum Etillen, Reinigen, Etikettieren etc. und gelangen als gefüllte
Flaschen 8 im Sinne des Pfeiles 11 auf den Flaschentischteil lOa (Einpackteil).
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Nachdem die Leerflaschen 13 aus den LeergutkEsten 12 entfernt sind,
wandern die schmutzigen Leerkästen 12a im Sinne des Pfeiles 16b auf dem Kastenförderer
15a zur weiteren Verarbeitung der schmutzigen Leerkästen 12a z.B. zu einer Kasternaschmaschind
und gelangen dann in Richtung des Pfeiles 9a als neu zu befüllende Leerkästen 7
auf den Kastenförderer 6 zur Einpackstation der Maschine 1. Der Kastenförderer 15,15a
dem die Leergutkästen 12 zugeleitet werden, stellt also zusammen mit dem Auspackkopf
4 und dem Flaschentischteil lOb einen Flaschenauspacker dar. Dadurch, daß die beiden
Packköpfe 4 und 5 diagonal versetzt an ein und demselben Kragarm 5 angeordnet sind,
läßt sich in der unteren Position der Packköpfe 4,5 durch den'Auspackkopf 4 zunächst
ein komplettes Bündel schmutziger Leerflaschen 13 erfassen und gleichzeitig durch
die gegensinnige Steuerung der EinpackSlaschengreifer 5a des Einpackkopfes 5 ein
vollständiges Bündel von vollen Flaschen 8 in einen auf dem Kastenförderer 6 angeförderten
Leerkasten 7 einstellen. Umgekehrt läßt sich in der oberen
Position
des Kragarmes 5 jeweils ein volles Flaschenbündel Leerflaschen 13 auf dem Flaschentisch
lOb absetzen, wobei gleichzeitig ein komplettes Flaschenbündel gefüllter Flaschen
8 auf dem Flaschentisch 1Oa erfaßt wird.
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Dadurch daß der Flaschentisch lOb etwa um die Breite des Einpackkopfes
5 verkürzt ist, kann der Einpackkopf 5 durch diese Lücke hindurch nach oben und
unten gelangen, so daß die Horizontalkomponente H der Führungsbahn 2 nur etwa eine
Kastenlänge beträgt5 trotzdem der Flaschentisch 10a und lOb insgesamt doppelt so
breit ist. Dadurch kommt eine besonders kompakte Bauweise der Maschine 1 zustande.
Der Einpackkopf 5, der dem Flaschentischteil 10a zugeordnet ist, müßte nämlich ohne
diese erfindungsgemäße Verkürzung auch über den Flaschentischteil lOb geführt werden,
was insgesamt eine doppelt- so große Horizontalauslenkung H erfordern würde.
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Es ist ersichtlich, daß der Kastenbahnteil 15a und 6 Anfang und Ende
einer zur Reinigung und Pufferung sehr erwünschenswerten Leerkastenförderschleife
darstellt, die selbst Speicherkapazität aufweist. Selbstverständlich können neben
einem Kastenwascher auch zusätzliche Spebcherkapazitäten für Leerkästen 12a,7 vorgesehen
werden.
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Weiter ist ersichtlich, daß auch ein sinnvoller Flaschenkreislauf
zwanglos projektiert werden kann. Die Flaschentischteile 10a und lOb mit den angeschlossenen
Flaschenförderer lassen eine beliebige Anordnung des Flaschenumlaufes zu. Auch die
Anförderung des Leergutes 12 und die Abförderung des Vollgutes 7a ist sinnvoll nebeneinander
angeordnet, so daß auch von dieser Seite beste Ubersichtli¢hkeit und allgemein beste
Zugänglichkeit zu allen wichtigen Funktionsteilen der Maschine gegeben, ist.
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Mit 16 ist eine Arretiervorrichtung für die Leerkästen 7 unter dem
Einpackkopf 5 angedeutet und mit 17 die Arretierung der Leergutkästen 12 unter dem
Auspackkopf 4. Es kann sich dabei um im Maschinentakt heb- und senkbare Riegelstücke
handeln, die zwischen den Kastenförderern durch ein Steuergerät 18 betätigt werden.
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Die Funktionen und Seiten der Kastenförderer, der Flaschenförderer
und der Greiferköpfq können auch sinngemäß vertauscht werden, ebenso die Förderrichtung
und der Verlauf der Fikhrungsbahn Bci Bedarf können die unterschiedlichen Förderrichtungen
der Kastenförderbahnen auch gleichgerichtet werden.
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Außerdem ist es möglich, die kombinierten Ein- und Auspackmaschinen
durch gleichsinnige Betätigung der Flaschengreifer und geringzügige Anderungen an
dem Flaschentisch entweder als Einpack- oder als Auspackmaschine zweifacher Leistung
zu verwenden.