DE2422412B1 - Verfahren zur Herstellung von Stapelguß - Google Patents

Description

• In dem Ausführungsbeispiel weisen die Modellplatten Profilierungen 13 für die Herstellung eines ringförmigen Gußteils auf, welches in der A b b. 2 in strichpunktierten Linien bei 14 dargestellt ist. Die Profilierungen 13 bilden somit in dem Formsand eines jeden Kastens 9 auf dessen Ober- und Unterseite ringförmige Teilhohlräume, die bei Zusammensetzung der Kästen an den Nahtstellen zwischen den Kästen dem Abguß 14 entsprechende Hohlräume umschließen.
• Mit den Profilierungen 13 für die Herstellung des ringförmigen Gußteils 14 sind zur Formung der Anschnitte Profilstege 15 auf beiden Schmalseiten des Formkastens 9 vorgesehen, die mit einem den späteren Eingußkanal bzw. Eingußbalken bildenden weiteren Formsteg verbunden sind, der seinerseits an den Enden in Vertiefungen 17 ausmündet, welche in dem Formsand die Eingußstellen für die Eingußtrichter bilden.
• Die Formteile zur Ausbildung der Eingußtrichter in dem Formsand sind in den Abbildungen mit 18 bezeichnet.
• Bei der Anordnung nach den A b b. 1 und 2 sind auf beiden Schmalseiten des Formkastens 9 Profilteile für die Bildung gegenüberliegender Eingußkanäle mit zugehörigen Anschnitten vorgesehen in Verbindung mit diagonal gegenüberliegenden Profilteilen 18 für die Bildung der Eingußtrichter.
• Die A b b. 2, welche in vergrößerter Darstellung einen Schnitt entlang der Schnittlinie ll-ll der A b b. 1 wiedergibt, zeigt in strichpunktierter Wiedergabe die Anordnung des Formkastens 9 auf der unteren Modellplatte sowie den Abguß 14 und in abgehobener Stellung die Profilteile 18 zur Bildung der Eingußtrichter, wobei durch Pfeile 19 angedeutet ist, daß die Profilteile 18 mit entsprechenden Aussparungen auf Gegenstege der unteren Modellplatte 10 aufgesetzt werden. Aus den Abbildungen ist erkennbar, daß die Profilteile 18 sich über die gesamte Höhe des Formkastens 9 erstrekken, so daß sie bei dem Formvorgang in dem Formsand einen von der Unter- bis zur Oberseite des Kastens durchgehenden Eingußtrichter bilden.
• Aus der A b b. list ferner ersichtlich, daß der Formkasten 9 zur Aufnahme der Formteile 18 zur Ausbildung der Eingußkanäle mit seitlichen Ausladungen oder Vorsprüngen 20 ausgerüstet ist, welche außerhalb der Symmetrieebenen des Formkastens 9 angeordnet sind.
• Die A b b. 3 bis 6 geben verschiedene Ansichten bzw.
• Schnittdarstellungen der mit Formsand gefüllten und mit der beschriebenen Maschine nach den A b b. 1 und 2 fertiggestellten Formkästen wieder.
• Die Abb.3 läßt in der gemäß Abb.4 mit »U« bezeichneten Ansicht die Unterseite eines Formkastens erkennen. Der Formkasten 9 weist die bereits beschriebenen seitlichen Ausladungen 20 auf, welche in dem Ausführungsbeispiel diagonal gegenüberliegend angeordnet sind. Man erkennt den Teilhohlraum 21, welcher von der Profilierung 13 gebildet ist und der über die von den Profilteilen 15 gebildeten Anschnitte 22 mit den gegenüberliegenden Eingußkanälen oder Eingußbalken 23 verbunden ist. Die Eingußkanäle 23 enden in den Eingußstellen 24, 24a sowie 25, 25a. In der A b b. 3 ist in Verbindung mit den Eingußstellen 24a und 25a strichpunktiert der darüberliegende Eingußkanal 26 bzw. 27 angedeutet, von denen der Eingußkanal 26 in der A b b. 4 deutlich erkennbar ist. Die Eingußkanäle 26 und 27 stehen in offener Verbindung mit den Eingußstellen 24a bzw. 25a. Aus der A b b. 4 ist erkennbar, daß die Eingußstelle 24 und ebenso die Eingußstelle 25 ihrerseits in offener Verbindung mit den Eingußtrichtern 28 und 29 des darunterliegenden Kastens stehen, wie die A b b. 4 und 5 eindeutig zeigen. Dies ergibt sich dadurch, daß die Eingußtrichter jeweils bis zur Oberseite der Kästen reichen und sich in die wechselweise angeordneten Ausladungen 20 erstrecken, die von außen zum Abgießen der Formen zugänglich sind. Diese wechselweise Anordnung der Ausladungen ist aus den A b b. 3 bis 6, insbesondere aus der A b b. 6, ersichtlich.
• Auch die A b b. 3 und 5 lassen die wechselseitige Anordnung der Ausladungen 20 erkennen, indem in diesen Abbildungen jeweils die zum nächsten Kasten gehörigen Ausladungen gestrichelt wiedergegeben sind.
• Um die von den Teilhohlräumen 21 gebildeten Formhohlräume 21a einzeln abgießen zu können, ist es erforderlich, die Formhohlräume 21a jeweils nur mit den in dem zugehörigen Kasten vorgesehenen Eingußtrichtern in Verbindung zu belassen, während die nicht mit diesen Eingußtrichtern verbundenen Eingußstellen gegen ein Ausfließen der Schmelze in die Eingußtrichter der darunter befindlichen Formkästen abgeriegelt werden müssen. Im Falle des Beispiels der A b b. 3 ist es somit notwendig, die Eingußstellen 24 und 25 gegen den zugehörigen Eingußkanal 23 abzuriegeln. Dies geschieht in der Weise, daß Eingußsperrkerne 30 eingelegt werden, deren Ausbildung aus A b b. 5 durch herausgezogene und perspektivische Darstellung eines solchen Eingußsperrkernes 30 besonders deutlich hervorgeht Auf diese Weise erreicht man einen Formkastenstapel entsprechend den A b b. 4 und 6, dessen einzelne Formkästen entsprechend den Pfeilen 31 in A b b. 6 getrennt voneinander abgegossen werden können, wobei die einzelnen Eingußtrichter durch ihre Anordnung in den Ausladungen 20 jeweils von außen leicht zugänglich sind und durch ihre versetzte Anordnung nur in Abständen fluchtend übereinander zu liegen kommen.
• Während im dargestellten Ausführungsbeispiel für jeden Formkasten zwei Eingußtrichter vorgesehen sind, also das Abgießen der Form über zwei Trichter gleichzeitig erfolgt, können ohne weiteres auch Formen nur mit einem Eingußtrichter vorgesehen sein, beispielsweise können bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel die in der A b b. 3 im linken Teil wiedergegebenen Eingußstellen 25, 25a sowie der dort gezeigte Eingußkanal mit den zugehörigen Anstichen 22 entfallen.
• Mit den beschriebenen Formen und durch das neue Verfahren können auch im Stapelguß sehr präzise Gußteile hergestellt werden, da die einzelnen Formhohlräume getrennt abgegossen werden und nicht unterschiedlichen hydrostatischen Drücken während des Abgießens ausgesetzt sind. Um für alle Hohlräume eine gleichmäßige Verdichtung des diese Hohlräume umschließenden Formsandes zu erreichen, ist, wie insbesondere A b b. 2 erkennen läßt, der obere Rand, d. h.
• der der oberen Modellplatte zugekehrte Rand des Formkastens 9, als Schneide 31 ausgebildet, so daß nicht durch zwischen dem Formkastenrand und der Modellplatte verbleibenden Sand eine unregelmäßige oder unzureichende Pressung des Formsandes auf der Formmaschine erfolgt.

Claims (2)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Stapelguß, bei dem gleichzeitig als Ober- und Unterkasten benutzbare Formkästen mit seitwärts sowie zur Mittelebene gegeneinander versetzt angebrachten Ausladungen für die Eingußtrichter übereinander angeordnet und die von den ausgeformten Teilhohlräumen oder Ober- und Unterseite der Kästen gebildeten Formhohlräume mit den Eingußtrichtern verbunden sowie getrennt ausgegossen werden, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formsand auf der Unterseite eines jeden Kastens wenigstens ein Eingußkanal ausgeformt wird, der zwei jeweils im Stapel übereinander und mit den Eingußtrichtern fluchtende sowie zum nächst unteren Kasten durchgehende Eingußstellen verbindet, von denen jeweils die eine Eingußstelle mit den nach oben weisenden, durch Einsetzen eines Formteils ausgeformten Eingußtrichter verbunden und die andere Eingußstelle durch Einbringung eines Eingußsperrkernes in den Eingußkanal unmittelbar vor der Eingußstelle blockiert wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formsand auf der Unterseite eines jeden Kastens zwei voneinander getrennte Eingußkanäle mit jeweils zwei zugehörigen Eingußstellen und zwei von außen zugänglichen Eingußtrichtern vorgesehen sowie jeweils eine Eingußstelle der beiden Eingußkanäle durch einen Eingußsperrkern blockiert wird.

   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stapelguß, bei dem gleichzeitig als Ober- und Unterkasten benutzbare Formkästen mit seitwärts sowie zur Mittelebene gegeneinander versetzt angebrachten Ausladungen für die Eingußtrichter übereinander angeordnet und die von den ausgeformten Teilhohlräumen der Ober- und Unterseite der Kästen gebildeten Formhohlräume mit den Eingußtrichtern verbunden sowie getrennt ausgegossen werden.

   Es ist bekannt, zur Herstellung von Stapelguß Formkästen zu verwenden, bei denen jeder Kasten gleichzeitig als Oberkasten und Unterkasten benutzt wird, wobei jeder Kasten seitwärts vorstehende Eingüsse aufweist, die zur Mittelebene der Formkästen gegeneinander versetzt angebracht sind (DT-PS 53 98 815). Um die jeweils zwischen den Ober- und Unterkästen befindlichen Hohlräume auszugießen, sind wechselweise anzuordnende Eingußtrichter erforderlich, die bei Verwendung der bekannten Formkästen zur Folge haben, daß für die Herstellung eines Stapels entweder zwei Formmaschinen erforderlich sind oder aber ein Modellplattenwechsel vorgenommen werden muß. Diese Handhabung ist äußerst umständlich bzw. bei der Verwendung von zwei Formmaschinen relativ aufwendig.

   Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend beschriebenen Art so auszubilden, daß das Ausformen der Hohlräume zwischen den jeweiligen Ober- und Unterkästen mit nur einer Formmaschine und ohne einem Modellplattenwechsel vorgenommen werden kann und damit eine erhebliche Vereinfachung erzielbar ist.

   Zur Lösung vorstehender Aufgabe kennzeichnet sich das genannte Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß in den Formsand auf der Unterseite eines jeden Kastens wenigstens ein Einflußkanal ausgeformt wird, der zwei jeweils im Stapel übereinander und mit den Eingußtrichtern fluchtende sowie zum nächst unteren Kasten durchgehende Eingußstellen verbindet, von denen jeweils die eine Eingußstelle mit den nach oben weisenden, durch Einsetzen eines Formteils ausgeformten Eingußtrichter verbunden und die andere Eingußstelle durch Einbringung eines Eingußsperrkernes in den Eingußkanal unmittelbar vor der Eingußstelle blokkiert wird.

   Bei dem neuen Verfahren wird jedem Hohlraum ebenso wie beim Stande der Technik ein eigener Eingußtrichter zugeordnet, jedoch ausschließlich dadurch, daß ein Form- bzw. Modellteil auf der Modellplatte umgesteckt und jeweils ein Sperrkern eingesetzt werden. Hierdurch erreicht man eine gegenseitige Trennung der ausgeformten Hohlräume sowie eine wechselweise Anordnung der Eingußtrichter.

   Bei vielen Formteilen ist es zur Erzielung eines gleichmäßigen Flusses der Schmelze wünschenswert, nicht nur einen Eingußkanal zur Verfügung zu haben.

   In diesem Falle empfiehlt es sich, in den Formsand auf der Unterseite eines jeden Kastens zwei voneinander getrennte Eingußkanäle mit jeweils zwei zugehörigen Eingußstellen und zwei von außen zugänglichen Eingußtrichtern vorzusehen sowie jeweils eine Eingußstelle der beiden Eingußkanäle durch einen Eingußsperrkern zu blockieren.

   Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigt A b b. 1 in perspektivischer Darstellung eine Rüttel-Preß-Abhebe-Formmaschine mit einem teilweise dargestellten Formkasten, wie er zur Durchführung des Verfahrens benutzt wird, A b b. 2 in vergrößerter Darstellung einen Teilschnitt durch die Anordnung nach A b b. 1 entlang der Schnittlinie ll-ll, A b b. 3 die Ansicht gegen die Unterseite eines Formkastens in Richtung » U« gemäß A b b. 4, A b b. 4 einen Schnitt durch einen Formkastenstapel gemäß A b b. 6 entlang der Schnittlinie IV-IV, A b b. 5 die Draufsicht auf einen Formkasten gemäß »D(<nachAbb.4, A b b. 6 die Seitenansicht eines Formkastenstapels zur Durchführung des neuen Verfahrens.

   Aus den A b b. 1 und 2 sind Einzelheiten der Maschine für die Füllung der Stapelguß-Formkästen ersichtlich, wie sie für die Durchführung des erfindungsgemäß vorgesehenen Verfahrens zweckmäßig verwendet werden.

   Die Formmaschine gemäß der A b b 1 weist einen Sockel 1, ein Maschinengehäuse 2 mit einem Preßholm 3 auf. Der Preßholm ist in Richtung des Doppelpfeiles 4 verschwenkbar am Gehäuse 2 gehalten. Er trägt an seinem unteren Ende eine Preßplatte 5, an der die obere Modellplatte 6 befestigt ist. Diese ist mit Führungsbohrungen 7 für Bolzen 8 des Formkastens 9 ausgerüstet, der seinerseits auf der unteren Modellplatte 10 aufliegt.

   Die Modellplatte 10 stützt sich auf dem Formtisch 11-ab. Der Formtisch 11 ist in Richtung des Pfeiles 12 gegen den Preßholm 3 bzw. die Preßplatte 5 verfahrbar angeordnet.