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?? Verwendung von Amidderivaten des 4-Aninomethyl-1,8-diamino octans
als Härter für Epoxidharze Es ist bekannt, Epoxidharze mit Polyamin, wie Diäthylentriamin,
Methylendianilin oder Polyamin-amiden, die durch Kondensation von Monofettsäuren,
besonders von di- und trimerisierten Derivaten mit einem Überschuß an Polyalkylen-polyaminen,
z.B. Diäthylentriamin, unter Bildung von Polyamiden mit endständigen primären Aminogruppen
hergestellt werden, zu härten; vgl.
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Üllmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Ergänzungsbands
1970, S. 300. Gemäß einem nicht vorveröffentlichtem Vorschlag eignet sich 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan
als Härter für Epoxidharze. Dieses Polyamin hat jedoch den Nachteil der Giftigkeit.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Härter für Epoxidharze zu
schaffen, die sich durch Ungiftigkeit und ausgezeichnete Härtungseigenschaften auszeichnen.
Diese Aufgabe wird durch
die Erfindung gelöst.
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Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten
Gegenstand.
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Erfindungsgemäß werden die Amidderivate des 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctans
in einer Menge von 1 bis 300 Gewichtsteilen3 vorzugsweise 10 bis 200 Gewichtsteilen,pro
100 Gewichtsteile des Epoxidharzes eingesetzt. Bei höherem Anteil des Amidderivats
nimmt die Biegsamkeit und Schlagzähigkeit der ausgehärteten Harze zu. Mit höherem
Anteil an Epoxidharz steigt die Wärmefestigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Härte
des ausgehärteten Harzes.
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Die Aushärtung und Vernetzung erfolgt bei Verwendung der Amidderivate
des 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctans auch bei niedrigen Temperaturen, beispielsweise
unterhalb 5 C. Epoxidharze mit den erfindungsgemäß verwendeten Hartungsiteln lassen
sich auch auf feuchte Grundwerkstoffe auftragen und auch in Gegenwart von Wasser
anwenden. Beim Härten bei niedrigen Temperaturen kann der Epoxidharzmasse neben
dem Härter noch ein Phenol, tertiäres Amin oder Triphenylphosphit zugesetzt weiden.
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Zur Herstellung der Amidderivate des 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctans
eignen sich aliphatische Monocarbonsäuren, wie Essigsäure, Propionsäure, Isobuttersaure,
Heptancarbonsäure, Hexancarbonsäure, Octancarbonsäure, Decancarbonsäure, Dodecancarbonsäure,
Tetradecancarbonsäure, Dodecencarbonsäure, Tetradecencarbonsäure, Octadecencarbonsäure
und deren Derivate, wie
Strukturisomere oder Derivate mit einem
Substituenten wie einem Halogenatom, einer Hydroxyl- oder Aminogruppe, aromatische
Monocarbonsäuren, wie Benzoesäure, Toluylsäure und p-Methoybenzoesäure cyclische
Monocarbonsäuren, wie a-Cyclopentylcarbonsäure und α-Cyclohexylmethylcarbonsäure,
aliphatisc-he Dicarbonsäuren oder Tricarbonsäuren, wie-Bernsteinsäure, Adipinsäure,
Seacins:äure1 Dodec?methylendicarbonsäure und Octadecamethylendicarbonsäure, aromatische
Di-carbonsäuren ender Tricarbonsäuren, wie Phthal-säure, Isophthalsäure, Diphen-.
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säure und Trimellitsäure, und Dimere sowie Trimere von trocknenden
ÖlSettsäuren, wie 9-Undecylensäure, Linderinsäure,, Thujicsäure, Zoomarinsäure,
Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure und Clupanodonsäure, sowie die
Ester und Halogenide der vorgenannten Carbonsäuren, wie Ölsäuremethylester, Benzoesäuremethylester;
der'Äthylester der trimeren Linolensäure, Octylchlorid, Benzoylchlorid und Phthaloylchlorid,
sowie Lactame, wie #-Caprolactam, #-Pyrrolidin und Azetidinon.
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Vorzugsweise enthalten die Amidderivate des 4-Aminomethyl-1,8 diaminooctans
mindestens zwei aktive Wasserstoffatome im Molekül, die sich von den Aminogruppen
ableiten. Amidderivate, die durch Umsetzen von 1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan
mit 0,1 bis 2 Mol der vorstehend beschriebenen Monocarbonsäuren, -ester oder -halogenide
oder mit 0,1 bis 1 Mol der vorstehend beschriebenen Di- oder Tricarbonsäuren, -ester
oder -halogenide hergestellt werden, sind bevorzugt. Ferner sind Amidderivate bevorzugt,
die durch Umsetzen von 4-Aminomethyl-1,8-diaminöoctan mit 0,1 bis 10 Mol eines Lactams
hergestellt werden.
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Wenn der Anteil der eingesetzten Carbonsäure oder des Lactams unter
dem vprgenannten Bereich liegt, haben die Amidderivate eine schlechte Härtungswirkung.
Wenn der Anteil der Carbonsäure oder des Lactams größer ist als der vorgenannte
Bereich, lassen sich die Epoxidharzmassen schlechter verarbeiten.
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Zur Herstellung der Amidderivate wird das 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan
mit der Carbonsäure oder deren funktionellem Derivat oder dem Lactam in Abwesenheit
eines Lösungsmittels bei Temperaturen von 60 bis 2000C, vorzugsweise 100 bis 1800C,umgeetzt.
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Die Reaktionszeit beträgt im allgemeinen etwa 1 bis 10 Stunden, vorzugsweise
2 bis 10 Stunden. Gegen Ende der Amidierung wird die Umsetzung vorzugsweise bei
Drücken von 760 bis 2 Torr, vorzugsweise 50 bis 2 Torr, durchgeführt. Durch weitere
Umsetzung der Amidderivate mit Acrylnitril oder einem Monoepoxid kann ihre Toxizität
weiter vermindert und die Verträglichkeit mit Epoxidharzen und die Verarbeitbarkeit
der Epoxidharzmassen verbessert werden.
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Beispiele für verwendbare Monoepoxide sind Äthylenoxid, Propylenexid,
Octylenoxid, Styrolepoxid, Butylglycidyläther, Phenylglycidyläther und der Glycidylester
der Versatinsäure, d.h.
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eines Gemisches von tertiaren Carbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen.
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Vorzugsweise werden 0,1 bis 2 Mol Acrylnitril oder Monoepoxid mit
1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan bei Raumtemperatur, (etwa 20 bis 300C) oder
unter Erwärmen umgesetzt. Bei Verwendung von weniger als 0,1 Mol Acrylnitril oder
Monoepoxid ist die Wirkung gering und bei Verwendung von mehr als 2 Mol ver-L schlechtern
sich die Eigenschaften des ausgehärteten vernetzten
Epoxidharzes.
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Bei der weiteren Umsetzung der Amidderivate des 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctans
mit Acrylnitril oder dem Monoepoxid kann die Umsetzung in Abwesenheit eines Lösungsmittels
und bei Temperaturen von 10 bis 800C, vorzugsweise 20 bis 600C1durchgeführt werden.
Die Umsetzung ist im allgemeinen innerhalb etwa 1 bis 8 Stunden, vorzugsweise 2
bis 8 Stunden beendet. Die Herstellung der Amidderivate und der Umsetzungsprodukte
mit Acrylnitril oder einem Monoepoxid ist ebenfalls Gegenstand der Erfindung.
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Die Amidderivate werden Epoxidharzen in solcher Menge zugesetzt daß
ein aktives Wasserstoffatom pro Epoxygruppe vorliegt. Das Mischungsverhältnis hängt
j Jedoch von der Verarbeitbarkeit und den gewünschten Eigenschaften des ausgehärteten
Harzes ab. Gewöhnlich werden 100 Gewichtsteile Epoxidharz und etwa 1 bis 300 Gewichtsteile,
vorzugsweise 10 bis 200 Gewichtsteile des Amidderivats oder Reaktionsprodukts verwendet.
Bei Verwendung von weniger als 1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile Epoxidharz ist
die Härtungsgeschwindigkeit verlangsamt, während bei Verwendung von mehr als 300
Gewichtsteilen die Verarbeitbarkeit verringert ist. Bei Verwendung des Härtungsmittels
außerhalb des vorgenannten Mengenbereiches hat das ausgehärtete Harz auch verschlechterte
Eigenschaften.
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Als Epoxidharze kommen die üblichen bekannten Epoxidharze in Frage,
wie sie beispielsweise in dem Buch von Kuniyuki Hashimoto, Epoxy Rein, Kapitel 2,
verlegt von Nikkan Kogyo Shinbun Sha (1969), beschrieben sind. Es können die verschiedensten
Epoxidharze
eingesetzt werden. Das Epoxidäquivalent der Epoxidharze kann etwa 50 bis 10 000,
vorzugsweise 70 bis 5000 betragen.
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Die Epoxidharze enthalten mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül.
Der Rest des Moleküls besteht aus einer gegebenenfalls durch eine Esterbindung oder
eine Aminobindung unterbrochenen Kohlenstoffkette. Vorzugsweise werden Epoxidharze
verwendet, die durch Umsetzung überschüssiger Mengen eines Epihalogenhydrins mit
mehrwertigen Alkoholen oder Phenolen, wie Äthylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan,
Resorcin, Hydrochinon, Brenzkatechin, Phloroglycin, 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan
(Diphenylolpropan), 4,4'-Dihydroxydiphenylmethan, Novolakharzen, Polycarbonsäuren,
wie p-Hydroxybenzoesäure oder Terephthalsäure, oder Aminen, wie o-Toluidin,hergestellt
werden; vgl. Ullmänns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Bd. 8 (1957),
S. 431 und US-PS 2 592 560.
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Besonders bevorzugt sind Epoxidharze der allgemeinen Formel
in der n einen Durchschnittswert von 0 bis 10, vorzugsweise 0 bis 3 hat, die durch
Umsetzung von Bisphenol A oder F mit Epichlorhydrin hergestellt werden, sowie Novolakepoxidharze
der allgemeinen Formel
in der m einen Durchschnittswert von 0 bis 5 hat, die durch Umsetzen eines Novolakharzes
mit Epichlorhydrin hergestellt werden.
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Im allgemeinen werden flüssige Epoxidharze mit einem Schmelzpunkt
unterhalb etwa 20°C bevorzugt. Es können jedoch,auch feste Epoxidharze in pulverisierter
Form zusammen mit einem Verdünnungsmittel verwendet werden. Schließlich können wäßrige
Dispersionen von Epoxidharzen verwendet werden, die sich mit Wasser weiter verdünnen
lassen.
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Gegebenenfalls können zusammen mit den erfindungsgemäß verwendeten
Härtern übliche Härter, wie aliphatische Polyamine, beispielsweise Diäthylentriamin,
Triäthylentetramin, Diäthylamino propylamin oder Hexamethylendiamin, aromatische
Polyamine, wie m-Phenylendiamin, Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylsulfon, Tris-
(dimethylaminomethyl) -phenol oder Xylylendiamin, Polycarbonsäuren oder deren Anhydride,
wie Phthalsäureanhydrid, Trimellitsäureanhydrid oder Pyromellitsäureanhydrid, Polycarbonsäurehydrazide,
wie Adipinsäurehydrazid, Dicyandiamid, BF3-Amin-Komplexe, wie der BF3-Äthylamin-Komplex,
in Mengen von 1 bis 200 Gewichtsteilen, vorzugsweise 2 bis 150 Gewichtsteilen, auf
100 Gewichtsteile des Epoxidharzes, verwendet werden.
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Wenn die Viskosität der Härter enthaltenden Epoxidharzmasse zu hoch
ist, kann ein Lösungsmittel, wie Xylol, Methylisobutylketon, Cellosolve, eine Monoepoxyverbindung,
wie ein Olefinöxid, Glycidylmethacrylat, Allylglycidyläther, Butylglycidyläther,
Styrolepoxid oder Phenylglycidyläther, ein niedrig-viskoses Epoxidharz oder eine
Verbindung mit anderen reaktionsfähigen Gruppen als Epoxygruppen, wie ein tertiäres
Amin, Triphenylphosphit, #-Caprolactam oder Butyrolacton,zugesetzt werden. Die Viskosität
der Härter enthaltenden Epoxidharzmasse soll höchstens 20 000 cPs betragen, wenn
die Epoxidharzmasse als Beschichtungsmasse durch Spritzen aufgebracht wird. Die
Viskosität soll höchstens etwa 50 000 cPs betragen, wenn die Epoxidharzmasse durch
Walzenbeschichten oder Beschichten mit der Ra-oder Spachteln/ kel/ auf einen Grundwerkstoff
aufgebracht wird.
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Die Härter enthaltende Epoxidharzmasse kann Streckmittel, Verstärkungsmittel,
Füllstoffe und Pigmente enthalten. Beispiele für diese Zusatzstoffe sind Steinkohlenteer,
Glasfasern, Asbestfasern, Borfasern, Kohlenstoffasern, Cellulosefasern, Polyäthylenpulver,
Polypropylenpulver, Quarzmehl, Silikate, wie Glimmer, Asbestpulver, Kaolin, Aluminiumoxid,
Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Antimontrioxid, Bentonit, Kieselsäure, Bariumsulfat,
Perlit, Zeolit, Titandioxid, Ruß, Graphit, anorganische Pigmente auf Metalloxidbasis,
wie Eisenoxid, Metallpulver, wie Aluminium- oder Eisenpulver, enthalten. Diese Zusätze
können in Mengen von etwa 2 bis 900 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 bis 500 Gewichtsteilen,
pro 100 Gewichtsteile des Epoxidharzes verwendet werden.
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Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile beziehen sich auf das
Gewicht, sofern nichts anderes angegeben ist.
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Beispiel 1 Ein Gemisch von 57 Teilen des Reaktionsprodukts von 2
Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol dimerisierter Linolsäure und 100 Teilen
eines Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wird in
einer Dicke von 200 Mikron auf eine 0,8 mm dicke entfettete Flußstahlplatte aufgetragen
und bei Raumtemperatur (20 bis 250C) stehengelassen.
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Ferner wird das vorstehend beschriebene Gemisch in einer Dicke von
etwa 50 Mikron auf eine 0,3 mm dicke Weißblechplatte aufgetragen. Diese Platte wurde
dem Abbiegetest unterworfen.
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Der Anstrich der Proben wurde nach 5 1/2 Stunden klebfrei.
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Nach einer Woche hat der Anstrichfilm folgende Eigenschaften: Aussehen:
gut Erichsen-Test 8,0 mm Schlagtest (du Pont) 1/2"/300g/40cm Abbiegetest L180" 2mm
Beispiel 2 Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch aus 58 Teilen des
Umsetzungsproduktes von 2 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol des Addukts
von Linolsäure an Öl säure sowie 100 Teile des Bisphenol A-Epoxidharzes verwendet.
Der Anstrich ist nach 5 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende
Eigenschaften:
Aussehen gut Erichsen-Test 7,5 mm Schlagtest (du
Pont) 1/2"/300g/35cm Abbiegetest G 180" pj 2mm.
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Beispiel 3 Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 57 Teilen des Reaktionsprodukts
von 3 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol trimerisierter Linolensäure und
100 Teilen des Bisphenol A-Epoxidharzes wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 5
Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen
gut Erichsen-Test 8,5 mm Schlagtest (du Pont) 1/2/300g/40cm Abbiegetest z180" 2
mm.
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Beispiel 4 Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 11 Teilen des Umsetzungsproduktes
von 2 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol Adipinsäure, 100 Teilen eines
Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 475 bis 575 und 50 Teilen
eines Gemisches gleicher Volumteile Xylol, Methylisobutylketon und Cellosolve wiederholt.
Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich
folgende Eigenschaften:
Aussehen gut Erichsen-Test 7,0 mm Schlagtest
(du Pont) 1/2"/300g/30cm Abbiegetest = L 180" P12 mm Beispiel 5 Beispiel 1 wird
mit einem Gemisch von 64 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan
und 1,5 Mol Octancarbonsäure und 100 Teilen des Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem
Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 5 1/2 Stunden
klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:.
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Aussehen gut Erichsen-Test 7,5 mm Schlagtest (du Pont) 1/2"/300g/30cm
Abbiegetest 1 180" 2 mm Beispiel 6 Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 47 Teilen
des Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol 4-Dodecencarbonsäure
und 100 Teilen des Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis
192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 4 1/2 Stunden klebfrei. Nach einer Woche
hat der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test 7,0 mm Schlagtest
(du Pont) 1/2"/300g/35cm Abbiegetest o 180" 2 mm
Beispiel 7 Beispiel
1 wird mit einem Gemisch von 150 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1,2 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan
und 1 Mol Linolensäure und 100 Teilen eines Epoxid-Novolakharzes mit einem Epoxyäquivalent
von 172 bis 179 und 20 Teilen eines Gemisches gleicher Volumteile Xylol, Methylisobutylketon
und Cellosolve wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer
Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test 8,0 mm
Schlagtest (du Pont) 1/2"/300g/3Ocm Abbiegetest L 180" 2 mm Beispiel 8 Beispiel
1 wird bei 5 0C mit einem Gemisch von 57 Teilen des Umsetzungsproduktes von 2 Mol
4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol dimerisierter Linolensäure, 100 Teilen
des Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 und 10 Teilen
Phenol wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 24 Stunden klebfrei. Nach einer Woche
hat der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test 8,0 mm Schlagtest
(du Pont ) 1/2"/300g/35cm Abbiegetest = 180" 2 mm Beispiel 9 Ein Gemisch von 57
Teilen des Umsetzungsprodukts von 2 Mol L 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol
dimerisierter Linolen
säure und 100 Teilen des Bisphenol A-Epoxidharzes
mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wird in Wasser bei 200C auf eine gefettete
Stahlplatte aufgetragen. Sodann wird die Platte in Wasser getaucht. Der Anstrichfilm
ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:
Aussehen gut Erichsen-Test 7,0 mm Schlagtest (du Pont) 1/2'l/300g/30cm Abbiegetest
A 180" 2 mm 3 e i 5 p i e 1 10 Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 35 Teilen des
Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 2 Mol £-Caprolactam
und 100 Teilen des Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis
192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 5 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat
der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test 8,0 mm Schlagtest
(du Pont) 1/2"/300g/40cm Abbiegetest L 180" 2 mm B e i s p i e 1 11 Beispiel 1 wird
mit einem Gemisch des Reaktionsproduktes von 1,5 Mol Acrylnitril mit dem Umsetzungsprodukt
von 1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 0,2 Mol dimerisierter Linolensäure
und 100 Teilen eines Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 180
bis 190 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 4 Stunden klebfrei. Nach einer Woche
hat
der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test
8,0 mm Schlagtest (du Pont) 1/2"/500g/35cm Abbiegetest = 180" 2 mm 3 e i 5 p i e
1 12 Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 69,2 Teilen des Reaktionsprodukts von
0,5 Mol Propylenoxid mit dem Umsetzungsprodukt von 1 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan
und 0,5 Mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen eines Bisphenol A-Epoxidharzes
mit einem Epoxyäquivalent von 180 bis 190 wiederholt.
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Der Anstrichfilm ist nach 4 1/2 Stunden klebfrei. Nach einer Woche
hat der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test 8,5 mm Schlagtest
(du Pont) 1/2"/500g/40cm Abbiegetest = 180" 2 mm 3 e i 5 p i e 1 13 Ein Gemisch
von 27,0 Teilen eines Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 184
bis 194 (Epikote 828), 11,5 Teilen eines Polyglykol-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent
von 305 bis 335 (DER-732), 31,2 Teilen Titandioxid, 0,14 Teilen eines Polyoxyäthylenalkylphenols
als Emulgator (folgen EA-137), 0,14 Teilen eines Polyoxyäthylen-polyoxypropylenglykols
(Epan 785) als Emulgator, 0,14 Teilen eines Polyoxyäthylennonylphenoläthers (Noigen
EA-50) als Emulgator und 0,5 Teilen eines Silikons als Schaumbrecher (Silicone KM-73)
wird in u
einem Kneter vermischt. Sodann wird das Titandioxid in
der Masse mit Hilfe eines Walzenmischers vollständig dispergiert.
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Es wird eine Paste erhalten.
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70,89 Teile der Paste werden auf 500C erwärmt. Nach Zusatz von 29,11
Teilen Wasser wird die Masse auf 500C erwärmt und in einem Homogenisator oder hochtourigen
Mischer verrührt, bis eine Emulsion erhalten wird.
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Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise werden 100 Teile der erhaltenen
0l-in-Wasser-Epoxyharzemulsion und 18,8 Teile des Umsetzungsproduktes von 1 Mol
4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 0,5 Mol dimerisierter Linolensäure als Anstrichmittel
verwendet. Die Verträglichkeit der Bestandteile beim Mischen ist besser und das
Gemisch zeigt gute filmbildende Eigenschaften.
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Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat
der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen gut Erichsen-Test 7,5 mm Schlagtest
(du Pont) 1/2"/500g/30cm Abbiegetest A 180" 2 mm 3 e i s p i e 1 14 Ein Gemisch
von 48 Teilen des Umsetzungsproduktes von 2 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und
1 Mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen des Bisphenol A-Epoxiharzes mit
einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wird auf ein Aluminiumblech aufgetragen und
24 Stunden bei Raumtemperatur ausgehärtet und 3 Stunden auf 80 0C erhitzt. Sodann
wird die Zugfestigkeits- u
Scherabziehfestigkeit und die T-Reibabziehfestigkeit
des Anstriches nach der ASTM-Prüfnorm D 1002-64 und D 1876-61T bestimmt. Es wurden
folgende Ergebnisse erhalten: Zugfestigkeits-Scherabziehfestigkeit 79 kg/cm T-Abriebsabziehfestigkeit
2,2 kg/2,5 cm Vergleichsbeispiel A zu Beispiel 1 Beispiel 1 wird mit einem Gemisch
von 50 Teilen des Umsetzungsprodukts von 2 Mol Diäthylentriamin und 1 Mol dimerisierter
Linolensäure und 100 Teilen des Bisphenol A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent
von 186 bis 192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 8 Stunden klebfrei. Nach einer
Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften: Aussehen nicht gut Erichsen-Test
7,0 mm Schlagtest (du Pont) 1/2"/300g/35cm Abbiegetest L 180" 2 mm Vergleichsbeispiel
B zu Beispiel 14 Beispiel 14 wird mit einem Gemisch von 40 Teilen des Umsetzungsprodukts
von2 Mol Triäthylentetramin und 1 Mol Linolensäure und 100 Teilen des Bisphenol
A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Es werden folgende
Ergebnisse erhalten: Zugfestigkeits-Scherabziehfestigkeit 58 kg/cm2 T-Abriebsabziehfestigkeit
0,6 kg/2,5 cm