DE2247274B2

DE2247274B2 - Verfahren und Vorrichtung zum EIngiessen von Stahl beim Stranggiessen

Info

Publication number: DE2247274B2
Application number: DE2247274A
Authority: DE
Inventors: Karl Dr.-Ing. Brotzmann; Hans Georg Dr.-Ing. Fassbinder; Friedrich Karl Dr.-Ing. Hoefer; Paul-Gerhard 8450 Amberg Mantey
Original assignee: EISENWERK-GESELLSCHAFT MAXIMILIANSHUETTE MBH 8458 SULZBACH-ROSENBERG
Current assignee: EISENWERK-GESELLSCHAFT MAXIMILIANSHUETTE MBH 8458 SULZBACH-ROSENBERG
Priority date: 1972-09-27
Filing date: 1972-09-27
Publication date: 1975-02-27
Also published as: SE401331B; JPS5410924B2; DE2247274A1; IL43330A; CH571907A5; FR2200074B1; DE2247274C3; BR7307496D0; ZA737605B; CA1007827A; BE805341A; IT995514B; US3970444A; IL43330A0; ES419282A1; AR200740A1; FR2200074A1; JPS4972129A; GB1449902A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorbereiten eines Zwischengefäßes beim Stranggießen von Stahl mit niedriger Überhitzungstemperatur, wobei die innere Oberfläche des allseitig gegen Abstrahlung geschützten, mit mindestens einem Bodenausguß versehenen Zwischengefäßes auf eine etwa der Stahltemperatur in der Pfanne entsprechende innere Oberflächentemperatur geheizt wird, und ein Zwischengefäß.

Beim Stranggießen von Stahl wird die aus der Transportpfanne ausfließende Schmelze durch ein Zwischengefäß in die Kokille gegossen. Das Zwischengefäß übernimmt dabei folgende Aufgaben: Vernichtung der dem Pfanengießstrahl innewohnenden Strömungsenergie, Erzeugung eines möglichst gleichmäßigen Stahlzuflusses in die Kokille, Ausscheidung von Schlacke und Gas aus der Schmelze, Verteilung des Stahles in mehrere Kokillen bei Mehrstranganlagen usw.

Durch die Verwendung von Zwischengefäßen beim Stranggießen wird en Teil der Überhitzungswärme

^{3 4}

p des Stahles verbraucht. Diese Überbitzungswänne gebracht, das Heizsn bis zur Einstellung eines etwa g wird dem Stahl im Stahlherstellungsaggregat hinzu- stationären Wärmegefälles zwischen der inneren und der if gefügt, damit dieser beim Stranggießen die gewünschte äußeren Oberfläche des Gefäßes fortgesetzt und vor dem p Gießtemperatur aufweist und beispielsweise die Aus- Eingießen des Stahles das Gefäß in Gießstellung gegußdüsen nicht zufrieren. ' ₅ bracht wird.

Um ein Abkühlen des in das Zwischenf geäß ein- Bei Anwendung dieses Verfahrens ist es möglich, die

f fließenden Stahles zu verhindern, ist bekannt, dasselbe Stahlabstichtemperatur gegenüber üblichen Zwischea-

_r in einer Vorheizstation vor Gießbeginn vorzuwärmen. gefäßvorheizverfahren um etwa 50⁰C zu reduzieren,

",(' Dabei wird an der inneren Oberfläche der Ausmaue- weil sich die Speicherwärme in der Ausmauerung, der

rung tine Vorwärmetemperatur von etwa 1200° C io Isolation und dem Gefäßmantel durch das Stahlbad

vorgesehen. Erfahrungsgemäß muß die Temperatur des nicht mehr erhöhen läßt.

Stahles in der Pfanne je nach der Größe der Pfanne und Die Erniedrigung der Abstichtemperatur ergibt *i des Zwischengfefäßes mindestens etwa 50⁰C höher sein einerseits eine Kostenersparnis und Kapazitätserals die gewünschte Gießtemperatur, um ein störungs- höhung auf der Stahlherstellungsseite, und andererfreies Vergießen der Schmelze zu gewährleisten. Die i₅ seits können negative, mit der Überhitzung des Stahles Erzeugung von Stahl mit hohen Abstichtemperatureu zusammenhängende metallurgische Einflüsse, wie ein verlängert aber einerseits den Stahlherstellungsprozeß Zurückwandern des Phosphors aus der Schlacke in das und verkürzt andererseits die Standzeit der Ausmaue- Stahlbad, vermindert werden. Zusätzlich zu diesen Vorrung im Stahlherstellungsaggreat, wodurch die Lei- teilen kann aber auch die Zwischengefäßwirtschaft der / itung dieser Aggregate absinkt. Zusätzlich zu diesen ao Stranggießanlage wesentlich vereinfacht und verbilligt Nachteilen können noch metallurgische Nachteile, werden, weil die bei den gebräuchlichen Zwischengewie beispielsweise die Rückwanderung von Phosphor fäßen nach jedem Guß sehr aufwendige Reinigung von aus phosphorhaltigen Schlacken in das Stahlbad, oder Stahlresten und Schlacke und das Reparieren sowie eine Frischwirkung des beim Vorwärmen entstandenen das Wiederv erwärmen der abgekühlten Zwischenge- und nicht entfernten Eisenoxids zu Gießbeginn mit einer as fäße entfällt. Die Zwischengefäße können von der daraus resultierenden Qualitätsverschlechterung usw. Inbetriebnahme bis zum Zeitpunkt, bei welchem eine verursacht werden. Im weiteren sind solche Zwischen- Neuzustellung notwendig ist, ununterbrochen auf gefäße nach jedem Guß durch aufwendige Handarbeit hoher Temperatur bei etwa stationärem Wärmegefälle von Schlacke und erstarrtem Reststahl zu reinigen, zu behalten werden, ohne das dabei durch Stahlreste und reparieren und danach wieder vom abgekühlten Zu- 30 Schlacke Ausgüße verstopfen. Im weiteren ist es mögstand aufzuheizen. lieh, Ausmauerungen mit hohem chemischen und Es ist weiter ein Zwischengefäß bekannt, das mit erosiven Angriffswiderstand unabhängig von der einer im Deckel angeordneten elektrischen Graphit- Temperaturweehselempfindlichkeit des Ausmauerungsstabwiderstandsheizung ausgerüstet ist. Eine solche Werkstoffes mit Erfolg zu verwenden. Durch den Weg-Heizung wird zum Vorwärmen der inneren Ober- 35 fall der bisher nach jedem Guß notwendigen Abflache des Gefäßes bis etwa auf die Temperatur des kühlung, der Reinigungs- und Reparaturarbeit sowie Stahles in der Pfanne und zum Warmhalten des der Wiederaufheizung kann die Zahl der notwendigen Stahles während des Gießens verwendet. Die Ausrü- Zwischengefäße auf 2 bis 3 Stück pro Stranggießanlage stung einer Stranggießanlage mit solchen Gefäßen er- reduziert werden. Dadurch können Investitionskosten fordert aber sowohl zusätzliche Investitionen als 40 eingespart und Platz in der Umgebung der Stranggießauch zusätzliche Unterhalts· und Betriebskosten für anlage gewonnen werden.

die Heizvorrichtung. Stromzuführungen und Kühl- Beim Vergießen von beispielsweise kohlenstoffarmen

Wasserkreisläufe für die Heizvorrichtung komplizieren Stählen, oder wenn im Stahlberstellungsaggregat aus die Zwischengefäßwirtschaft. Die Zugänglichkeit und metallurgischen oder wirtschaftlichen Gründen eine die Betriebssicherheit der Stranggießanlage werden 45 besonders niedrige Abstichtemperatur erwünscht ist, ebenfalls verschlechtert. Auch wird durch den Einbau kann es vorteilhaft sein, wenn das Zwischengefäß bei der Heizelemente in den Deckel des Gefäßes dieser Gießbeginn Wärme an die Schmelze abgibt. Um dies bzw. die Stranggießanlage unerwünschterweise um 60 zu erreichen, kann, nach einem Merkmal der Erfinbis 80 cm höher. Bei abgekühlten, gebrauchten Gieß- dung, das Zwischengefäß auf einen Bereich über der gefäßen würde sich beim Vorheizen der inneren Ober- 50 Stahltemperatur in der Pfanne geheizt werden,
fläche etwa auf Gießtemperatur ein zusätzlicher Nach- In bestimmten Fällen kann es vorteilhaft sein, die

teil einstellen, weil durch abschmelzende Schlacke und Heizung nach dem Eingießen des Stahles in das Zwidurch wiederverflüssigte Stahlreste die Ausgußöffnun- schengefäß in Betrieb zu halten. Der Temperaturvergen am Boden des Gießgefäßes verstopfen. lust im erfindungsgemäßen Zwischengefäß während Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver- 55 des Gießens ist jedoch so gering, daß, gemäß einem fahren und ein Zwischengefäß zu schaffen, welche er- Kennzeichen, die Heizung vor dem Eingießen des möglichen, die Abstichtemperatur im Stahlherstellungs- Stahles außer Betrieb gesetzt wird. Dabei wird die aggregat niedriger zu halten, um dadurch die Wirt- Heizvorrichtung in der Regel vom Zwischengefäß entschaftlichkeit des Stranggießens zu erhöhen, und die fernt.

durch die Überhitzung des Stahles verursachten 60 Nach der Außerbetriebsetzung der Heizung kann negativen metallurgischen Einflüsse auszuschalten. eine Oxydation durch eindringende Luft im Gefäßhohl-Im weiteren soll aber auch die Zwischengefäßwirtschaft raum und eine solche nach dem Eingießen von Stahl vereinfacht werden. auf der nicht abgedeckten Badoberfläche vermieden

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird diese werden, wenn, nach einem zusätzlichen Merkmal, ein Aufgabe dadurch gelöst, daß beim Heizen eine ober- 65 inertes oder ein reduzierendes Gas in das Gefäß eingehalb der Sollbadspiegelhöhe mündende Auslauf- leitet wird. Solche Gase können beispielsweise durch schnauze des Zwischengefäßes in eine den tiefsten den außer Betrieb gesetzten Brenner zugeführt werden, Punkt der inneren Oberfläche einnehmende Stellung der dabei gleichzeitig gekühlt wird.

Nach beendigtem Guß sind im Gefäß noch teilweise flüssige Schlacke und Stahlreste vorhanden. Um Verstopfungen an den Ausgußdüsen und um Schwierigkeiten beim Ausbauen derselben zu verhindern, wird, gemäß einem Kennzeichen der Erfindung, das Gefäß unverzüglich nach beendigtem Guß in die Stellung zum Heizen gebracht. Dort können anschließend, je nach Erfordernis, Düse, Düsenstein und, sofern vorhanden, auch Schieberverschlüsse und Gießrohre in vorteilhafter Lage und bei einer Temperatur, die nahe der Betriebstemperatur ist, von außen leicht entfernt und neue solche Teile wieder ein- bzw. angesetzt werden.

Um die Düsenbohrung nach dem Zurückkippen des Gefäßes in die Gießstellung von Schlacke und/oder Stahl freizuhalten und um das öffnen derselben zu erleichtern, empfiehlt die Erfindung, die Düsenbohrung mit Asbest zu verschließen und darüber Blei einzubringen.

Die Auftreffstelle des Gießstrahles im Zwischengefäß ist dem Verschleiß stark ausgeseüt. Um Reparaturkosten klein und die dafür benötigte Zeit kurz zu halten, ist es von Vorteil, wenn die Auftreffstelle des Gießstrahles im Zwischengefäß einige Male während der Haltbarkeit der Gefäßzustellung bei einer Temperatur der Ausmauerung, die nahe der Betriebstemperatur des Gefäßes liegt, repariert wird.

Das Zwischengei'äß zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Ausmauerung und eine Isolation einen Wärmeleitwiderstand R_x von mindestens 0,25 m² · h · °C/kcal aufweist und daß eine am Zwischengefäß oberhalb der Solibadspiegelhöhe ausmündende, teilweise einen rohrförmigen Querschnitt aufweisende, Auslaufschnauze sowie Einrichtungen zum Drehen oder Kippen um eine horizontale Achse vorgesehen sind. 1st der Wärmeleitwiderstand Ri einer Gefäßwand kleiner als 0,25, so ergeben sich bei einer Heizung auf Gießtemperatur und einem stationären Wärmegefällc einerseits zu hohe Temperaturen im Stahlmantel des Gefäßes und andererseits zu große Wärmeverluste durch die Gefäßwand.

Um die Einsturzgefahr der gegenüber der Auslaufschnauze angeordneten Gefäßwand beim Drehen oder Kippen zu verkleinern, empfiehlt die Erfindung, diese als Gewölbe auszubilden. Im weiteren ist es von Vorteil, das Gefäßunterteil und den Deckel miteinander zu verschrauben.

Niedrige Heizkosten bei hoher Flammentemperatur ond geringer Rauchgasmenge können, nach einem Kennzeichen der Erfindung, erreicht werden, wenn Gas-Sauerstoff- oder Öl-Sauerstoff-Hochtemperaturbrenner in einseitig und/oder beidseitig auf der Stirnseite angeordneten Löchern einschiebbar sind. Solche Brenner haben zusätzlich noch den Vorteil, daß sie sehr leicht und in der Handhabung sehr einfach sind.

Zur Beobachtung der Düse, zum Einführen von Blei und zur Erleichterung des HeTausschlagens des Düsensteins ist es dienlich, wenn im Deckel gegenüber den Bodenausguß ein Loch angebracht ist.

Das Erreichen und das Halten des etwa stationären Wärmegefälles kann, nach einem anderen Kennzeichen der Erfindung, überwacht werden, wenn in Richtung des Wärmeflusses an unterschiedlichen Stellen in der Ausmauerung Temperaturmeßstellen angeordnet sind. Gleichzeitig kann durch die Temperaturmessung an solchen Temperaturmeßstellen auch das Verschleißen der innersten Mauerungsschicht überwacht werden.

Um den Zwischengefäßwagen in konstruktiver Hinsicht besonders einfach gestalten zu können, empfiehlt die Erfindung, daß die Einrichtung zum Drehen oder Kippen aus einer mit einer Vorheizstation verbundenen Kolbenzylindereinheil besteht.

Um in gekipptem Zustand ein gutes Abfließen von Schlacken- und Stahlresten aus den Düsenzonen zu gewährleisten und um in und oberhalb der Ausgußdüsen, auch in kurzer Zeit, eine zum Gießen genügende

ίο hohe Anwärmung zu sichern, ist, nach einem Merkmal der Erfindung, der Düse des Bodenausgusses ein trichterförmiger Einlauf vorgeordnet, wobei die zur Auslaufichnauze hin zugekehrte Fläche und mindestens eine weitere angrenzende Fläche des Einlaufes zur Längsachse der Ausgußdüse einen Winkel von etwa 45° bilden.

Besonders geeignet hat sich ein Zwischengefäß, bei welchem die Ausmauerung aus einer Verschleißsteinschicht, vorzugsweise aus Magnesit, einer Zwischen-

^o isoliersteinschicht mit einer Rohdichte von etwa 1 und einer Wärmeleitzahl λ von etwa 0,5, einer hochwertigen Isolierschicht mit einer Rohdichte von etwa 0,3 und einer Wärmeleitzahl λ von etwa 0,1 und die Auftreffstelle des Gießstrahles aus einem sehr dichten, hoch-

»5 feuerfesten Stoff, vorzugsweise schmelzgegossenem Korundstein, besteht.

Die Erfindung und deren Merkmale werden an Hand von Beispielen, die in den nachfolgenden Figuren dargestellt sind, beschrieben.

Es zeigt

F i g. 1 ein Diagramm mit verschiedenen Temperaturkurven in einer mehrschichtigen Zwischengefäßwand.
F i g. 2 einen Vertikalschnitt eines erfindungsgemäßen Zwischengefäßes in Gießstellung,

F i g. 3 eine Draufsicht auf das Gefäß gemäß der Linie III-II1 der F i g. 2 und

F i g. 4 einen Vertikalschnitt des Gefäßes in Heizstellung.

Im Diagramm der F i g. 1 ist auf der Ordinate die Temperatur in Grad Celsius und auf der Abszisse ein Querschnitt einer mehrschichtigen Zwischengefäßwand aufgetragen. Die Gefäßwand besteht aus einet etwa 125 mm dicken Verschleißsteinschicht 1 aus Magnesit, einer etwa 65 mm dicken Zwischenisolier steinschicht 2, und einer 25 mm dicken hochwertigen Iso lierschicht 3.

Die Wärmeleitzahlen λ und der Wärmeleitwider stand

{ö = Dicke der Wand) der einzelnen Bestandteile di« SS scr Gefäßwand sind wie folgt:

	_A/ kcal \	Dicke β	„ /m«h°C
⁰ Magnesitstein	Vm · h · °c)	(mm)	^Rx \ kcal
schicht
Isolierstein	2	125	0.063
schicht ....
Isolierungs-	0.5	65	0,13
⁶⁵ schicht ....
	0,1	25	0.25
		Rt ge	0,443
	samt

ίο

Die Kurve 6 stellt ein Wärmegefälle zwischen Vertikalen in einem Winkel 23 von etwa 60° angeordder Innenseite und der Außenseite des Zwischengefäßes net. Um die Abstrahlung aus dem Gefäßinnern durch beim Vorwärmen gemäß einem Beispiel aus dem Stand die Schnauze 28 klein zu halten, ist sie mindestens teilder Technik (Heizzeit bei einer Oberflächentemperatur weise als Vierkantrohr ausgebildet. Ein Gewölbevon 1200⁰C etwa 1 Stunde) dar. Durch Aufheizen er- 5 deckel 25 schützt das Unterteil bzw. das Stahlbad vor reicht die innere Oberfläche etwa 1200⁰C. Die Kurve 7 Strahlungsverlusten. Dieser Deckel 25 ist mit dem Gezeigt das Wärmegefälle gemäß einem anderen Beispiel fäßunterteil 24 verschraubt. Er ist mit einer Öffnung 30 aus dem Stand der Technik, wobei die Heizzeit bei zur Aufnahme der Schmelze, die so klein als möglich einer inneren Oberflächentemperatur von 1560⁵C gehalten wird, versehen. Gegenüber jedem Bodenausetwa eine halbe Stunde beträgt. Beide Kurven 6 und 7 io guß 26 sind im Deckel 25 Löcher 31 angebracht. Das stellen ein instationäres Wärmegefälle dar, und dem Zwischengefäß 21 ist mit einer mehrschichtigen Aus-Stahlbad im Zwischengefäß wird zur weiteren Auf- mauerung 33, wie für F i g. 1 beschrieben, versehen, heizung der Gefäßwand Wärme entzogen. Die Linien8 Oberhalb der Düse des Bodenausgusses 26 ist ein und 9 stellen stationäre Wärmegefälle in der beschrie- trichterförmiger Einlauf 29 vorgeordnet. Die geomebenen Gefäßwand dar, wobei die Linie 8 bei einer 15 trische Gestalt dieses Einlaufes 29 ist so ausgeführt, daß, j inneren Oberflächentemperatur von 1560° C beginnt, vom Bodenausguß 26 her gesehen, mindestens die zur d. h., die Oberflächentemperatur entspricht etwa einer Schnauze 28 hin zugekehrte Fläche 35 des Einiaufes 29 Stahlbadtemperatur 10 von 1560⁰C in der Pfanne. Die zur Längsachse 32 der Ausgußdüse einen Winkel34von j Linie 9 stellt das stationäre Wärmegefälle dar, welches etwa 45° bildet.

j sich bei einer inneren Oberflächentemperatur von etwa ao Die Auftreffstelle 36 des Gießstrahles ist besonders

j 1600° C einstellt und oberhalb der Temperatur 10 des starkem Verschleiß ausgesetzt und deshalb mit einem

j Stahles in der Pfanne liegt. Wird Stahl von 1560⁰C in hochfeuerfesten Stein mit gutem Widerstand gegen

ein auf 1600°C geheiztes Zwischengefäß eingegossen, Erosin, beispielsweise aus schmelzgegossenem Korund.

so findet während einer bestimmten Zeit eine Wärme- belegt.

abgabe aus der Gefäßwand in das Stahlbad statt. Die 25 Die Sicht auf den Badspiegel ist durch den Deckel 25

! Charakteristik des stationären Wärmegefälles zeichnet stark behindert. Um ohne Sicht den Badspiegel in den

sich durch einen geradlinigen Verlauf der Temperatur- gewünschten Grenzen halten zu können, wird das Ge-

kurve innerhalb einer Materialschicht aus. Das Stahl- faß auf Druckmeßdosen bekannter Bauart auf einem

ι bad im Gefäß kann, sofern die innere Oberflächentem- Zwischengefäßwagen 34 gelagert. Das Füllen und

peratur des Gefäßes mindestens derjenigen der Stahl- 30 Nachfüllen des Zwischenbehälters erfolgt dabei nach

: temperatur entspricht, keine Wärme mehr in den Ge- Gewichtsanzeige.

fäßwänden speichern. Wärmeverluste treten nur noch In F i g. 3 ist zur besseren Übersicht das in F i g. 2

durch Konvektion und Wärmestrahlung am Stahlman- dargestellte Stahlbad und der Zwischengefäßwagen 43

tel und durch Wärmestrahlung aus den öffnungen des (F i g. 1) weggelassen. Im Unterteil 24 ist die gegenüber

Gefäßes auf. 35 der Auslaufschnauze 28 angeordnete Gefäßwand 38

■ Die Wärmeleitzahl und Wärmekapazität der mit dem als Gewölbe ausgebildet. Das Gefäßunterteil 24 ist mit

] Stahl in Berührung stehenden Verschleißsteinschicht 1 drei Bodenausgüssen 26 versehen, die je einer Kokille

beeinflussen bei einem stationären Wärmegefälle die zugeordnet sind. Der trichterförmige Einlauf 29 ist

Temperaturverluste des Stahlbades nicht. Magnesit bei den beiden äußeren Ausgüssen 26 auf zwei Flächen

hat sich deshalb als innerste feuerfeste Schicht trotz 40 35 und 35' um etwa 45 zu den Achsen 32 (F i g. 2) der

großer Wärmekapazität und schlechtem Isolations- Ausgußdüsen 26 geneigt. Der Einlauf 29 des mittleren

wert gut bewährt, weil der chemische und erosive An- Ausgusses 26 hat zusätzlich zu der der Schnauze 28 hin

griffswiderstand günstig ist. Der durch die Gefäßwand zugekehrten Fläche 35 auch noch die beiden Flächen

in Richtung des Wärmeflusses 11 durchfließende 35' um etwa 45 zur Achse 32 der Düse geneigt. Diese

j ,,,.. _ / kcal \. , , · 1 j 45 Maßnahme verbessert das Aufheizen des Einlaufes

Warmestrom Q_h (^₁) .st umgekehrt proportional der _{und der Ausgußdüse wesentlich}. _{Mit 42 s}i_hd die

Summe der Wärmeleitwiderstände R_x. Durch Anwen- Achsen zum Kippen bezeichnet.

dung von hochwärmeisolierenden Schichten kann der In F i g. 4 ist das Gefäß 21 in der gegenüber der

durchfließende Wärmestrom Qh stark vermindert Gießstellung um 90" gekippten Heizstellung. Einrich-

werden. 50 tungen zum Drehen oder Kippen des Gefäßes 21 be-

Bei stationärem Wärmegefälle beträgt der Tempera- stehen in diesem Beispiel aus einer mit einer Vorheiz-

turabfall, gemäß der Kurve 9, in der Magnesitstein- station verbundenen Kolbenzylindereinheit 41 und au;

schicht 1 etwa 200⁰C, in der Isoliersteinschicht 2 etwa den am Gefäß 21 angebrachten Achsen 42, die im

410° C, in der Isolierung 3 etwa 790° C. Zwischenbehälterwagen 43 gelagert sind. Je ein Propan

Zwei in Richtung 11 des Wärmeflusses an unter- 55 Sauerstoff-Hochtemperaturbrenner 44 ist beidseitig it

schiedlichen Stellen in der Ausmauerung des Gefäßes auf der Stirnseite des Gefäßes vorgesehenen Löcher 4i

: fest eingebaute Temperaturmeßstellen 12 und 13 sind im Deckel 25 eingeschoben. Mit einem solchen Bren

mit Thermoelementen 14,15 versehen und ermöglichen ner lassen sich einerseits Temperaturen an der Gefäß

eine kontinuierliche Temperaturmessung. innenwand von 1600⁰C erreichen, und andererseit

Gemäß F i g. 2 fließt Stahl aus einer Pfanne 20 in 60 ist während des Heizens eine neutrale, oxydierend

ein Zwischengefäß 21, das sich in Gießstellung über oder reduzierende Atmosphäre im Gefäß einstellbai

einer Stranggießkokille 22 befindet. Ein wannenförmi- Bei Inbetriebnahme eines neu zugestellten Gefäße

ger Unterteil 24 des Gefäßes 21 ist mit einer entspre- 21 erwärmt die Heizung 44 die innere Oberfläche 4

chenden Anzahl Bodenausgüssen 26 versehen, wobei auf die gewünschte Temperatur. Durch zusätzliche

die Zahl der Bodenausgüsse 26 in der Regel mit der dem 65 Heizen des in Heizstellung gekippten Gefäßes 21 wir

Gefäß 21 zugeordneten Anzahl Kokillen 22 überein- die Gefäßwand auf ein stationäres Wärmegefälle zw

stimmt. Eine oberhalb der Sollbadspiegelhöhe 27 sehen der inneren und der äußeren Oberfläche gebrach

ausmündende Auslaufschnauze 28 ist gegenüber einer Dafür wird bei dem beschriebenen Gefäß eine Vo

wärmzeit von etwa 24 Stunden benötigt. Nach dem Erreichen des stationären Wärmegefälles und kurz vor Gießbeginn wird die Ausgußdüse 26 mit Asbest verschlossen. Das Gefäß 21 wird durch Zurückkippen in Gießstellung gebracht, und durch die öffnungen 31 im Deckel 25 kann mittels eines Trichters Bleigranulat über die Asbestdichtung in der Ausgußdüse 26 eingebracht werden. Die Heizung wird in der Regel entfernt, bevor das Zwischengefäß 21 über die Kokille 22 gefahren und mit Stahl gefüllt wird. Wenn es erwünscht ist, kann ein inertes oder reduzierendes Gas vor und während des Gießbetriebes in das Gefäß 21 eingeleitet werden. Nach Gießende wird das Gefäß 21 unverzüglich in die Stellung zum Heizen gekippt und die Heizung 44 wieder in Betrieb gesetzt. Nach einem Guß muß die Heizung 44 nur noch kleine Temperaturdifferenzen ausgleichen und das stationäre Wärmegefälle bis zum nächsten Guß auf der gewünschten Innentemperatur des Gefäßes sicherstellen. Dabei werden Schlacken- und Stahlreste herausgeschmolzen und/oder herausgebrannt, so daß eine zusätzliche Reinigung des Gefäßes zwischen zwei Güssen nicht mehr notwendig ist. Damit die sich verflüssigenden Schlacken- und Stahlreste von allen Stellen der inneren Oberfläche 46 abfließen können, ist die oberhalb der Sollbadspiegelhöhe 27 mündende Schnauze 28 so gestaltet, daß sie in gekippter Stellung den tiefsten Punkt der inneren Oberfläche 46 bildet. In der Heizstellung kann bei

ίο Bedarf die Ausgußdüse 26 bei einer Temperatur, die nahe der Betriebstemperatur ist, von außen entfernt bzw. ersetzt werden. Ist eine Reparatur der Auftreffstelle 36 des Gießstrahles notwendig, so kann diese vorgenommen werden, nachdem das Gefäß durch das Heizen von Schlacke- und Stahlresten gereinigt ist. Die Auftreffstelle 36 wird dabei durch Aufgießen von Sintermasse bei einer nahe der Betriebstemperatur liegenden Temperatur der Ausmauerung repariert.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Vorbereiten eines Zwischengefäßes beim Stranggießen von Stahl mit niedriger Überhitzungstemperatur, wobei die innere Oberfläche des allseitig gegen Abstrahlung geschützten, mit mindestens einem Bodenausguß versehenen Zwischengefäßes auf eine etwa der Stahltemperatur in der Pfanne entsprechende innere Oberflächentemperatur geheizt wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Heizen eine oberhalb der Sollbadspiegelhöhe mündende Auslaufschnauze des Zwischengefäßes in eine den tiefsten Punkt der inneren Oberfläche einnehmende Stellung gebracht, das Heizen bis zur Einstellung eines etwa stationären Wärmegefälles zwischen der inneren und der äußeren Oberfläche des Gefäßes fortgesetzt und vor dem Eingießen des Stahles das Gefäß in Gießstellung gebracht wird. so

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise für die Oberflächentemperatur im Zwischengefäß ein Temperaturbereich über der Stahltemperatur in der Pfanne gewählt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Eingießen des Stahles die Heizung außer Betrieb gesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Außerbetriebsetzen der Heizung ein inertes oder reduzierendes Gas in das Gefäß eingeleitet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischengefäß unverzüglich nach beendigtem Guß in die Stellung zum Heizen gebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgußdüse bei einer Temperatur, die nahe der Betriebstemperatur ist, von außen entfernt und eine neue Düse von außen eingesetzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbohrung mit Asbest verschlossen und darüber Blei eingebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftreffstelle des Gießstrahles im Zwischengefäß bei einer nahe der Betriebstemperatur liegenden Temperatur der Ausmauerung repariert wird.

9. Zwischengefäß mit mehrschichtiger Ausmauerung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bestehend aus einem wannenförmigen Unterteil und einem als Gewölbe ausgebildeten Deckel, wobei im Unterteil mindestens ein Bodenausguß und im Deckel eine Öffnung zum Eingießen der Stahlschmelze aus der Pfanne vorhanden und oberhalb der Sollbadspiegelhöhe eine Heizeinrichtung angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausmauerung und eine Isolation einen Wärmeleitwiderstand Rx von mindestens 0,25 m²-h-°C/kcal aufweist und daß eine am Zwischengefäß (21) oberhalb der Sollbadspiegelhöhe (27) ausmündende, teilweise einen rohrförmigen Querschnitt aufweisende Auslaufschnauze (28) sowie Einrichtungen (41) zum Drehen oder Kippen um eine horizontale Achse (42) vorgesehen sind.

10. Zwischengefäß nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Gas-Sauerstoff- oder Öi-Sauerstoff-Hochtemperaturbrenner (44) einseitig und/ oder beidseitig in auf der Stirnseite angeordneten Löchern (45) einschiebbar sind.

11. Zwischengefäß nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüber der Auslaufschnauze (28) angeordnete Gefäßwand (38) als Gewölbe ausgebildet ist

12. Zwischengefäß nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gefäßunterteil (24) und der Deckel (25) miteinander verschraubt sind.

13. Zwischengefäß nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Deckel (25) gegenüber dem Bodenausguß (26) ein Loch (31) angebracht ist.

14. Zwischengefäß nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der Ausmauerung (33) in Richtung des Wärmeflusses (U) an unterschiedlichen Stellen Temperaturmeßstellen (12, 13) angeordnet sind.

15. Zwischengefäß nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Drehen oder Kippen aus einer mit der Heizstation verbundenen Kolbenzylindereinheit (41) besteht.

16. Zwischengefäß nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Düse des Bodenausgusses (26) ein trichterförmiger Einlauf (29) vorgeordnet ist, wobei mindestens die zur Auslauf schnauze (28) hin zugekehrte Fläche (35) und mindestens eine weitere angrenzende Fläche (35') des Einlaufes (29) zur Längsachse (32) der Ausgußdüse einen Winkel (34) von etwa 45° bilden.

17. Zwischengefäß nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausmauerung (33) aus einer Verschleißsteinschicht (1), vorzugsweise aus Magnesit, einer Zwischenisolierschicht (2) mit einer Rohdichte von etwa 1 und einer Wärmeleitzahl λ von etwa 0,5, einer hochwertigen Isolierschicht (3) mit einer Rohdichte von etwa 0,3 und einer Wärmeleitzahl λ von etwa 0,1 und die Auftreffstelle (36) des Gießstrahles aus einem sehr dichten, hochfeuerfesten Stoff, vorzugsweise schmelzgegossenem Korundstein, besteht.