DE2303914C3

DE2303914C3 - Fräser für eine Straßendeckenfräsmaschine

Info

Publication number: DE2303914C3
Application number: DE19732303914
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-01-26
Filing date: 1973-01-26
Publication date: 1978-03-09
Also published as: DE2303914B2; DE2303914A1

Description

durch Abschleifen der Kanten 1 bis 2 mm wieder geschärft, ergeben sich Platten mit gegenüber neuen Platten verkürzten Kantenlängen, die nach ihrem Einsetzen in die in den Aussparungen angeordneten Zapfen nicht mehr wie üblich mit einer Kante an der durch die Aussparung gebildeten Schulter der Halterung anliegen. Dies hat zur Folge, daß die während des Fräsbetriebs auf die Platten ausgeübten Druckkräfte in erhöhtem Umfange von den Zapfen aufgenommen werden müssen. Die dabei auftretende ungünstige Druckver'filung in den Platten, die, wenn die Halteplatten nicht mit hohem Druck auf den Platten aufliegen zu einer Zerstörung oder Beschädigung der Platten führen kann, kann nach einer Ausführungsform des Fräsers nach der Erfindung dadurch beseitigt werden, daß die Platte auf einem Z-förmigen Zwischenstück in der Aussparung der Halterung sitzt und das Zwischenstück mit ungleich dicken Schenkeln und auf beiden Seiten meines Mittelsteges jeweils mit zumindest einem mittig zwischen der oberen und unteren Begrenzungslinie der Seitenfläche sitzenden Zapfen versehen ist. wobei die Dickendifferenz der beiden Schenkel mindestens gleich der Kamenlängendifferenz zwischen einer neuwertigen und einer durch Kantenabschliff überholten Platte ist. Durch den Einsatz eines solchen Zwischenstückes ist sichergestellt, daß sowohl neuwertige Platten als auch nach Wenden des Zwischenstückes nachgeschärfte Platten sich einwandfrei über das Zwischenstück an der durch die Aussparung gebildeten Schulter der Halterung abstützen können.

Zur Erzielung einer sicheren Anlage des Zwischenstückes an der Rückseile der Aussparung ist am zweckmäßigsten in der seitlichen Aussparung der Halterung mindestens eine Ausnehmung vorgesehen, in die der jeweils nicht wirksame Zapfen ragen kann.

Des weiteren hat es sich als zweckmäßig erwiesen, auf jeder Halterung zwei Platten nebeneinander anzuordnen. Zwar besteht grundsätzlich die Möglichkeit, auf jeder Halterung nur eine einzige Platte zu befestigen. Da jedoch die Platten im allgemeinen eine Grundfläche von 3 bis 5 cm² haben, ergeben sich im Vergleich zu den bekannten Fräsmeißeln relativ schmale Fräsmeißelarbeiten, so daß die Anzahl der Halterungen pro Fräswalzenflächeneinheit erhöht werden müßte, um die gleiche Fräswirkung wie bei den bekannten Fräsern zu erzielen.

Bei Verwendung zweier nebeneinander liegender Platten sind entsprechend zwei Zapfen in der Aussparung angeordnet, deren Achsabstand, um das Entstehen eines Zwischenraumes zwischen den beiden Platten zu unterbinden, am zweckmäßigsten gleich oder geringfügig größer als der Achsabstand der Bohrungen der dicht nebeneinander liegenden Platten ist. Eine ebenso dichte Lage der Platten läßt sich bei Verwendung von Zwischenstücken mit Vorteil dadurch erreichen, daß der Achsabstand der den dicken Schenkeln zugeordneten Zapfen um die Kantenlängendifferenz zwischen einer neuwertigen und einer durch Kantenabschliff überholten Platte kleiner als der Achsabstand der den dünnen Schenkeln zugeordneten Zapfen ist. Als in montagetechnischer Hinsicht besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, jeweils zwei nebeneinanderliegende Zwischenstücke zu einer einstückigen Einheit zusammenzufassen.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Halteplatte mit einer Verstärkungsrippe zu versehen, deren Breite und Höhe sich in Richtung auf die Platte bzw. l'laiten hin verjüngen. Dadurch kann mittels der Halteplatte einerseits ein hoher Anpreßdruck auf die Platte bzw. Platten ausgeübt werden und andererseits kein oder nur ein geringer Stau von abgefrästem Material an der Vorderkante der Halleplatte entstehen, wenn der bzw.

^ die Fräsmeißel sich durch den Straßenbelag arbeiten. Letzteres kann noch dadurch begünstigt werden, daß die Verjüngung der Breite und/oder Höhe der Verstärkungslippe keinen konkav gekrümmten Verlauf hat.

ir> Die Erfindung sei anhand der Zeichnung, die in zum Teil schematischer Darstellung Ausführungsbe-spiele enthält, näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine teilgeschnittene Seitenansicht eines Trägers mit zwei Fräsmeißeln,

i> Fig. 2 eine Vorderansicht des Trägers mit den Fräsmeißeln nach Fig. 1,

Fig. 3 eine teilgeschnittene Seitenansicht eines Trägers mit zwei neuen Fräsmeißeln und einem Zwischenstück,

x> Fig.4 eine Vorderansicht des Trägers mit den Fräsmeißeln nach Fig. 3 mit abgenommener Hafteplatte,

F i g. 5 eine teilgeschnittene Seitenansicht des Trägers mit dem Zwischenstück nach F i g. 3 mit zwei überholten

-S Fräsmeißeln und

F i g. 6 eine Vorderansicht des Trägers mit den Fräsmeißein nach F i g. 5 mit abgenommener Halteplatte.

Der Fräser für eine Straßendeckenfräsmaschine besteht aus einem walzenförmigen Träger 1 und einer Vielzahl von auf diesem befestigten Halterungen 2, von denen lediglich eine sichtbar ist. In jeder der Halterungen 2 sitzen jeweils zwei Fräsmeißel 3 nebeneinander.

Jeder der Fräsmeißei 3 ist als quadratische Platte 4 mit einer zentralen Bohrung 5 ausgebildet. Zur Befestigung der Platten 4 ist die Halterung 2 mit einer seitlichen Aussparung 6 und zwei darin befindlichen Zapfen 7 versehen. Der Durchmesser jedes Zapfens 7 ist gleich oder geringfügig kleiner als der Durchmesser der Bohrungen 5. Der Achsabstand der beiden Zapfen 7 ist gleich oder geringfügig größer als der Achsabstand der Bohrungen 5 zweier dicht nebeneinander liegender Platten 4. Die Platten 4, von denen jede auf einen Zapfen 7 aufgeschoben ist, stützen sich mit einer Kante an der durch die Aussparung 6 gebildeten Schulter 8 ab und ragen mit der dieser engegengesetzten Kante um einen geringen Betrag aus der Stirnfläche 9 der Halterung 2. Die Festlegung der beiden Platten 4 erfolgt mittels einer Halteplatte 10, die den größton Teil der Platten 4 abdeckt. Die Halteplatte 10 ist mit einer Verstärkungsrippe 11 versehen, deren Breite und Höhe sich in Richtung auf die Platten 4 hin mit einem konkav gekrümmten Verlauf verjüngen. Zur Befestigung der Halleplatte 10 an der Halterung 2 dient eine Schraube 12, die durch eine Bohrung 13 in der Halteplatte 10 in eine Sackgewindebohrung 14 in der Halterung 2 eingeschraubt ist.

Bei den in den F i g. 3 bis 6 gezeigten Ausführungsfor-

fto inen sitzen die Platten 4 mittelbar über ein einstückiges Z-förmiges Zwischenstück 15 auf der Halterung 2. Das Zwischenstück 15 hat einen dünnen Schenkel 16 und einen dicken Schenkel 17 und auf beiden Seiten seines Mntelsteges 18 für jede Platte jeweils einen mittig

''S zwischen der oberen und unteren Begrenzungslinie der Seitenfläche sitzenden Zapfen T und 7". Die Dickendifferenz der beiden Schenkel 16 und 17 ist gleich der Kantenlängendifferenz zwischen einer neuwerlieen

Platte 4 und einer durch Kantenabschliff überholten Platte 4' gewählt. Der Achsenabstand der beiden Zapfen T entspricht dem Achsenabstand der Bohrungen 5 der beiden dicht nebeneinander liegenden neuwertigen Platten 4, der der beiden Zapfen 7," dem Achsabstand der Bohrungen 5 der beiden dicht nebeneinander liegenden durch Kantenabschliff überholten Platten 4'. Um eine sichere Anlage des Zwischenstückes 15 an der Halterung zu erhalten, ist in der Aussparung 6 eine Ausnehmung 19, in die der Zapfen T bzw. 7" ragen kann. Beim Einsetzen neuwertiger Platten 4 in die Halterungen 2 befindet sich das Zwischenstück 15 in der in den F i g. 3 und 4 gezeigten Lage. Nach dem Stumpfwerden der aus der Halterung 2 ragenden Schneidkanten wird die Halteplallc 10 abgenommen, die beiden Platten um 90 Winkelgrade gedreht und die Halteplatte 10 wieder befestig). Sind auch diese Schneidkanten stumpf, erfolgt eine weitere Drehung der Platten 4 um 90 Winkelgrade. Sind die Platten 4 dreimal bzw. um 270 Winkelgrade gedrehl worden, werden sie durch Abschleifen ihrer Kanten überholt. Vor dem Einsetzen der überholten Platten 4' wird das Zwischenstück 15 in seine zweite Stellung(Γig. 5 und6)gebracht Nachdem auch die überholten Platten 4' dreimal um jeweils 90 Winkclgradc gedreht wurden, werden sie endgültig aus der Halterung genommen und weggeworfen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Fräser für eine Straßendeckenfräsmaschine, bestehend aus einem walzenförmigen Träger und auf dem Träger befestigten, auf der Trägeroberflächc verteilten Halterungen, an denen die Fräsmeissel angeordnet sind, wobei jeder Fräsmeißel zumindest eine Hartmetallplatte aufweist, die in einer seitlichen Aussparung der Halterung sich gegen eine Schulter derselben abstützend mittels einer Schraubverbindung befestigt isi, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallplatte die Form einer quadratischen Platte (4,4') mit zentraler Bohrung (5) aufweist und in der Aussparung (6) der Halterung mit darin angeordneten, dem Durchmesser der zentralen Bohrung (5) angepaßten Zapfen (7, 7', 7") aus der Stirnfläche (9) der Halterung (2) ragend oder mit dieser bündig abschließend vor einer einen wesentlichen Teil der Platte (4, 4') übergreifenden Halteplatte (10) über die Schraubverbindung festsetzbar ist.

2. Fräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (4, 4') auf einem Z-förmigen Zwischenstück (15) in der Aussparung (6) der Halterung (2) sitzt und das Zwischenstück (15) mit ungleich dicken Schenkeln (16, 17) und auf beiden Seiten seines Mittelsteges (18) jeweils mit zumindest einem mittig zwischen der oberen und unteren Begrenzungslinie der Seitenfläche sitzenden Zapfen (T, 7") versehen ist, wobei die Dickendifferenz der beiden Schenkel (16, 17) mindestens gleich der Kantenlängendifferenz zwischen einer neuwertigen und einer durch Kantenabschliff überholten Platte (4,4') ist.

3. Fräser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der seitlichen Aussparung (6) der Halterung (2) mindestens eine Ausnehmung (19) für den jeweils nicht wirksamen Zapfen (T, 7") vorgesehen ist.

4. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf jeder Halterung (2) zwei Platten (4,4') nebeneinander angeordnet sind.

5. Fräser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Achsabstand der Zapfen (7, T) gleich oder geringfügig größer als der Achsabstand der Bohrungen (5) der nicht nebeneinander liegenden Platten (4) ist.

6. Fräser nach Anspruch 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Achsabstand der den dicken Schenkeln (17) angeordneten Zapfen (7") um die Kantenlängendifferenz zwischen einer neuwertigen und einer durch Kantenabschliff überholten Platte (4, 4') kleiner als der Achsabstand der den dünnen Schenkeln (16) zugeordneten Zapfen (7') ist.

7. Fräser nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei nebeneinander liegende Zwischenstücke (15) zu einer einstückigen Einheit zusammengefaßt sind.

8. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteplatte (10) mit einer Verstärkungsrippe (11) versehen ist, deren Breite und Höhe sich in Richtung auf die Platte bzw. Platten (4,4') hin verjüngen.

9. Fräser nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verjüngung der Breite und/oder Höhe der Verstärkungsrippe (11) einen konkav gekrümmten Verlauf hat.

Die Erfindung betrifft einen Fräser für eine Straßendeckenfräsmaschine von der Art, wie sie zum Abfräsen von ungleichmäßig abgefahrenen oder durch Witterungseinflüsse beschädigten Straßendecken zum ·■> Zwecke der Neubeschichtung Anwendung finden. Bei solchen Maschinen ist auf einem mit Rädern und einem Antriebsmotor zur Fortbewegung der Maschine versehenen Fahrgestell eine Fräseinrichtung angeordnet, die in der Regel aus einem walzenförmigen Träger besteht,

'" auf dem eine Vielzahl von Fräsmeißeln angeordnet ist. Wegen des außerordentlich hohen Verschleißes bestehen die Fräsmeißel im allgemeinen aus Hartmaterial oder weisen Hartmetallschneidkanten auf.

Aus der US-PS 2183 098 ist beispielsweise eint'S Straßendeckenfräsmaschine der eingangs genannten Art bekannt geworden, bei der der Fräser aus einem walzenförmigen Träger und auf dem Träger befestigten, auf der Trägeroberfläche verteilten Halterungen besteht, an denen die Fräsmeißel angeordnet sind, leder

^!o Fräsmeißel weist dabei eine Hartmetallplatte auf, die in einer seitlichen Aussparung der Halterung sich gegen eine Schulter derselben abstützend mittels einer Schraubverbindung befestigt ist.

Nach der Abnutzung der Hartmetallplatte kann

²S dieselbe gegen eine neue Hartmetallplatte ausgetauscht werden.

Es ist nunmehr die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bei einem Fräser der durch die US-PS 21 83 098 bekannt gewordenen Art die Lebensdauer der Fräsplatte und deren Haltemittel weiter zu erhöhen, d. h. die Zeit in der die Fräsplatte und deren Haltemittel ersetzt werden müssen.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung darin, daß die Hartmetallplatte die Form einer quadratischen Platte mit zentraler Bohrung aufweist und in der Aussparung der Halterung mit darin angeordneten, dem Durchmesser der zentralen Bohrung angepaßten Zapfen aus der Stirnfläche der Halterung ragend oder mit dieser bündig abschließend von einer einen wesentlichen Teil der Platte übergreifenden Halteplatte über die Schraubverbindung festsetzbar ist.

Die als Fräsmeißel dienenden quadratischen Platten aus Hartmetall können in vier verschiedenen Stellungen benutzt werden und weisen demzufolge gegenüber den bisher verwendeten Hartmetallplatten eine vierfache Lebensdauer auf. Weiterhin können sie auf Automaten hergestellt werden, was sich günstig auf die Herstellungskosten auswirkt. Da sie zudem auch auf anderen

^so Gebieten als Schnetdplatten Anwendung finden, können sie in großen Stückzahlen zu äußerst geringen Preisen gefertigt werden. Sie sind gegenüber den bekannten Fräsmeißeln so billig, daß sie nach ihrem ersten Stumpfwerden an sich weggeworfen werden könnten, wenn nicht ein neuerliches Schleifen der Platte noch billiger wäre als die Anschaffung neuer Platten. Letzteres ist darauf zurückzuführen, daß die Platten zu mehreren Dutzend geschichtet und in eine übliche Schleifvorrichtung eingespannt in kürzester Zeit ma-

⁽⁾⁰ schinell abgeschliffen und damit geschärft werden können. Da die Halterung mit der Aussparung und gegebenenfalls mit dem Zapfen und ebenso die Halteplatte jeweils in einem Gießverfahren hergestellt werden kann, ergibt sich im Vergleich mit den

⁽'^s bekannten Halterungen kein wesentlicher Kostenunterschied.

Werden die Platten nach dem ersten Stumpfwerden ihrer vier Schneidkanten nicht weggeworfen sondern