DE2239899A1

DE2239899A1 - Kunststoffummanteltes stahlrohr und verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2239899A1
Application number: DE19722239899
Authority: DE
Inventors: Yoshimi Yazaki
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1971-08-12
Filing date: 1972-08-14
Publication date: 1973-02-22
Also published as: GB1362916A; IT963962B; JPS4826878A; NL7211058A; FR2148639B1; AU4555172A; CA1000568A; DE2239899B2; FR2148639A1; DE2239899C3; JPS572498B2

Description

Trier, den 10.8.1972
WQIfGANO SCHÖNHERR

PATENTANWALT Y TOl

Yoshimi YAZAKI

Nakamaru-cho 9-3 Xtebashi-ku
Tokyo - Japan

Kunststoffunmanteltes Stahlrohr und Verfahren und Vorrichtung

zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Stahlrohr, das mit synthetische»
Kunststoff ummantelt ist sowie »in Verfahren und eine Vorrichtimf zur Herstellung solcher kunststoffummantelter Stahlrohre.

Die vornehmliche Aufgabe der Erfindung ist es, ein kunststoffuffissanteltes Stahlrohr mit ausgezeichneten mechanischen Eigen-

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schäften, frei von Rissen und Abblätterungen der Mantelschicht auch bei plötzlichem Wechsel der Außentemperaturen, Schockeinflüssen oder Deformationen zu schaffen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein kunststoffummanteltes Stahlrohr zu schaffen, bei dem die innere Oberfläche des Rohres durch ein vorteilhaftes Verfahren rostsicher ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe weist die Rohroberfläche eine Haftmittelschicht auf, auf der synthetischer Kunststoff fest aufgeklebt ist, so daß das Stahlrohr und die Kunststoffumeantelung eine Einheit bilden.

Vorteilhaft wird die innere Oberfläche des Stahlrohres bsi der Herstellung des Stahlrohres mit einem Rostschutz versehen.

Das erfindungsgemäße kunststoffummantelte Stahlrohr hat eine ausgezeichnete mechanische Stärke, eine glatte Oberfläche, ein gutes Aussehen und auch korrosionsfreie Eigenschaften. Daher findet es fir Waschepfähle zum Trocknen im Haushalt und auch al« Ständer für Gewächshäuser, Garagen, Lagerhäuser usw. Anwendung.

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Die bisher bekannten kunststoffummantelten Rohre haben den Nachteil einer geringen Biegefestigkeit, einer geringen Schlagfestigkeit und sie neigen zum Brechen und Abblättern,, wenn sie als weittragendes Konstruktionsmaterial dienen.

Per vornehmliche Grund für diese Nachteile liegt bei der bisherigen Herstellungsweise. Im allgemeinen werden kunststoffummantelte Rohre in der Weise gefertigt, daß eine dUnne Bandstahlplatte fortlaufend zu Rohren verarbeitet wird und daß ihre Verbindungen elektrisch verschweißt werden. Dann wird der synthetische Kunststoff irgendeiner Art aufgebracht, um die Oberfläche der Stahlrohre zu ummanteln. Dies wird so in Massenproduktion durchgeführt.

Wenn die Bandstahlplatte eine bedeutende Dicke hat, ist es schwierig, sie kontinuierlich durch Formrollen zu bearbeiten und, da das Formen in kaltem Zustand durchgeführt wird, verbleiben alle inneren Spannungen, die während des Formens des Stahlrohres gebildet werden, zurück. Diese zurückbleibenden Arbeitsspannungen neigen dazu, die kunststoffummantelten Rohre zu brechen, zu reißen, zu deformieren oder anzugreifen.

Es wurden zui Verstärkung solcher kunsistoffummantelter Rohre vorgeschlagen, eine Holzfüllung, wie Lawan od.dgl^ oder Zellen

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bildendes Styrolharz oder eine mit Polyester od.dgl. ausgebildete Verstärkung in den Hohlraum des Stahlrohres einzuführen. Mit alle diesen Vorschlägen wird zwar ein gewisser Verstlirkungseffekt erzielt. Aber bei der zuerst beschriebenen Weise nimmt das Gewicht des Rohres stark zu und es treten eine Zahl von Nachteilen auf. Bei der letzten Weise wurde gefunden, daß die Ausbildung der Verstärkung und die Technik, die ausgebildete Verstärkung einzuführen, nicht einfach ist. Es gibt daher einige Fälle, bei denen es unmöglich ist, diese Arbeitsweisen bei einer industriellen Produktion anzuwenden und bei beiden Verfahren sind die Produktionskosten sehr hoch.

Bei der Prüfung der Üblichen kunststoffummantelten Rohre wurde erkannt, daß die Bindekapazität, d.h. die Haftung zwischen dem synthetischen Kunststoffmantel und dem Stahlrohr gering ist und daß ein beträchtlicher Unterschied in dem thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Materialien und in der Elastizität besteht. Wenn die Temperatur wechselt oder wenn das Rohr der Ajßentemperatur ausgesetzt wird oder wenn die Schlageinwirkung wechselt oder wenn wiedeiholi ein Deformulionsmomeni auf das Rohr einwirkt und wenn dieses Über die Toleranzgrenze geht, bekommen die Schichten des synthetischen Kunststoffes Risse und Abblätterungen. Dies

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mm ^j ^

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kann sich bei den bekannten Rohren oft ereignen« Nach der Erfindung dagegen wird die Konzentration der Belastung,, die aus der Differenz des thermischen Ausdehnungskoeffizienten und des Elastizitätsgrades des Stahlrohres und des synthetischen Kunststoffes entsteht, über die Klebschicht des Stahlxhres verteilt und bewirkt keine Risse und Abblatterungen.

Im Folgenden soll gezeigt werden, wie tatsächlich die mechanischen Eigenschaften eines kunststoffummantelten Rohres nach der Erfindung im Vergleich zu den bisher bekannten Produkten aussehen*

1. Schneid- und Abblätterungstest an der Kleboberfläche des Stahlrohres und der Kunststoffummantelung.

Fig. 8 zeigt ein Beispiel dieses Testes, wobei ein Rohr B 3 cm tief in ein anderes Testrohrstück A gedrückt wurde. Das Rohr A ist über seine äußere Oberfläche mit Kunststoff ummantelt. Die beiden Rohre haften durch Klebmittel aneinander. Dann wird eine Zuglost in axialer Richtung aufgegeben. Das Testmaterial war: Stahlrohr: JIS SPC
Dicke des Stahlrohres: 0,6 mm
Ummantelungskunststoff: ABS-Kunststoff

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durchschnittliche Dicke der Kunststoffummantelung: ca. 1 mm äußerer Durchmesser des fertigen Rohres: ca. 27,4 mm Bedingungen des Testes:

2 Bereich der Haftung von beiden Rohren: ca. 25,8 cn Zuggeschwindigkeit: 0,5 cm/min.
Raumtemperatur: 20 C
relative Feuchtigkeit: 55 %

Das Ergebnis des Testes ergab, daß die Zugstärke in dem Moment, wenn ein Bruch um den Umfang bei C einsetzt und das Gleiten oder Brechen des Kunststoffes auftritt, bei dem kunststoffummantelten Stahlrohr nach der Erfindung 657,9 kg (25,5 kg/cm ), d.h. etwa sechs mal höher als 110,95 kg (4,3 kg/cm ), dem entsprechenden Wert der in bisheriger Weise gefertigten kunststoffummantelten Stahlrohre, war.

Darüber hinaus trat bei dem Testmaterial nach der Erfindung kein Gleiten zwischen den Grenzschichten auf, ehe der Kunststoff selber brach.

2. Test in eine« Essigsäurebad:

Der Test wurde mit dem gleichen Material wie in ersten Fall durchgeführt.

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Bedingungen des Testes:

Die Teststücke wurden mit der Essigsäurelösung von 33,3 Volumenprozent bei 16 C durchtränkt, wobei eine Einwirkung auf die Endabschnitte der Teststücke vermieden wurde. Die Zeit bis zum Bruch, der mit bloßem Auge wahrgenommen wurde, wurde geprüft»

Der Test zeigt, daß der Bruch in etwa zwei Minytem bei Stahlrobren nach der bekannten Herstellungsweise eintrot_? während bei den Teststücken nach der Erfindung das Brechen in gleicher Meise erst nach etwa 50 Minuten eintrat.

3. Biegetest:

Dieser Test wurde nach den Üblichen Biegetestverfahren mit dem gleichen Material wie im ersten Fall durchgeführt.

Die Bedingungen des Testes waren:

Anordnung: Zugtest "Shopper Typ" hergestellt durch Ueshima Works Zuggeechwindigkeit: 200m/min

Abstand zwischen den Halterungen: 2,0 φ Tesitemperalur: 25 C

Zeil zur Herleitung der Testbedingungen: A Sturd-n bei 25 C

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Das Ergebnis des Testes ist in folgender Aufstellung angegeben: Biegsamkeit (mm)

Kunststoffuananteltes Kunststoffuamanteltes Rohr naäS der Erfindung Rohr ohne Verklebung

Durch- Durch Belastung Schnitts- Schnitts·

(kg) NrJ Nr.2 Nr.3 wert Nr. 1 Nr.2 Nr.3 wert

5	7	8	8	8	7	8	8	8
10	14	15	15	15	16	17	18	17
15	21	22	22	22	23	26	28	26
20	28	30	29	29	36	37	37	37
25	40	40	43	41	43	50	52	50
30	65	63	-	-	-	-	-	-
Knicklast	31	31	30	31	26	27	28	37
(kg)

Wie aus der Aufstellung entnommen werden kann, hat das kunststoffumeantelte Rohr nach der Erfindung eine beträchtlich höhere Festigkeit in Vergleich zu den Rohren nach den bekannten Herstellungsverfahren, bei denen die Kunststoffschicht und das Stahlrohr nicht aneinanderheften, wenn die Biegelast 10 kg Übersteigt, wahrend kein Unterschied besteht, wenn die Bfegelast unter 5 kg liegt. Beim Vergleich der Knicklast traten Unterschiede von 40 bis 50 kg bei der Anwendung von Klebstoff auf.

Eine andere Wirkung des Anklebens der Kunststoffschicht an das Stahlrohr besteht darin, daß der uwnantelte Kunststoff nicht leicht

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bricht und wenn er brechen sollte, die äußere Oberfläche nicht abblättert und ein gutes Aussehen behält.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von kunststoffummantelten Rohren in einer fortlaufenden Massenproduktion vorzuschlagen.

Es ist eine Technik zur Herstellung von Stahlrohren bekannt, bei der die Bandstahlplatte dur£bheine Gruppe von Forarellen geführt wird und nach dem Formen die Neshtstellesr v©rsehw@iBt werden.

Obwohl das genannte Herstellungsverfahren von Sicohlsoih^sn auch zur Herstellung der Kunststoffhaftnmg nach des· Erfindung angewandt wird, sind die eisenmagnetischen Induktionskerne, denen der Strom, der durch eine Hoehfreqüonzinduktionsvorrichtung gebildet wird, zugeführt wird^vora wassergekühlten Typ. Die Spritzpistolenleitung, die die inner© Oberfliehe des Stahlrohres be- . schichtet, hat Induktionskerne in sich« Die Spritzpistolenleitung wird zusammen mit den Induktionskernen in das Stahlrohr gedrückt. Dies hat den Vorteil einer Erhöhung der Produktivität und einer Verbesserung der inneren Beschichtung.

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FrUher war es Üblich, das Rohr, das auf eine bestimmte Lunge geschnitten war, in eine Anti-RostflUssigkeit zu legen, um die Innenseite des Rohres zu beschichten.

Nach der Erfindung wird die innere Beschichtung gleichzeitig «it der Herstellung der elektrisch geschweifiten Rohre ausgeführt. Darüber hinaus ist die verbleibende Hitze von Schweißen des Stahlrohres noch verfügbar, un die Beschichtung der inneren Oberfläche des Rohres in einer Schichthärtemetkode zu ermöglichen. Die Farbe wird gleich nach dee Sprühen trocknen und einen gegen Rost widerstandsfähigen Anstrich ergeben.

Die Herstellung des Rohres kann in einfacher Weise variiert werden. So wird das Stahlrohr während des Anbringens der inneren Beschichtung, wie es oben beschrieben wurde, ausgebildet. Darauf gdt das Rohr durch eine Vorrichtung zum Sprühen des Haftmittels, von der Klebstoff auf die Oberfläche des Stahlrohres gebracht wird. Dann geht es durch die Prägeform eines Extruders.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme der Zeichnungen erklärt:

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Fig. 1 zeigt eine seheraatische Darstellung der Fertigung eines kunststoffummantelten R®te©8 naeh des· Erfindung,

Fig. 2 zlgt Querschnitte des R®hr©s bei den Hfearschiedeoesi Fertigungsabschnitten,

Fig.' 3 zeigt eine vergrößert© herstellung ©ines Teils der Anordnung nach Fig. 1,

Fig. 4 zeigt die Vorrichtung zum Aufbringen des Korrosionsschutzes/

Fig. 5 zeigt Schnitte naeh'E-E, F-F, G-G, H-H und I-X der Vorrichtung nach Fig. 4-,

Fig. 6 und 7 zeigen die Vorrichtung zum Aufbringen des Haftmittels auf das Stahlrohr,

Fig. 8 und 9 zeigen Testanordnungen.

Eine Bandstahlplatte 2, die von einer Rolle 1 kommt^ wird,während sie durch Druckrollen 3und 4 geht, verformt: und dann durch eine Gruppe von Formrollen 5 gefuhrt. Die Bandstahlplatte 2, die durch die Gruppe von Fornrollen 5 läuft, wird beim Vorwärtslaufen zu

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einer Zylinderform gebogen, so daß sich die beiden Kanten der Platte treffen. Diese Kanten werden fortlaufend unter starken Formdruck verschweißt, wobei sie einer hochfrequenter Induktionshitze ausgesetzt werden. Dabei entsteht ein Stahlrohr 6. Der Querschnitt ist in Fig. 2 A gezeigt, wobei die Schweißstelle mit 7 bezeichnet ist.

Wie besonders in Fig. 3 zu erkennen ist, sind i« Stahlrohr 6 iduktionskerne 10 in Kombination nit einem Spritzrohr 9 fUr die Rostschutzfarbe angeordnet. Diese Anordnung 9, 10 wird in das Stahlrohr gedruckt, wenn es durch die Formrollengruppen 5 als ein komplettes Rohr ausgebildet ist, wobei die Anordnung durch den noch weit offenen Spalt der Verbindung«ränder eingeführt wird. An Ende des Spritzrohres 9 ist eine Spritzdüse 11 zum Sprühen der Rostschutzfarbe in axialer Richtung angeordnet· Die Stellung der Düse 11 liegt etwa 20 bis 30 cm vor der Nahtstelle Das Spritzrohr 9 ist mit einer Vorrichtung 12 einer Spritzpistole verbunden.

Die innere Beschichtung des Stahlrohres 6 wird in einer Entfernung von nur etwa 20 bis 30 cm vor der Nahtstelle 20 ausgeführt,

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so daß die Beschichtung unter Ausnutzen der vom Schweißen verbleibenden Hitze als Brennbeschichtung erfolgt. Als Rostschutzfarbe hat sich beispielsweise eine phthalsäurehaltige Kunststofffcrbe an besten bewährt* In Fig. 23 ist der Querschnitt eines Stahlrohres mit innerer Rostsehutzbeschichtung 13 gezeigt.

Wie oben beschrieben, geht das Stahlrohr 6 mit der innenseitigen Beschichtung 13 nach dem Durchgang durch Richtrollen 14 zu einer Anordnung 15 zum Sprühen von Haftmittel und zuei Wiedergewinnen ar Haftmittelreste. Dort wird ein Haftmittel 16 auf die Oberfläche des Stahlrohres aufgebracht.

Vorteilhaft ist das Haftmittel 16 vors thermoplastischer Art, um ein gutes Ergebnis bei der Hersteilung dies Kunst@ioffiacmtels um das Rohr zu erhalten. Das Ergebnis hängt sehr von der Art des Kunststoffes ab, der verwendet wird. Wenn, beispielsweise ABS-Kunstharz als Beschichtung verwendet wird^ bringt ein Gummihaftmittel ein gutes Ergebnis. Dabei wird das Stahlrohr 6, auf das das Haftmittel 16 auf seiner Oberfiieh© aufgebracht wird, durch die Form 17 eines Extruders geröhrt, um es zu formen und es nit dem synthetischen Kunstharz zu bedecken. So wird das gewünschte kunststoffummantelte, mit Haftmittel festgehaltene Rohr 18 erhalten.

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Der Querschnitt des kunststoffuamantelten, mit Haftmittel festgehaltenen Rohres 18 ist in Fig. 2 C gezeigt, wobei «it 19 die Kunststoffunmantelang bezeichnet ist.

Die Konstruktion der Vorrichtung 10 für die Induktion des Induktionsstrones ist im einzelnen in Fig. 4 dargestellt·

Im Inneren des Rohres ist ein Spritzrohr 9 eingedruckt und um dieses Spritzrohr sind eisenmagnetische Kerne 101 konentrisch angeordnet, um die Wirksamkeit der Induktion zu erhöhen. Als Material für die Kerne 101 ist Eisen.am besten geeignet.

Der innere Durchmesser der Kerne 101 soll ein wenig größer als der äußere Durchmesser des Spritzrohres 9 sein. Der äußere Durchmesser ist durch den inneren Durchmesser des Stahlrohres 6 begrenzt. Die Kerne 101 können aus einem Stück als ein langer hohler Zylinder oder als mehrere verschiedene Zylinder gefertigt sein. Vorteilhaft ist der Zwischenraum 1 (normalerweise etwa 80 mm) zwischen der Arbeitsspule 8 und der Nahtstelle 20 veränderbar, indem die Anzahl der Spulen vermehrt oder verringert wird. Ein ringförmiger Kern kann aus einer Anzahl von kleinen EisenstUcken ge-

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fertigt werden., die miteinander verbinden rad kreisförmig angeordnet sind, was die gleiehe Wirkung wie bei einesä einzigen Kern ergibt.

An beiden Enden der Kerne? die die gerechte Läge* haben, sind Muffen 102 aus elektrisch isolierendem Material, beispielsweise Bakelit, mit den gleichen Awsssaßen wie die Kern© 101 befestigt. Beide Muffen 102 und ein Rohr 103, des ebenfalls aus elektrisch isolierendem Material, wie Bakelit, besteht, sind durch Einschrauben Miteinander verbunden. Ein Rohrhalter 104 ist durch Schrauben an den Rohr 103 an der linken Seite in Fig. 4 befestigt. Der Rohr·» halter 104 ist in ein Gehäuserohr 105 aus isolierendem und hitzebeständigen Material, beispielsweise Melaaeinkunstharz mit Glasfasern, wasserdicht eingeschraubt. Das Gehitosssrohr 105 hat einen etwas größeren inneren Durchmesser als der Außertdurchraesser der Kerne 101.

Eine Gleitmuffe 106 ist eingeschraubt, um das Rohr 103 an der rechten Seite in Fig. 4 zu halten. Eine Spiralfeder 108, die einen Druck ausübt, ist zwischen einer Kappe 107, die das Gehäuserohr 105 an ihrem anderen Ende berührt, und der gleitenden Muffe 106 gehalten.

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In einigen Fällen kommt es vor, daß die Kerne durch Haftmittel abhängig von der Form der Kerne und der Länge der Reihe miteinander verbunden sein sollen. Die Länge der Kerne kann durch den Abstand der Muffen 106 und der Kappe 107 entsprechend der Länge 1 und der Kernreihe verändert werden.

Da es notwendig ist, die Kerne 101, die durch die Induktionsenergie erhitzt werden, gut zu kohlen, und ihre magnetische Leitfähigkeit zu verbessern, ist es erforderlich, eine Anordnung zur Zirkulation von kaltem Wasser, wie sie im Querschnitt in Fig. 5 E und 5 F gezeigt ist, vorzusehen. Diese hat zwei Offnungen 1041 und 1042, die in axialer Richtung durch den Rohrheber 104 an der linken Seite der Fig. 4 gehen.

Die öffnung 1041 hat eine Verbindung mit dem geschlossenen äußeren Raum 1091, zwischen dem Gehäuse 105 und dem zylindrischen Körper, der aus dem Rohr 103, der Muffe 102 und der Reihe der Kerne 101 besteht.

Ein geschlossener innerer Raum 1092 liegt zwischen dem Zylinder, bestehend aus dem Rohr 103, der Muffe 102 und der Reihe der Kerne 101 und dem Spritzrohr, das in die Mitte des Zylinders einge-

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schoben ist. Dieser Raun ist mit der anderen Öffnung 1042 verbunden. Die inneren und äußeren Räume 1091 und 1092 sind durch einen Verbindungskanal 1031, der in dem Rohr 103 an der rechten Seite entsprechend Fig. 5 L gebohrt ist, verbünden. Der so gebildete Hohlraum dient zur Zirkulation von Kuhlwasser.

Wenn die EHaß- und Auslaßrohre 21 und 22 für das Wasser mit den öffnungen 1041 und 1042 verbunden sind und das Kuhlwasser fließt, geht das Wasser durch den äußeren Raum 1091 und kommt zurück in den inneren Raum 1092. So werden die Kerne gut gekühlt.

Um ein Durchsickern von Wasser zu verhindern, das auf alle Fälle von der thermoplastischen Farbe fUr den Brennüberzug weggehalten werden muß, sind Dichtungen 100 in allen Spalten angeordnet, so daß das ganze System wasserdicht arbeitet.

Die Vorrichtung 15 zum Sprühen und Zurückgewinnen des Haftmittels nach Fig. 6 und 7 besteht aus einer geschlossenen SprUhkammer 151, durch die das Stahlrohr 6 in horizontaler Richtung geht, drei Satz von Luftspritzpistolen 152, die zum Sprühen auf das Stahlrohr ausgerichtet sind, und einer Hochdruckpumpe (Kolbenpumpe) 154, die die Spritzpistolen mit Haftmittel mit hoher Geschwindigkeit versorgt.

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Außer den oben erwähnten Elementen sind noch einige andere Teile fUr eine gute Arbeit der Vorrichtung bei* Sprühen und Wiedergewinnen des Haftmittel» notwendig, so ein Ruhrwerk 155, das dazu dient, eine Degeneration des Haftaittels 16 zu verhindern, das gelöst in Flüssigkeit in den Behältertank 153 steht, und ein Motor 156, der das Ruhrwerk antreibt und weiter einen Hilfstank 157.

Die komprimierte Luft, die die Kraftquelle der Pumpe 154 darstellt, kommt von einem Luftkompressor, der in den Figuren nicht gezeigt ist, durch einen kontinuierlich arbeitenden Akkumulator, so daß der SprUhvorgang gleichmäßig erfolgt.

In Fig. 6 ist eine Verteilerplatte 158 gezeigt, die dazu dient, zu verhindern, daß die HaftmittelflUssigkeit in Klumpen auf das Stahlrohr 6 kommt. Wie die Zeichnung zeigt, ist der Behaltertank 153 fUr die HaftmittelflUssigkeit stehend ausgebildet und durch Laufrollen bewegbar. Die SprUhkammer 151 ist aus Stahl gefertigt. Ein Hitzeaustauscher 159 ist an der SprUhkammer 151 zum Kuhlen des Mischmediums, das sich in der SprUhkammer befindet und in der Flüssigkeit umläuft, wenn diese gekühlt wird, angeordnet. Diese Anordnung dient dazu, en» Verunreinigung der Luft zu ver-

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hindern, mos durch die Mediummischung des Haftraittels.in der SprUhkammer durch die Umgebung, einschließlich des Arbeitsraumes möglich wäre. Die HaftmittelflUssigkeit, die in der geschlossenen SprUhkammer vorbereitet wird, ist thermoplastisch und wird durch Trocknung stabilisiert/ sobald sie das Stahlrohr 6 berührt, das auf etwa 200 C mit der Vorheizspule 23 vorgeheizt ist. Aber die Teilchen der Mischung von Luft und Haftmedium, die ohne Erreichen des Stahlrohres 6 durchgehen, fließen in die SprOhkamaer. Wenn sie gegen die Wand der Kammer kommen, werden sie flüssig und fließen entlang der Wand nach unten, um in den Tank 153 zu tropfen.

Der bekannte Vorgang zur Rückgewinnung des Haftmittels wird mit Hilfe einer Zentrifuge ausgeführt, nachdem die Mischung von der Auslaßleitung abgesaugt ist. Diese Art der Wiedergewinnung, des Haftmittels ist frei von Verdunstungsverlusten der Lösung. Doch der Fluß der Lösung in die äußere Luft kann nicht kontrolliert werden. Daher ist die Wirkung der Wiedergewinnung des Haftmittels gering.

Nach dem Verfahren der Erfindung , wie es oben beschrieben ist, läuft die Mediuramischung in der Flüssigkeit mit Hilfe des Hitzeaustauschers 157 zum Kühlen um, die Mediummischung des Haftmit-

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tels geht in der SprUhkammer auf und niedr und bewirkt eine graduelle und wirkungsvolle Kühlung. Sie wird in der flüssigen Kondension selber umgewälzt, so daß das Haftmittel und seine Lösung leicht wiedergewonnen werden können.

Diese Anordnung bewirkt eine sehr wirkungsvolle Wiedergewinnung des Haftmittels, da der Lösungsdampf in der geschlossenen Kanner flüssig wird, so daß ein Durchsickern des Lösungsdanpfes kontrollierbar ist. Außerdem ist eine Auslaßanordnung für die Hediumaischung nicht mehr notwendig, da der Umlauf des Dampfes in der Flüssigkeit einen geringeren Luftdruck in der Kammer bewirkt. Dieser Vorgang ermöglicht exe Wiedergewinnung von 100 % des verbleibenden Haftmittels.

Als Kuhlmedium fUr den Hitzeaustauscher 159 kann Wasser dienen. Es ist vorteilhaft, wenn das Wasser, Stadtwasser oder Industriewasser, auf etwa 15 bis 20 gekühlt ist. Anstelle von Wasser kann auch Freongas verwendet werden.

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Claims

Patentansprüche

, 1 .) Kunststoffunmanteltes Stahlrohr, gekennzeichnet durch eine Haftnittelschicht (16) auf der Rohroberfläche (6), auf der synthetischer Kunststoff (19) aufgeklebt ist·
2. Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberfläche mit einem Antikorrosionsanstrich (13) versehen ist.
3. Verfahren zur Herstellung von kunststoffummantelten Stahlrohren, dadurch gekennzeichnet, daß eine badförnige Stahlplatte (2) beim Durchlaufen durch Formrollen (5) zu einem fortlaufenden Rohr (6) gebogen wird, daß eine Hochfrequenzinduktionsspule (8) nahe.der Nahtstelle des Rohres angeordnet ist und das Rohr elektrisch schweißt, daß ein Spritzrohr (9) durch den noch offenen Spalt des Rohres in das noch nicht verschweißte Rohr eingeführt wird, daß ein Antikorrosionsanstrich auf die innere Oberfläche des Rohres an eine Stelle aufgesprüht wird, die ein wenig vor der Nahtstelle (20) liegt, daß anschließend ein Haftmittel (16) auf die äußere Oberfläche des Stahlrohres aufgebracht wird und daß synthetischer Kunststoff (19) auf die Haftmittelschicht aufgebracht wird.

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4. Vorrichtung zum Zufuhren des Induktionsstroas zum Beschichten der inneren Oberfläche des Stahlrohres «it eine« Antikorrosionsanstrich, gekennzeichnet durch ein Spritzrohr (9), das von zylinderfäraig ausgebildeten Eisenkernen (101) konzentrisch ubgeben ist, durch Isolierauffen (102), die an den beiden Enden - der Kerne anjeordnet sind, durch Isolierrohre (103) und Rohrhalter (104), die Mit den Isolierauffen verbunden und wasserdicht in ein die Kerne uagebendes Gehäuserohr (105) eingeschraubt sind, durch eine weitere Isolierauffe (106) und eine Koppe (107) zwischen denen eine Spiralfeder(108) sitzt, durch Dichtungen (100) in den Spalten zwischen den einzelnen Eleaenten, durch einen äußeren Raue (1091) zwischen dea Gehäuserohr (105) und den Kernen (101), den Isolierauffen (102) und den Isolierrohren (103) und einea inneren Raua (1092) zwischen den Kernen, den Isolierauffen und denlsolierrohren sowie dea Spritzrohr (9) , wobei beide Räuae durch einen Kanal (1031) verbunden sind, so daß das Kühlwasser von dea äußeren Raua zua inneren Raua zirkuliert.
5. Vorrichtung zua kontinuierlichen Verschweißen eines Stahlrohres und Beschichten seiner inneren Oberfläche nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch ein Spritzrohr (9) ait Spritzdüse (11), das

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mit der Vorrichtung fUr den Induktionsstrom (101) verbunden ist, durch Auslaß- und Einläßwasserrohre (21, 22), die lang genug sind, um durch den noch offenen Spalt des Rohres eingeführt zu werden, wober die Vorrichtung an der entsprechenden Nahtstelle (20) in dem Rohr (ο) angeordnet ist, die SpritzrohrdUse in einer geeigneten Entfernung zu der Nähtstelle angeordnet ist uttl die Hochfrequenzinduktionsspule (8) an einer geeigneten Stelle gegen die Näht'gerichtet ist.
6. Vorrichtung zum Aufbringen und Wiedergewinnen des Haftmittels nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine geschlossene SprOhkanmer (151.), die das zu ummantelnde Stahlrohr (6) durchläuft, durch gegen das Stahlrohr gerichtete Spritzvorrichtung SfXDOdxMNXDaaoixboogc (152) und durch einen Hitzeaustauscher zum Kühlen am oberen Teil der SprUhkamraer.

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