DE2365552C3

DE2365552C3 - Faltschachtelpappe

Info

Publication number: DE2365552C3
Application number: DE2365552A
Authority: DE
Inventors: Brian William Hanham Attwood; Harold George Hambrook Curry; Derek Graham Walter Bristol White
Original assignee: KARL KROYER ST ANNE'S Ltd BRISTOL (VER KOENIGREICH)
Current assignee: KARL KROYER ST ANNE'S Ltd BRISTOL (VER KOENIGREICH)
Priority date: 1972-07-08
Filing date: 1973-07-03
Publication date: 1981-01-22
Also published as: SE415286B; NL172576C; FI55699B; FR2192210A1; FI55699C; DD105274A5; IE37805B1; CH567151A5; DE2365552A1; AT332726B; IN137905B; FR2254678A1; NO143807C; BE801980A; RO77300A; DE2333732B2; NL7309479A; ES416706A1; SE395490B; KR790000057B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Faltschachtelpappen, die maschinell nach einem Fasertrockenlegungsverfahren hergestellt sind.

Gegenstand des Hauptpatentes ist ein Verfahren zur Herstellung von bahn- oder bogenförmigem Papier oder Pappe, bei dem Zellulosefasern zur Ausbildung «iner Bahn trockengelegt, den Fasern mindestens ein Prozent Stärke beigegeben, die Faserbahn befeuchtet und die Bahn dadurch konsolidiert wird, daß die befeuchtete Bahn durch eine Vielzahl von beheizten Druckwalzenspalten geführt wird, die zwischen einer Vielzahl von Walzen und einer beheizten Trommel ■usgebildet sind, wobei die befeuchtete Bahn kontinuierlich in die beheizte Trommel mit Hilfe eines Trägerbandes während des Durchlaufes und zwischen dem Durchlauf durch die Walzenspalte gepreßt wird. Ferner ist Gegenstand des Hauptpatentes eine Einrichtung zur Herstellung von bahn- oder bogenförmigem Papier oder Pappe aus Zellulosefasern mit einem permeablen Band, Verteilerköpfen zum Trockenlegen tiner Bahn aus Zellulosefasern auf dem Band, einer Vorrichtung, die den Fasern Stärke beigibt, einer Sprühvorrichtung zum Befeuchten der Faserbahn, und einer Vorrichtung zum Konsolidieren der Bahn, die eine beheizte Trommel und eine Vielzahl von Walzenspalte ausbildenden Walzen aufweist, wobei ein Trägerband (,vorgesehen ist_t um die Bahn in einem kontinuierlich ibgeschützfen Zustand gegen die Trommel während des Dürchläüfes und zwischen dem Durchlauf durch die Wäizenspaite zu halten, die durch die Trommel und eiiie Vielzahl von Walzen gebildet sind.

In hefkörrimiidher Weise hergestellte fäserförrriige, buhhförmige Materialien haben im Falle der Masc'lii nenbearbeitungden Nachteil, daß ihre Dimensionsstabilität, insbesondere in der Querbearbeitungsrichtung sehr gering ist, daß sie zum Kräuseln neigen und physikalische Eigenschaften, z. B. Steifigkeit und Zugfestigkeit besitzen, die quer zur Bearbeitungsrichtung ganz erheblich verschieden von denen in Bearbeitungsrichtung sind.

Man hat festgestellt, daß es möglich ist, solche unerwünschten Eigenschaften dadurch zu umgehen, daß trockengelegte, faserförmige Bahnen gebildet werden. Das Grundverfahren der Trockenformung einer Faserbahn ist Gegenstand der US-PS 35 75 749. Hierbei durchläuft die trockengeformte Bahn vor dem Aufwikkeln als letzten Verfahrensschritt eine Sprühstation, in

;5 der eine Bindelösung beidseitig auf die durchlaufende Bahn aufgesprüht wird, und anschließend daran ein Druckwalzenpaar, das die Bindelösung in die Bahn preßt, um die Fasern miteinander zu verbinden, und das beheizt sein kann, damit der Bahn vor dem Aufwickeln die Feuchtigkeit entzogen wird, die durch die Bindelösiing aufgenommen wird.

Bei der Herstellung von trockengelegten Bahnen, insbesondere bei der Herstellung von Pappe, z. B. für Kartons tritt jedoch die Schwierigkeit auf, daß die Bildung der Festigkeit schwierig zu erreichen ist, ohne daß übermäßige Zusätze in Form von Kunstharzen und Bindemitteln odi_r Stärke verwendet werden. Solche Zusätze sind kostspielig und können, wenn zu große Mengen beigegeben werden, verursachen, daß das Produkt brüchig wird, so daß die Flexibilität und die Falteigenschaften des bahnförmigen Materials beeinflußt werden. Ähnliche schädliche Einflüsse können sich dadurch ergeben, daß die Bahn einer zu starken Erwärmung unterworfen wird. Übermäßig viel Feuchtigkeit, die eingeführt wird, um die Bindeeigenschaften zu erhöhen, ist nicht erwünscht, da das Prinzip der Trockenlegungstechnik darin besteht, die Verwendung von Wasser soweit wie möglich zu verringern. Die Anwendung übermäßiger Warn.:.· und/oder übermäßigen Druckes beim Heißpressen der Bahn kann ernsthafte nachteilige Folgen für das endgültige bahnförmige Produkt haben, insbesondere führen die Oberflächeneigenschaften zu Schwierigkeiten beim Bedrucken, Schneiden und Abkanten der Bögen. Es ist möglich, eine fv heizte, befeuchtete Bahn aus trockengelegten Fasern zu pressen, um die Bahn in einen Bogen zu konsolidieren, die Festigkeit kann jedoch nicht einfach durch Wiederholung des einfachen Preßvorganges erzielt werden, wie Versuche, auf die weiter unten im einzelnen eingegangen wird, zeigen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Pappenprodukt zu schaffen, das einen hohen Grad an Dimensionsstabilität gegenüber atmosphärischer Feuchtigkeit besitzt, das einfach komprimiert werden kann, das einen hohen Füllfaktor hat, und das in allen Richtungen gute Schneid- und Falteigenschaften ergibt.

Gemäß der Erfindung wird dies mit einer Faltschachtelpappe der gattungsgemäßen Art erreicht, die gekennzeichnet ist durch

a) cm Gewicht von mindestens 210 g/m²,

b) eine Steifigkeit in Bearbeitüngsriclnung von mindestens 5,8 kenleyeinheiten (eine Kenleyeinheit ist die Kraft in Gramm, die erförderlich ist, um eine Platte Von 50 mm χ 38 mm um 15° auszulenken),

c) ein Verhältnis von Steifigkeit in Bearbeitungsrichtung und quer zur Bearbeitungsrichtung von etwa

23

552

Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen

Fig. 1 bis 5 schematische Darstellungen von fünf verschiedenen Ausführungsformen einer Einrichtung zur Erzielung von Festigkeitseigenschaften in trockengelegten faserförmigep Bahnen,

Fig.6 eine graphische Darstellung der Ergebnisse, die aus Versuchen erhalten wurden, die mit der Einrichtung nach den F i g. 1 bis 5 durchgeführt wurden, und

F i g. 7 und 8 schematische Ansichten zweier abgeänderter Ausführungsformen von Maschinen zur Herstellung von trockengelegten, faserförmigen, bahnförmigen Materialien nach vorliegender Erfindung.

Bei der Durchführung von Versuchen zur Ermittlung des günstigsten Verfahrens zur Erzielung der Festigkeit in einer trockengelegten faserförmigen Bahn wurden Bahnen aus einem Gemisch von in einem mechanischen Refiner gemahlenem Zellstoff und 5 Gewichtsprozent pulverisierter Stärke hergestellt. Dieses Gemisch wurde auf einem permeablen Band trockengelegt und mit Wasser bis zu einem Feuchtigkeitsgeh^t von 30% besprüht Mit dem Band wurde die befeuchtete Bahn durch eine Anzahl unterschiedlicher Konsolidierungsanordnungen aus beheizten Druckwalzenspalten zur Bestimmung der wirksamsten Anordnung geführt, in jedem Fall wurde ein Druckwalzenspalt dadurch vorgesehen, daß eine Gummidruckwa'ze 2 einer beheizten Metallwalze 1 mit glatter Oberfläche, welche auf eine Oberfiächentemperatur von 105⁰C mit Dampf beheizt worden war, zugeordnet und betrieben wuraen. Jedem Walzenspalt wurde ein Druck von 35 kN/m aufgegeben.

Für jeden Versuch war man bestrebt, eine Bahn von 200 g/m² Trockenbasisgewicht herzustellen. Dies war mit den Beschränkungen der experimentellen Einrichtung nicht immer möglich, und es wurde ein Korrekturfaktor verwendet, um die Ergebnisse auf ein effektive^ Basisgewicht von 200 g/m² zu korrigieren.

Das Maß für die Festigkeit, die für diese Serie von Versuchen verwendet wurde, war der Bprstwiderstand, gemessen in Pascal (kPa) nach der Tappi-Methode.

Die F i g. 1 bis 5 zeigen die Ausgestaltungen von Walzenspalten, die bei den Versuchen verwendet wurden. Jede Figur zeigt nur einen aus einer Serie von Versuchen, bei denen die Grundausführung verwendet wurde. In jedem Fall wurde der Versuch Tiit einer Anzahl von Druckwalzenspalten wiederholt.

Nach Fig. 1 waren bei dieser Versuchsreihe mehrere beheizte Walzen 1 vorgesehen, die jeweils mit einer Druckwalze 2 zusammenwirken, um jeweils einen Walzenspalt auszubilden. Die trockengelegte Bahn 3, die in der vorbeschriebenen Weise hergestellt wurde, wurde durch jeden Walzenspalt geführt, wobei die Bahn nicht abgestützt war, d. h. kein Trägerband od. dgl. verwendet wurde. Es wurden drei Versuche durchgeführt, und zwar jeweils mit einer, mit drei und mit vier Walzenspalten hintereinander. In F i g. 1 ist die Versuchsanordnung mit drei Walzenspalten dargestellt.

Nach Fig.2 wurde die Serie von Versuchen unter Verwendung von einem, von zwei, vondrei und von vier Walzerispalten wiederholt; bei dieser Versuchsreihe War die Bahn 3 auf einem permeablen Langsiebband 4 abgestützt.

Bei der Versuchsreihe nach Fig.3 war die Bahn 3 zwischen zwei pernicablen LangsiebMndern 4 und 5 abgestützt. Der Versuch würde mit einem, mit zwei, mit drei und mit vier Druckwalzenspalten wiederholt.

Nach Fig.4 wurde die Versuchsreine mit einer großen, gemeinsamen, beheizten Walze 1 (bzw. Zylinder) durchgeführt, der die Druckwalzen 2, 2 zugeordnet waren. Das Langsiebband 4 führte die beheizte Walze 3 zwischen den Druckwalzen 2,2, wobpi die Bahn 3 in Berührung mit der beheizten Fläche der Walze 1 gehalten wurde. Der Versuch wurde mit einem, mit zwei und mit vier Walzenspalten durchgeführt

ίο Eine weitere Versuchsreihe wurde unter Vervv endung der Einrichtung nach Fig.5 durchgeführt Diese Einrichtung entsprach grundsätzlich der nach F i g. 4, es wurde jedoch eine Gummi-Glattdruckwalze 6 hinzugefügt, die einen Walzenspalt ergab, durch den die nichtabgestützte Bahn 3 hindurchlief, nachdem sie einem Druck ausgesetzt worden war und zu Anfang durch die vorausgehenden Walzenspalte und während der Abstützung durch das Langsiebband 4 konsolidiert wurde. Somit wurde das Langsiebband 4 nicht vollständig, sondern nur um eir-. Teil der beheizten Walze I herum geführt Bei dem uar;c:!>teiiien Beispiel wurde das Langsiebband entfernt und auf den Formabschnitt hinter der zweiten Druckwalze 2 zurückgeführt, wobei sich die Bahn auf der Oberfläche der beheizten Walze fortsetzte, bis sie die Druckwalze 6 passiert hatte, woraufhin sie dann aus der Einrichtung entfernt wurde.

Der von der Glattdruckwalze 6 aufgegebene Druck betrug bei dieser Versuchsreihe 53 kN/m, der Druck der Druckwalzen 2 betrug 35 kN/m. Diese Versuchsreihe wurde bei Anwendung nur zweier Einrichtungen durchgeführt, und zwar der einen, die dargestellt ist, und einer anderen, bei der nur eine Druckwalze 2 mit einer nachgeschalteten Glattwalze 6 verwendet wurde.

Die in jeder Versuchsreihe hergestellten Bahnen wurden dem Tappi-Verfahren unteizogen, um den Berstwiderstand zu bestimmen, und die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 1 und in Fi g. 6 witdergegeben.

Eine v/eitere Serie von Versuchen wurde unter Verwendung der Einrichtung nach F i g. 5 durchgeführt In Hinblick auf die guten Ergebnisse, die mit einer nichtbeheizten Glattwalze 6 zur Erzielung der Festigkeit in der vorher konsolidierten Bahn erhalten wurden, wurde die Walze 6 durch die beneizte Glattwalze ersetzt. Eine konsolidierte Bahn, die aus gebleichtem Kraftpapier gelegt wurde, wurde mit 5%iger pulverisierter Stärke verwendet. Es wurde ein Sollgewicht von 200 g/m² verwendet, und die Ergebnisse der tatsächlichen Bahnen, 170 bis 180 g/m², wurden in Hinblick auf diesen Sollwert korrigiert. Die Walze 1 wurde bei einer Temperatur von 14O⁰C gefahren, und die beheizte Glf.t'walze 6 bei verschiedenen Temperaturen und sich ändernden Drücken. Die Steifigkeit und der (korrigierte) Berstwiders'cnd wurden für jede hergestellte Bahn bestimmt. Die Serie von Durchlaufen und Ergebnissen ist in Tabelle ? zusammengestellt

Aus dieser Tabelle 2 ergibt sich, daß dann, werm überhaupt kein. Glattwalze vorhanden ist (Durchlauf 1), die Steifigkeit und Festigkeit (Berstwiderstand) sowohl mit der Temperatur als auch mit dem Druck zunahmen. Der Berstwiderstand nahm zwischen den Durchläufen 1 Und 8 Utri 50%, und die Steifigkeit Um einen Faktor von mehr als 5 zu.

Ein zusätzlicher Vorteil der Glattwalze, insbesondere einer beheizten Glattwalze, ist der Pressungseffekt auf die Oberfläche der Bahn, der die Drahtmarkierung Vermindert und die Obefflächeheigenschaften verbes-

Anstelle der Verwendung einer beheizten Glattwalze in Kontakt mit einer beheizten Walze 1 kann eine beheizte Walzenanordnung durch zwei andere Druckwalzen Vorgesehen werden, die nicht mit der Walze 1 ι zusammenwirken; z. B. kann ein Glättwerk verwendet werden. Andererseits können eine Anzahl von beheizten Walzen Um die Walze 1 oder um eine ändere solche Walze herum, der die vorher konsolidierte Bahn zugeführt wird, im Abstand angeordnet sein. to

Mit der Forderung zur Erzielung sehr hoher Festigkeiten kann es notwendig werden, den Feuchtigkeitsgehalt der konsolidierten Bahn zu verändern. Dies kann durch Besprühen oder vorzugsweise mit Hilfe eines feuchten Filzes zwischen dem Konsolidieren und dem weiteren Heißpressen mit Glattwalzen vorgenommen werden.

Fig. 7 der Zeichnung zeigt eine Maschine zur Herstellung von Bögen aus trockengelegten Fasern. Uie Maschine weist ein endloses Langsiebband 7 (aus Kunststoff oder Filz) auf, auf welches trockene Fasern aufgelegt werden, die mit einem trockenen Bindemittel, z. B. pulverisierter Stärke, gemischt sind. In einem Luftstrom aus Verteilerköpfen 8, 9, 10 und 11 werden unterschiedliche Gemische niedergeschlagen. Beispielsweise wird von den Köpfen 8 und 9 eine 150 g/m² schwere Lage aus im Refiner gemahlenem Holzbrei gemischt mit 10% trockener pulverisierter Stärke niedergeschlagen. Aus den Köpfen 8 und 11 werden Bahnen von 20 g/m² und 40 g/m² einer chemisch weißen jo Breifaser, z. B. flockigem Brei, gemischt mit vier Gewichtsprozent trockener pulverisierter Stärke niedergeschlagen. Vakuumkästen 12 halten die Gemische auf dem Langsiebband 7.

Die resultierende, trockengelegte mehrlagige Bahn wird durch Verdichtungswalzen 13 mit einem Walzenspaltdruck von etwa 2,7 kN/m und unter Befeuchtungsvorrichtungen 14, 15 hindurchgeführt, wo sie mit Wasser besprüht werden, damit ein Feuchtigkeitsgehalt von 30% erreicht wird Die feuchte Bahn läuft um die Oberfläche eines dampfbeheizten Zylinders 16. der über

Berührung damit gehalten wird. Der Zylinder 16 besitzt einen Durchmesser von 3,6 m und eineOberflächentemperaturvon 110°C. Der Spaltdruck beträgt jeweils etwa 45 kN/m. An der tiefsten Stelle auf dem Zylinder wird die Bahn verdichtet und der Feuchtigkeitsgehalt ist auf einen Bereich zwischen 15 und 20% vermindert worden. Die so ausgebildete Bahn bzw. der Bogen wird in Berührung mit einem Übertragungsgewebe 18 gebracht, das den Druckvorgang mit kalten (nicht beheizten) Walzen fortsetzt wobei der Bogen den Zylinder mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 15% verläßt Der Bogen bzw. die Bahn wird dann auf ein Trocknergewebe 19 übertragen, das die Bahn durch Trocknungszylinder 20 führt, um den Feuchtigkeitsgehalt auf etwa 10% zu reduzieren. Der getrocknete, in dieser Weise gebildete Bogen läuft in eine Vertikalformatpresse 21 und zwischen weiteren Trocknungszylindern 22 sowie anderen Behandlungseinrichtungen 26 hindurch, bevor er als fertige Pappe an die Endbearbeitungs- und Aufwickeleinrichtungen 24 gelangt

In Fig.8 ist eine andere Ausführungsform einer entsprechenden Maschine dargestellt die sich von der nach F i g. 7 im wesentlichen dadurch unterscheidet daß zum Auflegen, Verdichten und Heißdampfpressen der Bahn zwei Langsiebbänder 7 und 26 verwendet werden. Das eine Langsiebband 7 nimmt die trockengelegten Fasern, die mit pulverisierter Stärke aus den Köpfen 8 und 10 gemischt sind, über Verdichtungswalzen 13 auf. Die Bahn 3 wird dann auf ein zweites Langsiebband 26 überführt, das die Bahn an Sprühvorrichtungen 14 und 15 vorbei Und um einen beheizten Zylinder 16 an Druckwalzen 17 Vorbeiführt Eine beheizte Glattwalze 18 kann zusätzlich vorgesehen werden.

Mit der Einrichtung nach F i g. 8 werden 100 g/m² Von jedem Kopf aufgelegt Der Köpf 8 legt vom Refiner gemahlenes Holz mit 4% pulverisierter Stärke auf und der Kopf 10 chemischen Hölzbrei mit 4% pulverisierter Stärke. Die Verdichtungswalzen 13 ergeben einen Spaltdruck von 1,8 kN/m. Auf dem Zylinder 16 wird kein Übertragungsgewebe verwendet Die Bahn läuft direkt zu den Stationen 20 bis 24, die den Stationen 20 bis 24 der F i g. 7 entsprechen.

Obgleich wie oben beschrieben ein Zylinder von 3,5 m Durchmesser und mit einer Oberflächentemperatur von j 10°C verwendet wurde, hat sich herausgestellt, daß ein kleinerer Zylinder von z. B. 1,8 m Durchmesser mit einer Oberflächentemperatur von etwa I77°C für bestimmte Anwendungsfälle mit Vorteil angewendet werden kann. Auch eine Erhöhung des Druckes auf die Walzen, eine Änderung des Feuchtigkeitsgehaltes und/oder des Bindemittelgehaltes kann die charakteristischen Eigenschaften wesentlich verändern.

Physikalische Eigenschaften der Grundbahn (d. h. vor dem Finisfi und dem Überziehen), die auf den Maschinen nach den Fig. 7 und 8 (ohne Walze 119) ausgebildet wird, werden mit einer in herkömmlicher Weise hergestellten naßgeiegten Pappe in Tabelle 3 verglichen. In Tabelle 3 sind auch die charakteristischen Eigenschaften der gleichen trockengelegten Bahn nach dem Finish und dem Überziehen enthalten.

Zur Messung der Zugfestigkeit (unter Verwendung eines Schopper-Zugfestigkeitsprüfgerätes) und Strekkung unter Beanspruchung wurden herkömmliche Verfahren nach dem British Standard verwendet und die Steifigkeit wurde mit einem Kenley-Prüfgerät gemessen.

Eine weitere Behandlung ist in den Fig.7 und 8

J ..».Öl· -» D A'tn CAnnnlnniu ***\A

bettung an der Formatpresse und am Überzugskopf. Mit diesen weiteren Behandlungen können die Grundbahneigenschaften geändert werden. So können die Festigkeitseigenschaften, wie z. B. Steifigkeit wesentlich erhöht werden, damit sie auf die Forderungen des Umwandlungsverfahrens ohne nachteilige Beeinflussung der anderen Eigenschaften oder der quadratischen Beschaffenheit des Produktes gebracht werden.

Es zeigt sich, daß der so ausgebildete Bogen theoretisch »quadratisch« ist insofern, als das Verhältnis der physikalischen Eigenschaften in Querbearbeitungsrichtung und in Bearbeitungsrichtung etwa 1 :1 ist. Das gleiche Verhältnis ist auf die physikalischen Eigenschaften des Grundbogens in einer beliebigen von zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen in der Ebene des Bogens anwendbar, so daß ein »homogener« Bogen entsteht

Eine der wichtigsten Eigenschaften des neuen Produktes ist die Dimensionsstabilität des Bogens gegenüber Änderungen in der atmosphärischen Feuchtigkeit Es ergibt sich, daß der Bogen theoretisch vollständig stabil ist und eine prozentuale Änderung von nur 0,05 sowohl im Bearbeitungsrichtung als auch in Querbearbeitungsrichtung besitzt Ähnliche Werte ergeben sich in allen Richtungen in der Ebene des Bogens.

Anord- Anzahl
nung von

Spalten

Ein derartig stabiler Bogen hai wesentliche Vorteile für die Weiterverarbeitung. Der Drucker hat weniger Schwierigkeiten mit der Registerhaltung, und insbesondere bei einem Mehrfarbendruck ergibt dies eine wesentliche Erhöhung der Leistung Und auch einen wesentlich geringeren Ausschuß. Das Kartonschneiden, Falten usw. wird dadurch ebenfalls positiv beeinflußt, da der stabile Bögen Kartons stabiler Größe mit stabilen Dimensionen ergibt, und dies wiederum erhöht die Leistung bei der Kartonherstellung wie auch bei der Verpackung. Insbesondere ist der stabile Bogen von Vorteil für das Drucken. Schneiden und Falten beim Rotationsdruck.

Die quadratische Form und die Homogenität der erhaltenen Bogen ist auch vorteilhaft für die Umwandlung, d. h. für den Druck und die Kartonherstellung. Es ist bekannt, daß bei herkömmlichem Karton eine bessere Faltung in der Querbearbeilungsrichtung im Vergleich zu der in Bearbeitungsrichtung erzielt werden kann. Mit der erfindungsgemäßen Bahn ergibt sich ein geringerer Unterschied und der Unterschied kann auch eliminiert werden. So wird der Kartonhersteller nicht auf die Art und Weise beschränkt, in der er Kartonrohlinge auf einer Bahn auslegen muß. Während Kartonrohlinge herkömmlicherweise quer zu einer 2> Materialbahn ausgelegt worden sind. d. h. mit ihrer Längsachse quer zur Bahn, können sie nunmehr mit dem erfindungsgemäßen Material längs der Bahn ausgelegt werden. Damit ist der Kartonhersteller wesentlich flexibler, insbesondere, wenn er mehr Karlonrohlingc 3d quer zur Bahnbrene aufnehmen will. Damit ergeben sich erhebliche Einsparungen.

Um die Eigenschaften der Dimensionsstabilität und des Schrumpfens in den beiden Richtungen abgleichen zu können, werden die Schwierigkeilen der Registerhailung und des Drückens auf Rotationstiefdruckmaschinen vermindert. Auch hier kann ein Rotationsschneiden und -falten vereinfacht durchgeführt werden, da besser steuerbare Bögen zur Verfügung stehen.

Der erfindungsgemäße Karton hat gute Schneid- und Falteigenschaften in allen Richtungen, wie sie herhat. Ferner hat man festgestellt, daß der Karton Tabelle

verhältnismäßig einfach verpreßbar ist. Der Karton -

kann weit besser als im Falle von herkömmlichem Karton über seine Elastizitätsgrenze beansprucht werden. Diese Eigenschaft vermeidet nicht nur das Rückspringen normal gefalteter Umbiegungen, sondern ermöglicht auch ein Pressen des Kartons in viele unterschiedliche Formen. Die Umbiegungen werden 50 __ auch schärfer und ergeben einen Karton mit einwandfreiem quadratischem und attraktivem Aussehen.

Der Füllfaktor des erfindungsgemäßen Produktes kann weit besser gemacht werden als der herkömmlichen Kartons. Dies kann wesentlich verbesserte 55 Druckqualitäten, insbesondere für den Tiefdruck ergeben. So wird der sperrigere Karton in höherem Maße kompressibel sein und wird deshalb einfacher die Farbe von den Druckwalzen abnehmen. Die Sperrigkeit ergibt

Tabelle 3

auch einen größeren Schutz für Waren, die in Behältern aus derartigem Karton verpackt werden, oder umgekehrt kann für den gleichen Zweck ein leichterer Karton im Vergleich zu herkömmlichen Standardqualitäten verwendet werden, Die Sperrigkeit Vereinfacht auch das Umbiegen und Falten, da der Karton in höherem Maße kompressibel ist. Während somit herkömmliche Karlotis einem Faltvorgang aufgrund ihrer niedrigen Kompressibilität an der Innenfläche beim Eckenbilden widerstehen, läßt sich erfindungsgemäßer Karton einfach komprimieren und damit viel einfacher falten. Neben schärferen Umbiegungen ergibt dies auch ein geringeres Rückspringen lind wirksameres Falten.

Tabelle

Grundgewicfu

g/nr

Tiislichre

Berstiesiigkcit

Berstfestigkeit korrigiert nach BW

kg/cm g/nv

Fig.

Fig. 3

Fig.

+ 1
2+1

196
183

177

202
200
185
176

220
180
188
190

200
202
188

219
206

550 370 322

560 545 560 550

520 550 520 520

545 550 385

475 495

0,82

0,735

0,65

0,71 0,70 0,315 0,084

0,084 0,105 0,168 0,28

0,728 0,756 0,84

0,98 1,08

12.0 11.5 10.5

10.1

10.0

4.9

1.4

1.1 1.7 2.6 4.2

10.4 10.7 12.8

12.8 14.0

Durchlauf Nr. Temperatur

der

Glattwalze

Walzenspaltdruck

kg/cm linear

Steifigkeit

Kenleyeinheilen

160
160
160
160
205
205
205

17,8 35,6 40,9 53,4 35,6 53,4 71,2

1.7 3.0 6.8 6.8

7.4 8.0 9.0

Eigenschaft

B (i)

(ii)

C (0

Grundgewicht (g/cm²)
Tastlehre am

Berstfaktor

8.6 9.0 10.5 10.8 11.2 11.4 11.8 12 J

259 442 240
480

290
450

210 420

250 460

Fort.scl/.iinii

IO

Eigenschaft

(i)

(ii)

(i)

Fülive.rhältnis = Verhältnis von Dicke ·ίη Mikron zu Grundgewicht in g/m²

Oimensionsstabilität (%) M/c Richtung

Quer M/c Richtung

Verhältnis Quer M/c zu M/c Eugfestigkeit (kgm/1.5cm Breite) jSchopper ZugCestigkeitsmeßgerät) M/c Richtung

Quer M/c Richtung

Verhältnis M/c zu Quer M/c

llreckung (%) unter Beanspruchung M/c Richtung
Quer M/c
Verhältnis Quer M/c zu M/c

tteifigkeil (Kenleyeinheiten) M/c Richtung
Quer M/c Richtung
Verhältnis M/c zu Quer M/c

Code

A. Herkömmlicher, naßgelegter weißer überzogener Duplexkarton.

ft. Trockengelegter weißer überzogener Duplexkarton

(i) vor dem Finish und Überziehen

(ii) nach dem Finish und Überziehen C Trockengelegter weißer überzogener Triplexkarton

(i) vor dem Finish und Überziehen (ii) nach dem Finish und Überziehen.

0.50 0,64

0.50 0.54

0.05	0.05	0.05	0.05	0.05
0.50	0.05	0.05	0.05	0.05
10: 1	1 : 1	1 : I	1 : 1	1 : 1
25.5	7.7	7.9	6.9	7.3
7.9	7.7	7.9	7.1	7.4
3.2 : 1	1 : 1	1 : 1	1 : 1	1 : 1
3.1	2.7	2.7	2.5	2.5
4.4	2.7	2.7	2.5	2.5
1.4 : 1	I : 1	i: i	1 : 1	1 : 1
35.0	7.6	15.8	5.8	14
10.7	7.4	15.6	5.7	14
3.3 : Γ	1 : 1	1 : 1	1 : 1	1 : 1

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

23 CCO Patentansprüche:

1. Faltschachtelpappe, die maschinell nach einem Fasertrockenlegungsverfahren hergestellt ist, gekennzeichnet durch

a) ein Gewicht von mindestens 210 g/m²,

b) eine Steifigkeit in Bearbeitungsrichtung von mindestens 5,8 Kenleyeinheiten,

c) ein Verhältnis von Steifigkeiten in Bearbeitungsrichtung und quer zur Bearbeitungsrichtung von etwa 1:1.

2. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steifigkeit in Bearbeitungsrichtung nicht mehr als 15,8 ICenleyeinheiten beträgt

3. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaliper zwischen 420 und 480 μπι beträgt.

4. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllverhältnis zwischen 0,50 umi 0,64 asg beträgt.

5. Faiischachtelpappe nach A.nspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß die Pappe Duplexpappe mit Finish und Überzug ist, deren Gewicht 290 g/m² und deren Steifigkeit in Bearbeitungsrichtung 15,8 Kenleyeinheiten beträgt.

6. Faltschachtelpappe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Steifigkeit in Bearbeitungsrichtung zwischen 5,8 und 14 Kenleyeinheiten und quer zur Bearbeitungsrichtung zwischen 5,7 und 15,6 Kenleyeinheiten beträgt, wobei das Steifigkeitsverhältnis in ien beiden Richtungen etwa 1 :1 ist.