DE2325949C3 - Gewindekern für eine SpritzgieBvorr ich tu ng zum Herstellen eines mit einem Innen-Gewinde versehenen Formteils - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Gewindekern für eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines mit einer durchgehenden Bohrung mit Innengewinde versehenen Formteils, das in der Form, den Formhohlraum durchsetzend, angeordnet ist und zwei koaxiale, jeweils mit einem Gewindestück versehene Kernteile aufweist, die in Richtung ihrer gemeinsamen Längsachse gegenläufig aus einer Offen- in eine Schließstellung bewegbar sind, in der sie mit der an jedem von ihnen an der TeiliingsstelU: vorhandenen Trennfläche zur Anlage kommen und zusammen den durchgehenden Gewindekern bilden.

Aus der Praxis ist eine Spritzgießvorrichtung bekannt, die einen durchgehenden Gewindekern mit durchgehendem Gewinde besitzt, an dessen einem Ende durch den Auslauf des Gewindes messerscharfe Enden bestehen, die immer in Gefahr sind, während des Betriebs abzubrechen und somit eine Unsauberkeit 949

beim zu bildenden Formteil bedingen. Brechen diese nicht ab, so bilden sich beim Formteil ebenso dünne messerscharfe Enden, die, besonders da sie am Gewindeanfang liegen, beim Gebrauch des Formteils oft abbrechen.

Ein weiterer Nachteil ist durin zu suchen, daß der bekannte Gewindekern während des Gußvorganges gegen eine Abschlußplatte gedrückt ist. Passen diese beiden Teile während des Gußvorganges nicht exaki aufeinander, so bildet sich am Formteil ein wegen der Nacharbeit höchst unerwünschter Grat.

Ein anderer bekannter Gewindekern ist in der eingangs genannten Art ausgebildet, ist aber nur für solche Bohrungen geeignet, deren Innengewinde nicht durchgehen oder die an ihren beiden Enden Innengewinde mit unterschiedlicher Steigung aufweisen oder die zwar dieselbe Steigung, aber unterschiedliche Durchmesser besitzen (»Grundzüge der Spritzgußtechnik« 1961, S 132 bis 134; »Der Spritzguß thermoplastischer Massen« 1956, S. 208/209).

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Spritzgießvorrichtung zu schaffen, mit Hilfe derer Formteile geschaffen werden können, die am Gewinde auslauf weder dünne und zerbrechlicne Enden noch Grate aufweisen. Sie bedient sich hierfür eines Gewindekerns der eingangs genannten Art und stellt sich die Aufgabe, daß ein Formteil mit durchgehendem Innengewinde auf beiden Seiten einen präzisen Gewindeein lauf bzw. Gewindeauslauf aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge löst, daß zur Herstellung eines durchgehenden Gewin des jede Trennfläche einem Gewindegang folgt und der Anfang der schraubenförmigen Trennfläche mit derr Ende über eine einen Gewindegang abschneidende An schlagfläche verbunden ist.

Durch die Ausbildung des Gewindekerns wird er reicht, daß Formteile, welche wegen der Länge des Ge windes auf jeden voll ausgebildeten Millimeter Gewin degang angewiesen sind. Der heutige Stand der Tech nik läßt durch seine seitherige Lösung einen beidseitig gleich beginnenden Anfang des durchgehenden Gewin des nicht zu. Er verliert immer einen Teil des voll aus gebildeten Gewindeganges. Bei kleinen Formteilen is diese Kürzung des Gewindes ein großer Nachteil.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindunj ist vorgesehen, daß die Anschlagflächen gegenüber der Trennflächen so schräggestellt sind, daß sie bei ir Schließstellung befindlichem Gewindekern hakenför mig ineinandergreifen. Durch dieses hakenförmige In einandergreifen wird erreicht, daß die beiden Teile de: Gewindekerns durch den vorhandenen Form- unc Kraftschluß innig miteinander verbunden sind.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfin dung an Hand einer Zeichnung dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Ansicht eines Gewinde kernes mit Trennflächen,

F i g. 2 eine Draufsicht auf Teile einer Spritzgießvor richtung mit ausgebildetem Gewindekern und

F i g. 3 und 4 je eine Schnittansicht gemäß der Linii !V-IV in F ig. 5 und

F i g. 5 eine Schnittansicht gemäß der Linie V-V ii F i g. 4

In der Zeichnung ist eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines mit einem durchgehenden Innen gewinde versehenen Formteils 2 mittels eines in eine Form 3 angeordneten Gewindekerns 4 mit erfindungs gemäßen Trennflächen 10 gezeigt. Der Gewindeken weist zwei Kernteile 5 und 6 auf, die im Zuge der öff

Bungs- bzw. Schließbewegung der Form 3, in der sie angeordnet sind, in Richtung der ihnen gemeinsamen Längsachse 7. die auch der Längsachse des herzustellenden Innengewindes entspricht, aus einer in F ig. 4 ingedeuteten Offen- in eine .n F i g. 3 gezeigten Schließstellung überführbar sind, in der sie zusammen einen durchgehenden Gewindekern bilden. Wie aus F i g· 1 ε"¹ ersichtlich ist, sind die beiden Kernteile 5 und 6 des Gewindekernes 4 als Zylinder ausgebildet, deren Mantelflächen jeweils mit einem Stück eines Außengewindes versehen sind. Die an der Teilungsstelle 9 vorhandenen Trennflächen 10, ti folgen dem Grund eines Gewindeganges und sind durch Radien R gebildet, die auf der Längsachse 7 senkrecht stehen. Der Anfang 12 der schraubenförmigen Trennflächen 10, H ist mit dem Ende 13 über eine einen Gewindegang 14 anschneidende Anschlagfläche 15 verbunden. Diese Anschlagfläche ist durch nicht gezeigte Radien gebildet, die auf der Längsachse 7 senkrecht stehen. Im gezeigten Fall ist jede der beiden Anschlagflächen 15 so gegenüber den Trennflächen 10, 11 schräggestellt, daß sie bei in Schließstellung befindlichem Kern in der Form eines Z hakenförmig ineinandergreifen. Das Kernteil 4 weist im Bereich seiner Anschlagsfläche 15 eine den nächsten Gewindegang anschneidende Ausbuchtung 16 auf, während das Kernteil 6 in der Form eines nicht gezeigten, zu der Ausbuchtung formschlüssigen Vorsprunges ein Gegenrastelement besim.

Aus Fig.2 ist ersichtlich, daß sowohl die beiden Kernteile 5 und 6 als auch die darauf befindlichen Gewindestücke unterschiedlich lang ausgebildet sind.

Die Kernteile 5 und 6· sind jeweils über ein Leitgewindeteil 17 in einer Leitgewindebüchse 18 gelagert, wobei das Leitgewinde dieselbe Steigung aufweist, wie das zu fertigende Gewinde 8 des herzustellender, Formteiles 2. Weiterhin ist jeder der beiden Teile des Gewindekerns 4 über ein Ritzel 18a und 19 mit einem Treibrad 20, 21 verbunden, das sich wiederum über ein drehfest angeordnetes Ritzel 22, 23 im Eingriff mit einer Zahnstange 24, 25 befindet. Diese Zahnstangen können mit Hilfe einer Hydraulik 26, 27 in Zahnstangenlängsrichtung verschoben werden. Als Hubbegren·. zung für die gezeigten Hydraulikkolben und damit für die Zahnstangen und die Kernteile 5 und 6 dient das Gehäuse 32 der Spritzgießvorrichtung 1. Ein Beschädigen der Anschlagflächen 15 wird dadurch vermieden. Die Zahnstangen 24, 25 sind auf verschiedenen Seiten der dazugehörigen Ritzel 22 und 23 angeordnet, so daß bei der gleichen Verfahrbewegung der Zahnstangen die Ritzel 22 und 23 und damit die Treibräder 20 und 21 in jeweils umgekehrter Richtung gedreht werden. Das hat zur Folge, daß auch die beiden Kernteile 5 und 6 des Kernes 4 gegenläufig, also entweder aufeinanderzu oder auseinander, verschraubt werden. Bei dieser Verschraubbewegung findet zwischen den Ritzeln 18 und 19 und den dazugehörigen Treibrädern 20 und 21 eine Relativbewegung in Richtung der Längsachse 7 statt. Die verschiedenen Drehbewegungen sind in F i g. 2 durch Pfeile A, B, C und D dargestellt.

Wie Fig. 5 zu entnehmen ist, weist die dargestellte Spritzgießvorrichtung 1 vier kreuzförmig angeordnete Formen zum Herstellen von Formteilen auf. Die jeweils dazugehörigen Gewindekerne sind jeweils, wie in F i g. 5 gezeigt ist, über eigene Ritzel 19 über das zentral angeordnete Treibrad 21 mit der dazugehörigen Zahnstange 25 verbunden. Analoges giK für die andere Seite der Spritzgießvorrichtung, in der Zeichnung und im folgenden Text ist im wesentlichen nur eine der vier vorhandenen Formeinheiten erläutert. Die übrigen sind konstruktiv gleich ausgebildet.

Alle vier Formeinheiten sind über einen zentralen Gießkanal 28 und separate Stichkanäle 29 mit einem nicht gezeigten Gießmaterialvorralsbehälter verbunden. Die Stichkanäle 29 münden jeweils in der Form 3

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird ein kurzes Rohrstück mit Innengewinde und Außensechskant gegossen. Dieses Formteil 2 ist in F i g. 3 deutlich zu erkennen.

Die gezeigte Spritzgießvorrichtung ist zum Öffnen der Form bzw. zum Entnehmen des gegossenen Formteiles entlang der in F 1 g. 3 gezeigten Trennlinien V-V in Richtung der Längsachse 7 teil- und auseinanderfahrbar.

Bei der Herstellung von mit Gewinden versehenen Formteilen spielen sich bei der gezeigten Spritzgießvorrichtung folgende Vorgänge ab: Die beiden Kernteile des Gewindekerns 4 befinden sich in der in F i g. 4 und 2 gezeigten Offenstellung. Durch Verfahren der in F i g. 4 gezeigten Zahnstangen 24 und 25 nach unten wird bei den beiden Kernteilen 5 und 6 des Gewindekernes 4 eine aufeinanderzu gerichtete Verschraubbewegung entgegen der in F i g. 2 gezeigten Pfeile B und C hervorgerufen. Das Maß der Verschraubung wird von der Steigung des Leitgewindes bestimmt. Die beiden Kernteile 5 und 6 werden solange aufeinanderzu geschraubt, bis sie in Anlage zueinander kommen und sich in Schließstellung befinden. In dieser Schließstellung sind die Rast- und Gegenrastelemente der beiden Kernteile 5 und 6 in einer form- und kraftschlüssigen Art und Weise miteinander verbunden. Durch den Gießkanal 28 und die Stichkanäle 29 wird in die betriebsbereite Form 3, die sich natürlich im zusammengefahrenen Zustand befindet, Gießmasse eingebracht. Die Gießmasse erstarrt in der Form. Die Kernteile 5 und 6 werden mit Hilfe des eingangs erläuterten Zwischengetriebes und der Hydraulik in Richtung der in Fig,2 gezeigten Pfeile B und C auseinandergeschraubt. Dadurch, daß der Gewindeabschnitt auf dem Kernteil 6 des Gewindekerns 4 geringer ist als auf dem Teil 5, ist dieser Teil schneller von dem hergestellten Formteil 2 gelöst, so daß die Form bereits nach Ausschrauben dieses Kernteiles 6 entlang der Linie V-V in Fig.4 geteilt bzw. auseinandergefahren werden kann. Ist das Kernteil 5 ebenfalls vollständig aus dem hergestellten Formteil 2 herausgeschraubt, so wird mit Hilfe einer auf dem Zylinderteil des Kernteils 5 gelagerten Aussitoßhülse 30 das Formteil ausgestoßen. Die Hülse 30 wird durch eine Stößelstange 31 betätigt: Als Gießmaterial kommt im vorliegenden Fall im wesentlichen Kunststoff in Frage.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche: 23

1. Gewindekern für eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines mit einer durchgehenden Bohrung mit Innengewinde versehenen Formteils, der in der Form, den Formhohlraum durchsetzend, angeordnet ist und zwei koaxiale, jeweils mit einem Gewindestück versehene Kernteile aufweist, die in Richtung ihrer gemeinsamen Längsachse gegenläufig aus einer Offen- in eine Schließstellung bewegbar sind, in der sie mit der an jedem von ihnen an der Teilungsstelle vorhandenen Trennfläche zur Anlage kommen und gemeinsam den durchgehenden Gewindekern bilden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines durchgehenden Gewindes jede Trennfläche (10, 11) einem Gewindegang folgt und der Anfang (12) der schraubenförmigen Trennfläche (10,11) mit dem Ende (13) über eine einen Gewindegang (14) abschneidende Anschlagfläche (15) verbunden ist.

2. Gewindekern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Trennfläche (10, 11) durch Radien gebildet ist, die auf der Längsachse (7) senkrecht stehen. 2$

3. Gewindekern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagflächen (15) durch Radien gebildet sind, die auf der Längsachse (7) senkrecht stehen.

4. Gewindekern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagflächen (15) in einer Ebene mit der Längsachse (7) liegen.

5. Gewindekern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagflächen (15) gegenüber den Trennflächen (10, 11) so schräggestellt sind, daß sie bei in Schließstellung befindlichem Kern (4) hakenförmig ineinandergreifen.

6. Gewindekern nach einem der Ansprüche 1 bis

5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennflächen (15) dem Gewindegrund folgend verlaufen.

7. Gewindekern nach einem der Ansprüche 1 bis

6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagfläche des einen Kernteils von einer dem nächsten Gewindegang anschneidenden Ausbuchtung und die Anschlagfläche des anderen Kernteils von einem dazu formschlüssigen Vorsprung gebildet sind.