DE2450413B2

DE2450413B2 - Verfahren zur Herstellung von gehärteten Epoxidharzen

Info

Publication number: DE2450413B2
Application number: DE2450413A
Authority: DE
Inventors: Shizuoka Fuji; Kenji Ito; Hiroshi Yokohama Kanagawa Komoto; Kaoru Ohmura; Hideo Sekiguchi; Kazuo Toyomoto
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1973-04-10
Filing date: 1974-10-23
Publication date: 1978-05-24
Also published as: DE2450413C3; JPS49128099A; DE2450413A1; JPS5135440B2

Description

Es ist bekannt, Epoxidharze mit Polyamin, wie Diäthylentriamin, Methylendianilin oder Polyamin-Ami- jo den, die durch Kondensation von Monofettsäuren, besonders von di- und trimerisierten Derivaten mit einem Überschuß an Polyalkylen-polyaminen, z. B. Diäthylentriamin, unter Bildung von Polyamiden mit endständigen primären Aminogruppen hergestellt wurden, zu härten; vgl. Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Ergänzungsband, 1970, S. 300. Gemäß einem nicht vorveröffentlichtem Vorschlag eignet sich 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan als Härter für Epoxidharze. Dieses Polyamin hat jedoch den Nachteil der Giftigkeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von gehärteten Epoxidharzen zu schaffen, das sich durch Verwendung eines ungiftigen Härters mit ausgezeichneten Härtungseigenschäften auszeichnet. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Die Erfindung betrifft somit den im Patentanspruch gekennzeichneten Gegenstand.

Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die Amidderivate des 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctans in einer Menge von 1 bis 300 Gewichtsteilen, vorzugsweise 10 bis 200 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile des Epoxidharzes eingesetzt. Bei höherem Anteil des Amidderivats nimmt die Biegsamkeit und Schlagzähigkeit der ausgehärteten Harze zu. Mit höherem Anteil an Epoxidharz steigt die Wärmefestigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Härte des ausgehärteten Harzes.

Die Aushärtung und Vernetzung erfolgt bei Verwendung der Amidderivate des 4-AminomethyI-l,8-diaminooctans auch bei niedrigen Temperaturen, beispielsweise unterhalb 5°C. Epoxidharze mit den erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmitteln lassen sich auch auf feuchte Grundwerkstoffe auftragen und auch in Gegenwart von Wasser anwenden. Beim Härten bei niedrigen Temperaturen kann der Epoxidharzmasse neben dem Härter noch ein Phenol, tertiäres Amin oder Triphenyiphosphit zugesetzt werden.

Zur Hersteilung der Amidderivate des 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctans eignen sich aliphatische Monocarbonsäuren, wie Essigsäure, Propionsäure, Isobuttersäure, Hepiancarbonsäure, Hexancarbonsäure, Octancarbonsäure, Decancarbonsäure, Dodecancarbonsäure, Tetradecancarbonsäure, Dodecencarbonsäure, Tetradecencarbonsäure, Octadecencarbonsäure und deren Derivate, wie Strukturisomere oder Derivate mit einem Substituenten, wie einem Halogenatom, einer Hydroxyl- oder Aminogruppe, aromatische Monocarbonsäuren, wie Benzoesäure, Toluylsäure und p-Methoxybenzoesäure, cyclische Monocarbonsäuren, wie «-Cyclopenty!- carbonsäure und <x-Cyclohexylmethylcarbonsäure, aliphatische Dicarbonsäuren oder Tricarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Dodecamethylendicarbonsäure und Octadecamethylendicarbonsäure, aromatische Dicarbonsäuren oder Tricarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Diphensäure und Trimellitsäure, und Dimere sowie Trimere von trocknenden ölfettsäuren, wie 9-UndecyIensäure, Linderinsäure, Thujicsäure, Zoomarinsäure, ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure und Clupanodonsäure, sowie die Ester und Halogenide der vorgenannten Carbonsäuren, wie ölsäuremethylester Benzoesäuremethylester, der Äthylester der trimeren Linolensäure, Octylchlorid, Benzoylchlorid und Phthaloylchlorid, sowie Lactame, wie ε-Caprolactam, «-Pyrrolidin und Azetidinon.

Vorzugsweise enthalten die Amidderivate des 4-Aminomethyl-l.e-diaminooctans mindestens zwei aktive Wasserstoffatome im Molekül, die sich von den Aminogruppen ableiten. Amidderivate, die durch Umsetzen von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan mit 0,1 bis 2 Mol der vorstehend beschriebenen Monocarbonsäuren, -ester oder -halogenide oder mit 0,1 bis 1 Mol der vorstehend beschriebenen Di- oder Tricarbonsäuren, -ester oder -halogenide hergestellt werden, sind bevorzugt. Ferner sind Amidderivate bevorzugt, die durch Umsetzen von 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan mit 0,1 bis 10 Mol eines Lactams hergestellt werden.

Wenn der Anteil der eingesetzten Carbonsäure oder des Lactams unter dem vorgenannten Bereich liegt, haben die Amidderivate eine schlechte Härtungswirkung. Wenn der Anteil der Carbonsäure oder des Lactams größer ist als der vorgenannte Bereich, lassen sich die Epoxidharzmassen schlechter verarbeiten.

Zur Herstellung der Amidderivate wird das 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan mit der Carbonsäure oder deren funktionellem Derivat oder dem Lactam in Abwesenheit eines Lösungsmittels bei Temperaturen von 60 bis 200° C, vorzugsweise 100 bis 180° C, umgesetzt. Die Reaktionszeit beträgt im allgemeinen etwa 1 bis 10 Stunden, vorzugsweise 2 bis 10 Stunden. Gegen Ende der Amidierung wird die Umsetzung bei Drücken von 760 bis 2 Torr, vorzugsweise 50 bis 2 Torr, durchgeführt. Durch weitere Umsetzung der Amidderivate mit Acrylnitril oder einem Monoepoxid kann ihre Toxizität weiter vermindert und die Verträglichkeit mit Epoxidharzen und die Verarbeitbarkeit der Epoxidharzmassen verbessert werden.

Beispiele für verwendbare Monoepoxide sind Äthylenoxid, Propylenoxid, Octylenoxid, Styrolepoxid, Butylglycidyläther, Phenylglycidyläther und der Glycidylester der Versatinsäure, d. h. eines Gemisches von tertiären Carbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen.

Vorzugsweise werden 0,1 bis 2 Mol Acrylnitril oder monoepoxid mit i Mol 4-Arninoineihyl-1,8-diaminooe-

tan bei Raumtemperatur, (etwa 20 bis 30°C) oder unter Erwärmen umgesetzt. Bei Verwendung von weniger als 0,1 Mol Acrylnitril oder Monoepoxid ist die Wirkung gering, und bei Verwendung von mehr als 2 Mol verschlechtern sich die Eigenschaften des ausgehärteten vernetzten Epoxidharzes.

Bei der weiteren Umsetzung der Amidderivate des 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctans mit Acrylnitril oder dem Monoepoxid kann die Umsetzung in Abwesenheit eines Lösungsmittels und bei Temperaturen von 10 bis 80° C, vorzugsweise 20 bis 60° C, durchgeführt werden. Die Umsetzung ist im allgemeinen innerhalb etwa 1 bis 8 Stunden, vorzugsweise 2 bis 8 Stunden, beendet.

DieAmidderivate werden Epoxidharzen in solcher Menge zugesetzt, daß ein aktives Wasserstoffatom pro Epoxygruppe vorliegt. Das Mischungsverhältnis hängt jedoch von der Verarbeitbarkeit und den gewünschten Eigenschaften des ausgehärteten Harzes ab. Gewöhnlich werden 100 Gewichtsteile Epoxidharz und etwa 1 bis 300 Gewichtsteile, vorzugsweise 10 bis 200 Gewichtsteile, des Amidderivats oder Reaktionsprodukts verwendet. Bei Verwendung von weniger als 1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile Epoxidharz ist die Härtungsgeschwindigkeit verlangsamt, während bei Verwendung von mehr als 300 Gewichtsteilen die Verarbeitbarkeit verringert ist. Bei Verwendung des Härtungsmittels außerhalb des vorgenannten Mengenbereiches hat das ausgehärtete Harz auch verschlechterte Eigenschaften.

Als Epoxidharze kommen die üblichen bekannten Epoxidharze in Frage, wie sie beispielsweise in dem Buch von Kuniyuki Hashimoto, Epoxy Resin, Kapitel 2, verlegt von Nikkan Kokyo Shinbun Sha (1969), beschrieben sind. Es können die verschiedensten Epoxidharze eingesetzt werden. Das Epoxidäquivalent der Epoxidharze kann etwa 50 bis 10 000, vorzugsweise 70 bis 5000, betragen.

Die Epoxidharze enthalten mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül. Der Rest des Moleküls besteht aus einer gegebenenfalls durch eine Esterbindung oder eine Aminobindung unterbrochenen Kohlenstoffkette. Vorzugsweise werden Epoxidharze verwendet, die durch Umsetzung überschüssiger Mengen eines Epihalogenhydrine mit mehrwertigen Alkoholen oder Phenolen, wie Äthylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Resorcin, Hydrochinon, Brenzkatechin, Phloroglycin, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan-(Diphenylolpropan), 4,4'-Dihydroxydiphenylmethan, Novolakharzen, Polycarbonsäuren, wie p-Hydroxybenzoesäure oder Terephthalsäure, oder Aminen, wie o-Toluidin, hergestellt worden sind; vgl. Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Bd. 8 (1957), S. 431 und US-PS 25 92 560.

Besonders bevorzugt sind Epoxidharze der allgemeinen Formel

CH₂ CH-CH₂-

O-

CH₃ (oder H)

CH₃ (oder H) * V-O-CH₂-CH-CH₂

OH

0-

// X CH₃ (oder H)

O^^^O—CH₂-CH CH₂

CH₃ (oder H) O

in der η einen Durchschnittswert von 0 bis 10, vorzugsweise 0 bis 3, hat, die durch Umsetzung von Bisphenol A oder F mit Epichlorhydrin hergestellt worden sind, sowie Novolakepoxidharze der allgemeinen Formel

CH₂-CH CH₂ CH₂-CH CH₂ CH₂-CH

CH₂

in der m einen Durchschnittswert von 0 bis 5 hat, die durch Umsetzen eines Novolakharzes mit Epichlorhydrin hergestellt werden.

Im allgemeinen werden flüssige Epoxidharze mit einem Schmelzpunkt unterhalb etwa 20° C bevorzugt. Es können jedoch auch feste Epoxidharze in pulverisierter Form zusammen mit einem Verdünnungsmittel verwendet werden. Schließlich können wäßrige Dispersionen von Epoxidharzen verwendet werden, die sich mit Wasser weiter verdünnen lassen.

Gegebenenfalls können zusammen mit den erfindungsgemäß verwendeten Härtern übliche Härter, wie aliphatische Polyamine, beispielsweise Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Diäthylaminopropylamin oder Hexamethylendiamin, aromatische Polyamine, wie rn-Phenylendiamin, Diaminodiphenylmethan, Diaminocliphenylsulfon, Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol oder Xylylendiamin, Polycarbonsäuren oder deren Anhydride, wie Phthalsäureanhydrid, Trimellitsäureanhydrid oder Pyromellitsäureanhydrid, Polycarbonsäurehydrazide, wie Adipinsäurehydrazid, Dicyandiamid, EJF₃-Amin-Komplexe, wie der BF₃-Äthylamin-Komplex,

in Mengen von 1 bis 200 Gewichtsteilen, vorzugsweise 2 his 150 Gewichtsteilen, auf 100 Gewichtsteile des Epoxidharzes, verwendet werden.

Wenn die Viskosität der Härter enthaltenden Epoxidharzmasse zu hoch ist, kann ein Lösungsmittel, wie Xylol, Methylisobutylketon, Äthylenmonoglykoläther, eine Monoepoxyverbindung, wie ein Olefinoxid, Cglycidylmethacrylat, Allylglycidyläther, Butylglycidyläther, Styrolepoxid oder Phenylglycidyläther, ein niedrigviskoses Epoxidharz oder eine Verbindung mit anderen reaktionsfähigen Gruppen als Epoxygruppen, wie ein tertiäres Amin, Triphenylphosphit, ε-Caprolactam oder Butyrolacton, zugesetzt werden. Die Viskosität der Härter enthaltenden Epoxidharzmasse soll höchstens 20 00OcP betragen, wenn die Epoxidharzmasse als Beschichtungsmasse durch Spritzen aufgebracht wird. Die Viskosität soll höchstens etwa 50 000 cP betragen, wenn die Epoxidharzmasse durch Walzenbeschichten oder Beschichten mit der Rakel oder Spachteln auf einen Grundwerkstoff aufgebracht wird.

Die Härter enthaltende Epoxidmasse kann Streckmittel, Verstärkungsmittel, Füllstoffe und Pigmente enthalten. Beispiele für diese Zusatzstoffe sind Steinkohlenteer, Glasfasern, Asbestfasern, Borfasern, Kohlenstofffasern, Cellulosefasern, Polyäthylenpulver, Polypropylenpulver, Quarzmehl, Silikate, wie Glimmer, Asbesfpulver, Kaolin, Aluminiumoxid, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Antimontrioxid, Bentonit, Kieselsäure, Bariumsulfat, Perlit, Zeolit, Titandioxid, Ruß, Graphit, anorganische Pigmente auf Metalloxidbasis, wie Eisenoxid, Metallpulver, wie Aluminium- oder Eisenpulver, enthalten. Diese Zusätze können in Mengen von etwa 2 bis 900 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 bis 500 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile des Epoxidharzes verwendet werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile beziehen sich auf das Gewicht, sofern nicht anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Ein Gemisch von 57 Teilen des Reaktionsprodukts von 2 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 1 Mol dimerisierter Linolsäure und 100 Teilen eines Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wird in einer Dicke von 200 Mikron auf eine 0,8 mm dicke entfettete Flußstahlplatte aufgetragen und bei Raumtemperatur (20 bis 25° C) stehengelassen.

Ferner wird das vorstehend beschriebene Gemisch in einer Dicke von etwa 50 Mikron auf eine 0,3 mm dicke Weißblechplatte aufgetragen. Diese Platte wurde dem Abbiegetest unterworfen.

Der Anstrich der Proben wurde nach 5'/2 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrichfilm folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,0 mm

l/2"/300 g/40 cm
<18O"0 2 mm

nach 5 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hai der Anstrich folgende Eigenschaften:

Beispiel 2

Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch aus 58 Teilen des Umsetzungsproduktes von 2 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 1 Mol des Addukts von l.inolsäure an Ölsäure sowie 100Teile des BisDheno!-A-Epoxidharzes verwendet. Der Anstrich ist Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

7,5 mm

1/2'7JOO g/35 cm
<!80" 0 2 mm

Beispiel 3

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 57 Teilen des Reaktionsprodukts von 3 MoI 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol trimerisierter Linolensäure und JOO Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 5 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,5 mm

l/2'7300 g/40 cm
<18O"0 2mm

Beispie I 4

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 11 Teilen des Umsetzungsproduktes von 2 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol Adipinsäure, 100 Teilen eines Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 475 bis 575 und 50 Teilen eines Gemisches gleicher Volumenteile Xylol, Methylisobutylketon und Cellosolve wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

7,0 mm

1/2'7300 g/30 cm
<18O"0 2 mm

Beispiel 5

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 64 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 1,5 Mol Octancarbonsäure und 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 5V₂ Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

7,5 mm

1/2'7300 g/30 cm
<18O"0 2 mm

Beispiel 6

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 47 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethy!-l,8-diaminooctan und 1 Mol 4-Dodecencarbonsäure und 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 4V₂ Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

b5 Aussehen

Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbieeetest

gut

7,0 mm

1/2"/300 g/35 cm
<18O"0 2 mm

Beispiel 7

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 150 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1,2 Mol 4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan und 1 Mol Linolensäure und 100 Teilen eines Epoxid-Novolakharzes mit einem Epoxyäquivalent von 172 bis 179 und 20 Teilen eines Gemisches gleicher Volumteile Xylol, Methylisobutylketon und Cellosolve wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,0 mm

l/2'7300 g/30 cm
< 180" 0 2 mm

Beispiel 8

Beispiel 1 wird bei 5⁰C mit einem Gemisch von 57 Teilen des Umsetzungsproduktes von 2 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 1 Mol dimerisierter Linolensäure, 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 und 10 Teilen Phenol wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 24 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,0 mm

1/2"/3OO g/35 cm
<18O"0 2mm

Beispiel 9

Ein Gemisch von 57 Teilen des Umsetzungsprodukts von 2 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 1 Mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wird in Wasser bei 20° C auf eine gefettete Stahlplatte aufgetragen. Sodann wird die Platte in Wasser getaucht. Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

7,0 mm

l/2"/300 g/30 cm
<18O"0 2mm

10

Aussehen
Erichsen-Test
Schiagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,0 mm

l/2"/300 g/40 cm
<18O"0 2mm

11

Beispiel

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 35 Teilen des Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 2 Mol e-Caprolactam und 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 5 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

dukt von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 0,2 mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen eines Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 180 bis 190 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 4 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,0 mm

1/2"/5OO g/35 cm
<18O"0 2mm

Beispiel 12

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 69,2 Teilen des Reaktionsprodukts von 0,5 Mol Propylenoxid mit dem Umsetzungsprodukt von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 0,5 Mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen eines Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxidäquivalent von 180 bis 190 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 4'Λ Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

8,5 mm

l/2"/500 g/40 cm
<18O"02mm

Beispiel 13

Ein Gemisch von 27,0 Teilen eines Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 184 bis 194, 11,5 Teilen eines Polyglykol-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 305 bis 335 (DER-732), 31,2 Teilen Titandioxid, 0,14 Teilen eines Polyoxyäthylenalkylphenols als Emulgator, 0,14 Teilen eines Poiyoxyäthylen-polyoxypropylenglykols als Emulgator, 0,14 Teilen eines Polyoxyäthylennonylphenoläthers als Emulgator und 0,5 Teilen eines Silikons als Schaumbrecher wird in einem Kneter vermischt. Sodann wird das Titandioxid in der Masse mit Hilfe eines Walzenmischers vollständig dispergiert. Es wird eine Paste erhalten.

70,89 Teile der Paste werden auf 50°C erwärmt. Nach Zusatz von 29,11 Teilen Wasser wird die Masse auf 50° C erwärmt und in einem Homogenisator oder hochtourigen Mischer verrührt, bis eine Emulsion erhalten wird.

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise werden 100 Teile der erhaltenen öl-in-Wasser-Epoxyharzemulsion und 18,8 Teile des Umsetzungsproduktes von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 0,5 Mol dimerisierter Linolensäure als Anstrichmittel verwendet. Die Verträglichkeit der Bestandteile beim Mischen ist besser, und das Gemisch zeigt gute filmbildende Eigenschaften. Der Anstrichfilm ist nach 7 Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

gut

7,5 mm

l/2"/500 g/30 cm
<18O"0 2mm

Beispiel

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch des Reaktionsproduktes von 1,5 Mol Acrylnitril mit dem Umsetzungspro·

Beispiel 14

Ein Gemisch von 48 Teilen des Umsetzungsprodukles von 2 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan und 1 Mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen des Bisphe-

nol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wird auf ein Aluminiumblech aufgetragen und 24 Stunden bei Raumtemperatur ausgehärtet und 3 Stunden auf 80°C erhitzt. Sodann wird die Zugfestigkeits-Scherabziehfestigkeit und die T-Reibabziehfestigkeit des Anstrichs nach der ASTM-Prüfnorm D 1002-64 und D 1876-61T bestimmt. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Zugfestigkeits-Scherab-

ziehfestigkeit

T-Abriebsabziehfestigkeit

79 kg/cm²
2,2 kg/2,5 cm

Vergleichsbeispiel A
zu Beispiel 1

Beispiel 1 wird mit einem Gemisch von 50 Teilen des Umsetzungsprodukts von 2 Mol Diäthylentriamin und 1 Mol dimerisierter Linolensäure und 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Der Anstrichfilm ist nach 8

Stunden klebfrei. Nach einer Woche hat der Anstrich folgende Eigenschaften:

Aussehen
Erichsen-Test
Schlagtest (duPont)
Abbiegetest

nicht gut
7,0 mm

1/2"/3OO g/35 cm
<18O"0 2mm

Vergleichsbeispiel B
zu Beispiel 14

Beispiel 14 wird mit einem Gemisch von 40 Teilen des Umsetzungsprodukts von 2 Mol Triäthylentetramin und 1 Mol Linolensäure und 100 Teilen des Bisphenol-A-Epoxidharzes mit einem Epoxyäquivalent von 186 bis 192 wiederholt. Es werden folgende Ergebnisse erhalten:

Zugfestigkeits-Scherab-

ziehfestigkeit

T-Abriebsabziehfestigkeit

58 kg/cm*
0,6 kg/2,5 cm

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellur.g von gehärteten Epoxidharzen durch Umsetzung mit mindestens zwei Epoxidgruppen im Molekül mit Aminoverbindungen als Härter, dadurch gekennzeichnet, daß man als Härter pro 100 Gewichtsteile des Epoxidharzes 1 bis 300 Gewichtsteile eines Reaktionsproduktes einsetzt, das durch Umsetzen von 1 Mol 4-Aminomethyl-l,8-diaminooctan entweder mit

a) 0,1 bis 2 Mol einer Monocarbonsäure, ihres Esters oder Halogenids oder

b) 0,1 bis 1 Mol einer Di- oder Tricarbonsäure, ihres Esters oder Halogenids oder

c) 0,1 bis 10 Mol eines Lactams

gegebenenfalls zusammen mit 1 bis 200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Epoxidharzes, an üblichen Härtern, bei Temperaturen von 60 bis 21) 200° C innerhalb 1 bis 10 Stunden und gegebenenfalls durch weiteres Umsetzen des nach a), b) oder c) erhaltenen Produkts mit 0,1 bis 2 Mol Acrylnitril oder eines Monoepoxids hergestellt worden ist.

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