DE2438841A1 - Verfahren zum herstellen von stahlpulvern mit hoher scheinbarer dichte - Google Patents
Verfahren zum herstellen von stahlpulvern mit hoher scheinbarer dichteInfo
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Description
Verfahren zum Herstellen von- Stahlpulvern mit hoher scheinbarer Dichte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von formbaren Stahlpulvern mit hoher scheinbarer Dichte. Dabei bezieht sich
die Erfindung auf die wirtschaftliche Herstellung von mit Wasser zerstäubten Stahlpulvern mit hoher scheinbarer Dichte und insbesondere
auf ein Verfahren, mit dessen Hilfe die scheinbare Dichte derartiger in Wasser zerstäubter Teilchen steigerbar
ist.
Zur Herstellung von Metallpulvern sind bereits unterschiedliche Verfahren verwendet worden. So können Metallpulver a) durch
elektrolytische Abscheidung, b) durch Direktreduktion von Metalloxiden, c) durch Reduktion von Metall-Halogeniden und
d) durch Zerstäubung mit Hilfe von Hochdruckmitteln, wie von Wasser und Inertgasen, hergestellt werden. Für die Erzeugung
von formbaren Stahlpulvern in großen Mengen sind die Reduktion von Metalloxiden und die Zerstäubung mit Hilfe von Wasser beträchtlich
am wirtschaftlichsten.. Bei den mit Hilfe der beiden letztgenannten Verfahrensweisen hergestellten Pulvern zeigt
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-T
sich, daß die mit Hilfe von Wasser zerstäubten Stahlpulver im allgemeinen einen niedrigeren Metalloidgehalt besitzen. Mit
Hilfe von Wasser zerstäubte Pulver besitzen auch bessere Fließeigenschaften,
d.h. ein besseres Eindringvermögen unter Druck, weswegen sie bei der Herstellung von pulvermetallurgischen
Erzeugnissen höhere Erzeugungsgeschwindigkeiten ermöglichen. In der US-PS 3 325 277 ist ein derartiger Zerstäubungsvorgang
mit Hilfe von Wasser beschrieben. Obgleich ein derartiges Verfahren eine Anzahl wirtschaftlicher Vorteile bietet, ist es
in gewisser Weise durch den Bereich mechanischer Eigenschaften der hergestellten Pulver begrenzt. So liegen die scheinbaren
Dichten von im.Handel erhältlichen, mit Wasser zerstäubten
Stahlpulvern im allgemeinen innerhalb eines Bereiches von 2,8 bis 3*2 g/cm . Die scheinbare Dichte wird durch die Messung
des Pulvergewichtes in einem Meßbecher bestimmt. Da die Dichte durch die Art und Weise der Packung beeinflußt werden kann,
ist diese Messung im wesentlichen genormt worden (ASTM B212-48), dementsprechend dasPulver durch eine 25,4- mm, oberhalb der obersten
Oberfläche eines Meßbechers von 25 cm angeordneten öffnung
mit einem Durchmesser von 2,54· mm und einer Länge von 3,175 rom
hindurchgelassen wird.
Ein Verfahren zur Herstellung von Gußeisenschrott mit einer hohen scheinbaren Dichte ist in der US-PS 3 597 188 beschrieben. Dieses
Verfahren ist jedoch auf die Verwendung grober Pulver beschränkt, welche als Folge ihrer extrem hohen Kohlenstoffgehalte brüchig
sind. Da der Großteil der durch die Zerstäubung mit Hilfe von Wasser hergestellten Pulver eine Korngröße von weniger als
177 /um (80 mesh) besitzt, wobei ein größerer Anteil einer
Teilchengröße von weniger als 74-yum (200 mesh) besitzt, ist das
letztgenannte Verfahren unwirtschaftlich, da es lediglich weniger als die Hälfte der anfänglich erzeugten Pulver nutzbar macht
und das Verwerfen oder Nichtnutzbarmachen von mehr als der Hälfte der anfänglich erzeugten Pulver erfordert. Von gleicher
Bedeutung ist der Umstand,, daß das bekannte Verfahren nicht zur Herstellung von Stahlpulvorn geeignet ist, die einen Kohlenstoff-
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■ -3- .
gehalt von weniger als etwa 1,7 % "besitzen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dessen Hilfe an
Wasser zerstäubte Stahlpulver mit einer scheinbaren Dichte von mehr als 3,2 gi/cm" und vorzugsweise mehr als 3,4 &/cm erzeugbar
sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
a) mit Wasser zerstäubte Stahlteilchen von vorgegebener Größenverteilung
erzeugt werden, wobei wenigstens 80% der Teilchen eine Größe von weniger als 177/um besitzen und die Verteilung
einen Pulver.größenkennwert von 2,0 bis 4,0 besitzt, daß
b) die Teilchen bei einer Temperatur von 760 bis 114-90C
wenigstens solange unter Zusammensintern der Teilchen geglüht werden, bis ihre angestrebte Erweichung erreicht und ihr Sauerstoffgehalt
auf weniger als 0,2% verringert ist und daß
c) die geglühten und gesinterten Teilchen in eine mit einer Drehzahl von 200 bis 5000 Upm betriebene Scheibenmühle eingebracht
werden, welche einen Mahlspalt von 0,25 bis 2,54 mm
besitzt, wobei die Lineargeschwindigkeit ν der Scheiben ausreichend hoch und der Mahlspalt G ausreichend eng gewählt sind,
um den Sinterkuchen zu formbaren Pulvern mit einer scheinbaren Dichte von mehr als 3,2 g/cm zu vermählen, wobei im wesentlichen
alle Pulver eine Größe von weniger als 177/um besitzen.
Das Verfahren nach der Erfindung führt zu mit Wasser zerstäubten Stahlpulvern mit einer scheinbaren Dichte von 3,2 g/cm-
und mehr, bei welchem ein Großteil der zerstäubten Pulver verwendet werden kann. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens nach
der Erfindung ist darin zu sehen, daß formbare Stahlpulver erzeugt
werden, welche eine hohe scheinbare Dichte mit einer Grünfestigkeit besitzen,' die hinreichend hoch ist, um eine
normale Handhabe vor dem Sintern zu gestatten.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben
sich aus der folgenden Beschreibung anhand der Zeichnung. In
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dieser zeigen:
Fig. 1 ein graphisches Schaubild, welches den Einfluß der Teilchengrößenverteilung, der Scheibendrehzahl und
eines Mahlspaltes von 1,58 mm auf die scheinbare Dichte darstellt, und
Fig. 2 ein graphisches Schaubild, welches den Einfluß der Teilchengrößenverteilung, der Scheibendrehzahl und
eines Mahlspaltes von 0,39 mm auf die scheinbare Dichte darstellt.
Das Verfahren nach der Erfindung ist auf mit Wasser zerstäubte Stahlpulver jeglicher Herkunft anwendbar. Wasserzerstäubte Stahlpulver
enthalten im allgemeinen Verunreinigungen, in erster Linie in Form von Oxiden, welche entfernt werden müssen, bevor das
Pulver einen Handelswert für die Herstellung von pulvermetallurgischen Erzeugnissen besitzt. Um Stahlpulver mit maximaler
Kompressibilität herzustellen, ist ferner wünschenswert, daß die fertigen Pulver einen Kohlenstoffgehalt von weniger als
etwa 0,1% und vorzugsweise von weniger als 0,01% besitzen. Es ist jedoch im allgemeinen unzweckmäßig, eine Ausgangsstahlschnelze
mit einem derart niedrigen Kohlenstoffgehalt zu erschmelzen.
Deshalb können derartige Stahlschmelzen bis zu 0,8% Kohlenstoff, jedoch vorzugsweise weniger als 0,15% Kohlenstoff enthalten,
wobei der Kohlenstoffgehalt der zerstäubten Pulver anschließend durch eine Glühbehandlung in entkohlender Atmosphäre
abgebaut wird. Der Zerstäubungsvorgang mit Hilfe von unter hohem Druck ausgeschleuderten Wasserstrahlen führt zu einer
raschen Abschreckung der flüssigen Metalltropfen während einer
frühen Stufe des Zerstäubungsvorganges. Demzufolge ist es selbst dann, wenn ein relativ niedrig gekohlter Stahl bei der
Zerstäubung verwendet wird, welcher eine Entkohlung erübrigt, noch notwendig, die Pulver zu glühen, um sowohl eine Erweichung
als auch eine Erniedrigung des Sauerstoffgehaltes (auf einen
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Wert von unterhalb etwa 0,2%) zu erzielen. Die Ausgangs-Sauerstoffgehalte
der mittels Wasser zerstäubten Teilchen liegt im allgemeinen weit oberhalb von 0,2% und üblicherweise um 1,0%. Als Folge dieses hohen Oberflächensauerstoffgehaltes
und der darauf beruhenden Teilchengestalt erfolgt eine Packung der Teilchen im Zerstäubungszustand zu einer
hohen scheinbaren Dichte, die beispielsweise beträchtlich oberhalb von 3,2 g/cm liegt. Nach der erforderlichen Glühbehandlung
und der damit einhergehenden Verringerung des-Sauerstoffgehaltes
liegt die scheinbare Dichte jedoch innerhalb eines Bereiches ^n 2,8 bis 3,2 g/cm . Die Glühbehandlung
wird bei Temperaturen von 760 bis 114-90C in reduzierender
Atmosphäre, wie einer Wasserstoff atmosphäre oder in dissoziiertem Ammoniak über eine Zeitdauer vorgenommen, welche
ausreichend ist, um die angestrebte Erweichung und die Verringerung oder.Reduktion von Verunreinigungen zu erzielen. Diese
Glühbehandlung stellt nicht nur eine Reinigung des Stahlpulvers dar, sondern führt auch zur Agglomeriert^ der Teilchen in
Form eines Sinterkuchens, wodurch es erforderlich wird,, den
Kuchen zu zerbrechen, um ihn in ein Pulver zurückzuverwandeln. Nach dem aus der US-PS 3 325 277 bekannten Verfahren wird dieser
erforderliche Brechvorgang in einer Hammermühle ausgeführt, wobei die Teilchen unter der Schlagwirkung zu ihrer ursprünglichen
Größe im zerstäubten Zustand zurückkehren. Demgegenüber ist erfindungsgemäß ein tatsächlicher Mahlvorgang in
einer Scheibenmühle vorgesehen, bei welchem ein Schermechanismus zur Zerkleinerung dient. Erfindungsgemäß ist nun gefunden
worden, daß sich durch Steuerung eines derartigen Kahlvorganges die am Ende vorliegende scheinbare Dichte auf spezifische
Erfordernisse abstellen läßt, wobei dieses von der Größenverteilung der ursprünglichen Teilchen im zerstäubten Zustand
abhängt.
Die Größenverteilung des Pulvers im zerstäubtes. Zustand kann
mit Hilfe der üblichen Siebanalyse bestimmt werden. Diese Siebanalyse wird sodann eingesetzt, um den sogenannten Pulver—bzw.
Teilchen-509809/0846
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größenkennwert (particle size characteristic=.PSC) des Pulvern
zu ermitteln. Ea hat sich herausgestellt, daß übermäßig grobe !Teilchen im zerstäubten Zustand nicht so vermählen werden
können, daß das von der Erfindung angestrebte Ergebnis eintritt . Zum Erzielen der benötigten Vermahlung ist es erforderlich,
daß wenigstens 80 und vorzugsweise mehr als 95%
der in zerstäubter Form vorliegenden Pulver eine Teilchengröße von weniger als 177/um (80 mesh; U.S. Series) besitzen.
Da eine Anzahl unterschiedlicher Methoden zur Bestimmung des Pulvergrößenkennwertes zur Verfügung steht, wird für den
Zweck der Erfindung die folgende Methode zur Bestimmung dieses Kennwertes vorgeschlagen.. Zunächst wird ein kumulativer
Gewichtsprozentsatz derjenigen Teilchen, die auf Sieben mit einer Maschenweite von 149/um, 105 /um, 74/um, 63/um und
4-4yum (U.S. Standard .100-, 140-, 200-, 230- und 325- mesh
screen) zurückgehalten worden waren, sowie der durchgegangenen Fraktion bestimmt. Anschließend werden die derartig bestimmten
kumulativen Prozentsätze totalisiert oder zusammengezählt und durch 100 dividiert. Auf diese Weise zeigt bei Verwendung der
gegebenen Definition ein Anstieg des Pulvergrößenkennwertes eine gröbere Teilchengroßenverteilung an, während ein niedriger
Pulvergrößenkennwert auf eine feinere Teilchengroßenverteilung hinweist.
Als Beispiel sei die Bestimmung des Pulvergrößenkennwertes des folgenden Pulvers erläutert:
U.S. Standard Rückstand Kumulativer Rückstand mesh % % ■
100 <149/Um) 2,4 2,4
140 (105/um) 5,3 7,7
200 ( 74/um) 16,1 23,8
230 ( 63/um) 4,9 28,7
325 (44/Um) 12,9 41,6
Durchgang 58,4 100,0
100,0 204,2 5098 03/0846
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Demzufolge beträgt der Pulvergrößenkennwert dieses Pulvers 204,2/100 oder 2,04. Wasserzerstäubte Teilchen mit Pulvergrößenkennwerten
von etwa 2,0 bis 4,0 können beim Verfahren nach der Erfindung wirksam benutzt werden. Ist der Pulvergrößenkennwert
bestimmt und das Pulver geglüht worden, so kann ein Vermahlungs- oder SchleifVorgang in Gang gesetzt
werden, um die Eigenschaften auf spezifische Erfordernisse abzustellen. Zum Ausführen des erforderlichen Mahlvorganges
wird sodann eine Scheibenschieifmühle eingesetzt. AlsJFolge
der Wärmebehandlung sintern die Teilchen zu einem Kuchen zusammen. Falls erforderlich, wird der dabei entstandene Sinterkuchen
zunächst zu Teilen zerbrochen, welche klein genug sind, üblicherweise kleiner als 25»4 mm, um in dit Scheibenschleifmühle
eingeführt zu werden.In einer derartigen Mühle erfolgt das Vermählen zwischen Scheiben, welche sich üblicherweise
entweder in einer vertikalen oder einer horizontalen Ebene drehen. Das Mahlgut tritt dicht am Scheibenmittelpunkt ein,
wandert dann unter der Wirkung der Zentrifugalkraft zu dem am Scheibenumfang angeordneten Schleifbereich, worauf es ausgetragen
wird. Da in bestimmten Scheibenmühlen mit Nägeln versehene gezähnte Platten verwendet worden sind, sei darauf
hingewiesen, daß derartige Platten nicht im Rahmen der Erfindung anzuwenden sind, da die Erfindung auf die Verwendung herkömmlicher
Schleifplatt en beschränkt ist, welche aufgrund von
Reibung arbeiten. Unter dem vorstehend erwähnten Mahlspalt ist der Abstand zwischen den Mahlplatten zu verstehen. Die Scheibenmühle
ist insbesondere deshalb für den Zweck der Erfindung geeignet, da sie imstande ist, ein gesteuertes und vorhersehbares
Maß der Vermahlung zu gewährleisten, welches im wesentlichen von (a) dem Mahlspalt und(b) der Lineargeschwindigkeit eines
Punktes auf dem Mittelradius r derSchleifplatten abhängt.
Bei einer Scheibenmühle bildet die Ortslage der Schleifplatten einen Ring, d.h. zwei konzentrische Kreise, wobei der Abstand
vom Mittelpunkt zur Schleifplatte, d.h. vom Mittelpunkt bis zum
inneren Kreis als r,. bezeichnet wird. Der Abstand vom Mittel-
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punkt bis zum Umfangsbereich der Schleifplatte oder -scheibe,
d.h. vom Mittelpunkt bis zum äußeren Kreis, beträgt ^.
Daraus ergibt sich der Mittelradius rm zu ^+^/2. Da die
Lineargeschwindigkeit ν gleich der Winkelgeschwindigkeit u) multipliziert mit dem Radius ist, kann die Lineargeschwindigkeit
eines Punktes auf den Mittelradius leicht über die Drehzahl je Minute der Schleifplatten ermittelt werden. Drehen sich
beispielsweise Schleifplatten mit einem Mitteldurchmesser rm
von 30,3 cm mit einer Drehzahl von 3000 Upm, so beträgt die Lineargeschwindigkeit v:
ν = iür
oder
oder
ν » 3000 χ 21Γ x 30,3 -. 181 800 .^(cm/min.)
Durch Anwendung der statistischen Regression und der ingenieursmäßigen
Interpretationsanalyse wurde der Einfluß der obengenannten Variablen auf die scheinbare Dichte des Fertigpulvers als
durch die folgende Gleichung beschrieben gefunden:
scheinbare Dichte (g/cm^) = 2,16 + 0,30 PSC - 1,28 . 10"5V + 2,87 . 10~2 LG +1,93 · 10~6 . ν . PSC
+ 4,00 . 10~11 .v2 - 3,96 . 10~6 . ν . LG
In der vorstehenden Gleichung bedeutet PSC den Pulver- oder Teilchengroßenkennwert des mit Wasser zerstäubten Pulvers vor
der Glühbehandlung,
ν die Lineargeschwindigkeit (Zoll/min) eines Punktes auf dein
Mittelradius der Schleifplatten, und
LG den Logarithmus des in Zoll angegebenen Mahlspaltes.
Mit Hilfe der oben angegebenen Gleichung kann somit ein Mahlvorgang
vorgenommen werden, um die Eigenschaften des Fertigpulvers an spezifische Erfordernisse anzupassen. Zum besseren Verständnis
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ihrer Anwendung wurden mit Hilfe der Gleichung die in den Figuren 1 und 2 enthaltenen Schaubilder erarbeitet, die
sich auf eine Scheibenmühle im Labormaßstab mit einem Scheibendurchmesser von 33 cm und einem Mittelradius r
von 13,4 cm beziehen. Zur Erleichterung der Interpretation, d.h. zum Vermeiden höchst mühevoller Ziffern oder Zahlen,
wurde die Lineargeschwindigkeit ν in die Drehzahl der Scheibenmühle je Hinute umgewandelt. Es sei jedoch unterstrichen,
daß die genannten Schaubilder lediglich auf eine Mühle mit einem Mitteldurchmesser r von 13,4 cm anwendbar
sind. Im technischen Maßstab wird im allgemeinen.eine Scheibenmühle
mit größerem Durchmesser verwendet. Die in Fig. 1 und dargestellten Kurvenzüge werden dann mit wachsender Größe der
Mühle zu niedrigeren Drehzahlwerten verschoben sein, da die Lineargeschwindigkeit ν bei jeder, gegebenen Drehzahl entsprechend
höher sein wird. Im allgemeinen werden derartige Mühlen mit Drehzahlen von etwa 200 bis 5000 Upm betrieben,
wobei die Mahlspaltbreite in einem Bereich von etwa 0,25 bis 2,5 mm liegt.
Die Anwendung der Schaubilder nach Fig. 1 und 2 wird im folgenden Pulver mit den folgenden Siebanalysen beschrieben:
Pulver | +100 | Siebweite (mesh; +140 +200 +230 |
+325 | Durch - gang |
PSC |
A B |
10.4 4,4 |
18,0 26.0 6,2 9,5 21,0 6,0 |
15,3 17 |
24,1 41,6 |
3,29 2,52 |
149 | Siebweite/im 105 74 63 |
44 |
Bei Verwendung des Pulvers A im zerstäubten Zustand und bei
einem Mahlspalt von 1,58 mm (Fig. 1) ergibt sich beispielsweise,
daß scheinbare Dichten von 3,2 und 3,45 g/cnr erzielt
werden können, wenn Drehzahlen von 2500 bzw. 3650 Upm benutzt
werden.
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Der Einfluß eines verringerten Mahlspaltes ergibt sich durch
Vergleich mit Pig. 2. Wird das gleiche Pulver A verwendet, eo können vergleichbare Dichten bei spürbar niedrigeren
Scheibengeschwindigkeiten erzielt werden. So reicht eine Geschwindigkeit von lediglich 1600 Upm aus, um ein Erzeugnis
mit einer Dichte von 3?2 g/cnr zu erzeugen und kann eine
Dichte von 3,4-5 g/cm* mit Hilfe einer Scheibendrehzahl von
2775 Upm erzielt werden. Das deutlich feinere Pulver B kann nicht ohne weiteres in einer. Mühle mit kleinem Scheibendurchmesser
verwendet werden, um hohe scheinbare Dichten zu erzielen. Wird jedoch der Mahlspalt auf 0,39 mm verringert, wie in Pig.2
dargestellt, so können dennoch gleichwertige scheinbare Dichten bei Scheibengeschwindigkeiten von 3225 bzw. 4050 Upm erzielt
werden.
Aus dem oben angegebenen Beispiel oder aus der Prozessgleichung selbst ist ersiehtlieh,daß die scheinbare Dichte zunimmt, wenn :
a)der Pulvergrößenkennwert der zerstäubten Teilchen gesteigert wird,
b) die Scheibengeschwind-igkeit der Mühle gesteigert, und
c) der Mahlspalt verringert wird.
Innerhalb des spezifischen Temperaturbereiches von 760 bis
1149 0C wurde weiterhin gefunden, daß die scheinbare Dichte
durch Absenken der Glühtemperatur leicht erhöht werden kann. Die Verwendung niedrigerer Temperaturen erfordert jedoch längere
Glühzeiten. Als praktischer Kompromiss zwischen diesen widerstreitenden Einflüssen, d.h. zwecks Erzielung einer
hohen scheinbaren Dichte innerhalb vertretbarer kurzer Glühzeiten wird deshalb vorgeschlagen, die Glühbehandlung innerhalb
eines Temperaturbereiches von etwa 927 bis 10380C vorzunehmen.
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Claims (6)
- Patentansprüchehy Verfahren zum Herstellen von' formbaren Stahlpulvern mit hoher scheinbarer Dichte, dadurch gekennzeichnet, daßa) mit Wasser zerstäubte Stahlteilchen von vorgegebener Größenverteilung erzeugt werden, wobei wenigstens 80% der Teilchen eine Größe von weniger als 177/um besitzt und die Verteilung einen Pulvergrößenkennwert PSG von 2,0 bis 4,0 besitzt,b) die Teilchen bei einer Temperatur von 760 bis 1149 C wenigstens solange unter Zusammensintern der Teilchen geglüht werden, bis ihre angestrebte Erweichung erreicht und ihr Sauerstoffgehalt auf weniger als 0,2% verringert ist, undc) die geglühten und gesinterten Teilchen in eine mit einer Drehzahl von 200 bis 5000 Upm betriebene Scheibenmühle eingebracht werden, welche einen Mahlspalt von 0,25 bis 2,54 mm besitzt, wobei die Lineargeschwindigkeit ν der Scheiben ausreichend hoch und der Mahlspalt G ausreichend eng gewählt sind, um den Sinterkuchen zu formbaren Pulvern mit einer scheinbaren Dichte von mehr als 3i2 g/cnr zu vermählen, wobeiim wesentlichen alle Pulver eine Größe von weniger als 177/um besitzen.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lineargeschwindigkeit ν und der Mahlspalt G mit dem Pulvergrößenkennwert PSO der Teilchen gemäß der Gleichung509809/0846
+0,30 PSC - 1 • ,28 . 10~5v + 2,87 PSG + 4,00 • ΙΟ"11 . ν2 - 3,96 knüpft sind . 10"2 LG + 1,93 . 10"6 . ν 10~6 . ν . LGJ^1,04 ver- - 3- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 95% der in Wasser zerstäubten Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 177/um besitzen, wobei ein Großteil eine Teilchengröße von weniger als 74 /um besitzt;.
- 4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffgehalt der zerstäubten Teilchen unterhalb von 0,15% liegt und daß die Glühbehandlung bei einer Temperatur zwischen 927 und 10380C vorgenommen wird.
- 5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulvergrößenkennwert PSC der zerstäubten Teilchen größer als 2,5 ist und daß die Geschwindigkeit ν und der Mahlspalt G mit dem Pulvergrößenkennwert zwecks Erzeugung eines formbaren Pulvererzeuguisses mit einer scheinbaren Dichte von mehr als 3*4- g/cnr gemäß der Gleichung +0,30 PSC - 1,28 . 10""5V + 2,87 . 10"2LG + 1,93 · 1Cf6 . ν . PSC + 4,00 . 10*"11 ν2 - 3,96 . 10~6 . ν . LG^ 1,24verknüpft sind.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 95% der in Wasser zerstäubten Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 177/um besitzen, wobei ein Großteil eine Größe von weniger als 74 /um besitzt.5098 0 9/0846'Leerseite
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