DE2516621C2 - Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohrs mit geringem Durchmesser - Google Patents
Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohrs mit geringem DurchmesserInfo
- Publication number
- DE2516621C2 DE2516621C2 DE2516621A DE2516621A DE2516621C2 DE 2516621 C2 DE2516621 C2 DE 2516621C2 DE 2516621 A DE2516621 A DE 2516621A DE 2516621 A DE2516621 A DE 2516621A DE 2516621 C2 DE2516621 C2 DE 2516621C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- steel pipe
- pipe
- coating
- small diameter
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 22
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 25
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 24
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 claims 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 9
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 2
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000003618 dip coating Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical compound [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/38—Wires; Tubes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
(a) das weitere Erhitzen auf eine Rekristallisationstemperatur von mindestens 6500C durch
Induktionserhitzen bewirkt wird,
(b) das beschichtete Stahlrohr sofort nach seinem Austritt aus der Metallschmelze einer Abstreifbehandlung
unterworfen wird und
(c) das beschichtete Stahlrohr anschließend mit Wasser abgeschreckt wird.
2. Verfuhren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr mit °inem Durchmesser von
zwischen 5 und 10 mm verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Rohr mit einer Geschwindigkeit von zwischen 60 und 240 m/min bewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennstoff/Luft-Verhältnis
in der ersten Erhitzungsstufe in einem direkt-beheizten Hochtemperatur-Ofen so eingestellt wird, daß
ein Überschuß an brennbaren Materialien in den Verbrennungsprodukten zwischen 3 und 8 Vo! -%
gebildet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Badtiefe des geschmolzenen
Beschichtungsmetalls auf zwischen 5 und 25 mm eingestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschichtungsmetall geschmolzenes
Zink verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem geschmolzenen Zink 0,05 bis
0,20 Gew.-% Aluminium zugesetzt wird.
55
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohres mit geringem Durchmesser,
insbesondere zum Beschichten eines Stahlrohres von geringem Durchmesser mit Zink. Unter dem hier
verwendeten Ausdruck »Stahlrohr mit geringem Durchmesser« ist ein Rohr mit einem Außendurchmesser
innerhalb des Bereiches von 5—10 mm zu verstehen.
Ein Rohr mit einem geringen Durchmesser wurde bisher durch horizontale Feuerverzinkung beschichtet
und dann einer Nachbearbeitung (Oberflächenbehandlung) unterzogen. Dieses Verfahren kann zwar mit
Erfolg angewandt werden, es eignet sich jedoch nicht für das Aufbringen eines Überzugs mit einer minimalen
Dicke von 0,0254 mm, wie dies beispielsweise für Automobile und ähnliche Zwecke zur Erzielung von
Korrosionsbeständigkeit erferderlich ist. Der Grund dafür ist der, daß aufgrund der Schwerkraft ein
Durchhängen (Senken) des geschmolzenen Metalls auftritt und damit ein nicht-konzentrischer Überzug
erhalten wird.
Zum Beschichten eines Stahlrohrs mit einem geringen Durchmesser ist auch bereits die elektrolytische
Metallisierung angewandt worden; dieses Verfahren ist jedoch in einer Hochgeschwindigkeits-Rohrherstellungsanlage
nicht praktikabel. Außerdem sind die Kosten für die Aufbringung eines 0,0254 mm dicken
Überzugs durch elektrolytische Metallisierung wesentlich höher als bei Anwendung der Feuergalvanisierung.
Auch andere frühere Versuche, Stahlrohre mit geringem Durchmesser durch Tauchbeschichtung in
einer Metallschmelze mit einem dünnen Überzug zu versehen, haben, sich als nicht zufriedenstellend
erwiesen, wegen der Schwierigkeiten, die beim Zentrieren des Rohres bei seiner Hindurchführung durch eine
kreisförmige Oberflächenbehandlungseinrichtung auftreten. Auch wenn die kreisförmige Einrichtung durch
eine Abstreifeinrichtung (Behandlung mit einem Gasstrahl) ersetzt wurde, traten bei den beschichteten
Stahlrohren stets in engem Abstand voneinander angeordnete Ringe aus dicken und dünnen Überzugbereichen
auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohres mit
geringem Durchmesser zu schaffen, mit dem die geschilderten Nachteile vermieden werden, bei dem
also insbesondere ein über den gesamten Querschnitt der Stahlrohre gleichmäßiger, konzentrischer, dennoch
aber sehr dünner Überzug erhalten wird, und zwar auch und gerade bei Anwendung des Verfahrens in einer
Hochgeschwindigkeits-RohrhersiMlungsanlage.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohres mit
geringem Durchmesser gelöst, bei dem das zu beschichtende Stahlrohr in vertikaler Richtung von
unten nach oben durch ein Bad des geschmolzenen Beschichtungsmetalls hindurchgeführt wird, nachdem
das Stahlrohr zum Abbrennen von Oberflächenverunreinigungen zuerst auf eine Temperatur von 300 bis
7000C erhitzt und dann bis zur Erzielung einer praktisch
vollständigen Rekristallisation auf mindestens 6500C
weiter erhitzt und danach durch Strahlkühlung bis auf etwa die Temperatur der Metallschmelze abgekühlt
wurde, und nach dem Austritt des beschichteten Stahlrohres aus der Metallschmelze durch Abstreifen
von überschüssigem Beschichtungsmetall befreit und anschließend gekühlt wird, wobei vom Zeitpunkt des
ersten Erhitzens bis zum Eintritt in die Metallschmelze eine Schutzatmosphäre aufrechterhalten wird, das
dadurch gekennzeichnet ist, daß das weitere Erhitzen auf eine Rekristallisationstemperatur von mindestens
650°C durch Induktionserhitzen bewirkt wird, daß das beschichtete Stahlrohr sofort nach seinem Austritt aus
der Metallschmelze einer Abstreifbehandlung unterworfen wird und daß das beschichtete Stahlrohr
anschließend mit Wasser abgeschreckt wird.
Das Rohr wird vorzugsweise zuerst erhitzt, während es entlang eines horizontalen Weges durch einen direkt
beheizten Ofen geführt wird, in dem das Brennstoff/
Luft-Verhältnis so eingc-.;; !Ji wird, daß ein Überschuß
an brennbaren Materialien in der Ofenatmosphäre gebildet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist gegenüber der. eingangs geschilderten bekannten Verfahren wirtschaftlieh
und kann in einer Hochgeschwindjgkeits-Rohrherstellüngsanlage
angewandt werden. Es liefert einen gtek-hmäßigen, attraktiven Oberflächenüberzug und
erlaubt die genaue Kontrolle der Überzugsdicke über einen breiten Bereich, einschließlich der häufig ge- in
wünschten minimalen Überzugsdicke von 0,0254 mm. Der Über.';:·; haftet ausgezeichnet an dem beschichteten
Rohr, wie dies beispielsweise bei starken Rohrerweiterungen und -Verformungen erforderlich ist.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in
schematischer Darstellung eine Vorrichtung, in welcher ein Stahlrohr mit einem geringen Durchmesser nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren einer Tauchbeschichtung unterworfen werden kann.
Bei dem hier verwendeten Ausdruck »Rohr mit geringem Durchmesser« handelt es sich um ein Rohr,
dessen Durchmesser das Umlaufen des Rohres um eine Umlenkrolle gestattet. Der Durchmesser des Rohrs ist
deshalb in bezug auf den Durchmesser der Umlenkrolle begrenzt; er überschreitet im allgemeinen nicht etwa
10 mm. An der unteren Grenze kann der Durchmesser des Rohrs beliebig sein, obgleich ein solches »Rohr mit
geringem Durchmesser« im allgemeinen einen Durchmesser von nicht weniger als 5 mm hat. in
Das Rohr 10 tritt in Richtung des Pfeils 11 aus dem Röhrenwerk aus. An diesem Punkt tritt eine Überlappung
der Nahtstelle auf; das Rohr trägt im allgemeinen einen leichten Überzug aus einem in Wasser emulgierbaren
Ölschmiermittel. Das Rohr bewegt sich mit einer j5 Geschwindigkeit innerhalb des Bereiches von 60 bis
240 m/min.
Je nach Wunsch kann eine Lösungsmittelreinigungsvorrichtung
oder eine Alkalireinigungsvorrichtung 12 verwendet werden. Der Zweck dieser Reinigungsvorrichtung
besteht darin, den größten Teil des Öls vom Rohr zu entfernen.
Das Rohr 10 gelangt dann in einen direkt-beheizten Ofen 13. Dieser Hochtemperatur-Ofen arbeitet bei einer
Temperatur zwischen 1100 und 13000C und sein Zweck
besteht darin, das restliche Öl und irgendwelche sonstigen Oberflächenverunreinigungen von dem Rohr
vollständig zu entfernen, bei gleichzeitiger Vorerwärmung des Rohrs auf 300 bis 7000C, wenn die
Reinigungsvorrichtung 12 verwendet wird, bzw. auf 450 bis 7000C, wenn die Reinigungsvorrichtung 12 weggelassen
wird.
Das Brennstoff/Luft-Verhältnis in dem Ofen wird so eingestellt, daß ein Überschuß an brennbaren Materialien
in den Verbrennungsprodukten von 3 bis 8 Vol.-% in Form von Wasserstoff und Kohlenmonoxid entsteht,
wodurch eine Rohroxidation vollständig vermieden wird. Ab dem Zeitpunkt des Eintritts des Rohres in den
Ofenverbindungsabschnitt 14 bis zu seinem Eintritt in den Beschichuingsbo-bühef wird es durch eine HVNr
Atmosphäre ständig gegen Oxidation geschützt.
Durch eine Hochfrequenz· Iniliiktionshci/vorr'chiung
£5 v/ird das Rohr weiter erhiui bis aui seino
hnü,ri):htei,ineratur, die 650°C oder mehr betragen
kann und die mindestens hoch genug für die RfJuv.üiüisatianist.
Das Rohr gelangt dann in einen isolierten HaJteabschnitt 16, in dem es bei der erforderlichen Temperatur
ausreichend lange gehalten wird, damit die Rekristallisation im wesentlichen vervollständigt werden kann und
um ein möglicherweise vorhandenes, sehr geringfügiges restliches Oberflächenoxid zu reduzieren.
Das Rohr gelangt dann in einen Strahlkühlabschnitt 17. In diesem Abschnitt wird die Rohrtemperatur
automatisch auf bekannte Weise so eingestellt, daß die Temperatur des Rohrs vor Aufbringung eines Zinküberzuges
auf etwa 4500C gebracht wird. Für andere Metallüberzüge kann eine geeignete Temperatur
angewandt werden, die in der Nähe der Badtemperatur liegt.
Das Rohr gelangt dann durch eine Umk^krolle 18 in
eine Kammer 19 und seine Richtung ändert s.ch dabei von horizontal nach vertikal. Das Rohr gelangt in
vertikaler Richtung aufwärts durch einen Zinkschmelzbehälter. Der Zinkschmelzbehälter 20 ist mit einer
Verlängerung 21 versehen. Das Rohr bewegt sich in Aufwärtsrichtung durch ein Loch in dem Boden der
Verlängerung 21 und durch ein Bad aus geschmolzenem Zink einer Tiefe von mindestens 5 mm. Bei einer
geeigneten Regulierung des Innenatmosphärendruckes zur Verhinderung des Zurücklaufens kann auch eine
größere Tiefe von beispielsweise bis zu 25 mm angewandt werden.
Unmittelbar nach dem Austreten aus dem Beschichtungsbad passiert das Rohr die Abstreif-Düse 22, die mit
erhitzter Luft, Stickstoff, Wasserdampf od. dergl. betrieben werden kann und die das überschüssige Zink in das
Beschichtungsbad zurückführt. Durch dieses Abstreifen wird die gewünschte Beschichtungsmenge in bekannter
Weise genau dosiert.
Zur Erzielung einer verbesserten Haftung des Überzugs kann das Zinkbacl durch Zugabe von 0,05 bis
0,20 Gew.-% Aluminium modifiziert werden. Dies begrenzt die Bildung einer spröden Eisen-Zink-Grenzflächenlegicrung.
Nach dem Abstrahlen gelangt das Rohr durch eine Wasserabschreckkolonne 23 zu einer Umlenkrolle 24
und dann in Richtung des Pfeils 25 zu einer Antriebsvorrichtung und einer Aufwickelhaspel (nicht
dargestellt).
Es sei darauf hingewiesc n, daß sich entlang des Weges von dem ersten direkt-beheizten Ofen 13 bis zu dem
Schmelzbehälter-Ausläufer 23 eine Schutzhaube 14 erstreckt, ao daß das Rohr ständig durch die bei 26
eintretende und an dem Ofeneintritt 27 und an einem oder mehreren Abgasauilässen 28 austretende Ajmosphäre
geschützt ist, bis es in das Beschichtungsbad eintaucht.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohres mit geringem Durchmesser, bei dem das zu
beschichtende Stahlrohr in vertikaler Richtung von i unten nach oben durch ein Bad des geschmolzenen
Beschichtungsmetalls hindurchgeführt wird, nachdem das Stahlrohr zum Abbrennen von Oberflächenverunreinigungen
zuerst auf eine Temperatur von 300 bis 700°C erhitzt und dann bis zur Erzielung einer praktisch vollständigen Rekristallisation auf
mindestens 650°C weiter erhitzt und danach durch Strahlkühlung bis auf etwa die Temperatur der
Metallschmelze abgekühlt wurde, und nach dem Austritt des beschichteten Stahlrohres aus der ι·>
Metallschmelze durch Abstreifen von überschüssigem Beschichtungsmetall befreit und anschließend
gekühlt wird, wobei vom Zeitpunkt des ersten Erhitzens bis zum Eintritt in die Metallschmelze eine
Schutzatmosphäre aufrechterhalten wird, d a durchgekennzeichnet, daß
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US46262174A | 1974-04-22 | 1974-04-22 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2516621A1 DE2516621A1 (de) | 1975-10-30 |
DE2516621C2 true DE2516621C2 (de) | 1982-12-02 |
Family
ID=23837118
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2516621A Expired DE2516621C2 (de) | 1974-04-22 | 1975-04-16 | Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohrs mit geringem Durchmesser |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5647259B2 (de) |
DE (1) | DE2516621C2 (de) |
ES (1) | ES436789A1 (de) |
FR (1) | FR2268085B1 (de) |
GB (1) | GB1456188A (de) |
IT (1) | IT1035228B (de) |
SE (1) | SE7504581L (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4155235A (en) * | 1977-07-13 | 1979-05-22 | Armco Steel Corporation | Production of heavy pure aluminum coatings on small diameter tubing |
JPS6058787B2 (ja) * | 1981-03-10 | 1985-12-21 | 興国鋼線索株式会社 | 線状体の高速浸漬被覆方法およびその装置 |
JPS58189364A (ja) * | 1982-04-26 | 1983-11-05 | Showa Electric Wire & Cable Co Ltd | 一括スズめつき撚線の製造方法 |
AU616989B2 (en) * | 1988-08-24 | 1991-11-14 | Australian Wire Industries Pty Ltd | Stabilization of jet wiped wire |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2401374A (en) * | 1939-08-08 | 1946-06-04 | Armzen Company | Metal coating process and apparatus therefor |
JPS4936583A (de) * | 1972-08-10 | 1974-04-04 |
-
1975
- 1975-04-08 IT IT48993/75A patent/IT1035228B/it active
- 1975-04-08 GB GB1432975A patent/GB1456188A/en not_active Expired
- 1975-04-16 DE DE2516621A patent/DE2516621C2/de not_active Expired
- 1975-04-18 FR FR7512256A patent/FR2268085B1/fr not_active Expired
- 1975-04-21 JP JP4853975A patent/JPS5647259B2/ja not_active Expired
- 1975-04-21 ES ES436789A patent/ES436789A1/es not_active Expired
- 1975-04-21 SE SE7504581A patent/SE7504581L/xx unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SE7504581L (sv) | 1975-10-23 |
FR2268085A1 (de) | 1975-11-14 |
FR2268085B1 (de) | 1977-07-22 |
GB1456188A (en) | 1976-11-17 |
ES436789A1 (es) | 1977-01-01 |
JPS50146526A (de) | 1975-11-25 |
JPS5647259B2 (de) | 1981-11-09 |
DE2516621A1 (de) | 1975-10-30 |
IT1035228B (it) | 1979-10-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0026946B1 (de) | Verfahren zum Plattieren eines Stahlbandes oder -bleches | |
DE69923477T2 (de) | Verfahren für ein feuerverzinkungs- und "galvannealing"-prozess in einem aluminium-haltigen zinkbad | |
EP2824216B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines durch Schmelztauchbeschichten mit einer metallischen Schutzschicht versehenen Stahlflachprodukts und Durchlaufofen für eine Schmelztauchbeschichtungsanlage | |
DE102012101018B3 (de) | Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts | |
DE19527515C1 (de) | Verfahren zur Herstellung von korrosionsgeschütztem Stahlblech | |
WO2006045570A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines korrosionsgeschützten stahlblechs | |
DE2301640A1 (de) | Mit zink ueberzogenes, duennwandiges stahlrohr und verfahren zu dessen herstellung | |
EP3749793B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines stahlbandes mit verbesserter haftung metallischer schmelztauchüberzüge | |
DE2754801A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur erzeugung eines - insbesondere blattartigen - materials aus nicht oxydierbarem stahl | |
DE102013101134B3 (de) | Metallisches, durch Schmelztauchbeschichten oberflächenveredeltes Flacherzeugnis, vorzugsweise aus Stahl | |
DE2720084B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von nur einseitig mit Zink beschichteten Eisenmetallbändern | |
DE2830702C2 (de) | Verfahren zur Erzeugung eines Überzugs aus Reinaluminium auf Stahlröhren geringen Durchmessers | |
DE69706415T2 (de) | Verfahren und Anlage zur Metallbeschichtung von gußeisernen Rohren | |
DE2537298A1 (de) | Verfahren zur vorbehandlung eines unlegierten stahlband- und -blechmaterials vor dem flussmittelfreien tauchschmelzbeschichten | |
DE2516621C2 (de) | Verfahren zum Feuermetallisieren eines Stahlrohrs mit geringem Durchmesser | |
DE69925587T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines feuerverzinkten stahlblechs, das frei von krätzedefekten auf der beschichtung ist, und zugehörige vorrichtung | |
DE3409935C1 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Feuerverzinken von Rippenrohren | |
DE69303118T2 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Metall plattierten Stahlrohren durch Plattierungsbehandlung mittels Schmelze | |
EP2807280B1 (de) | Verfahren zum veredeln einer metallischen beschichtung auf einem stahlband | |
EP0026757B1 (de) | Verfahren zum Feuerverzinken von Eisen- oder Stahlgegenständen | |
DE963744C (de) | Verfahren zur Herstellung elektrolytisch verzinnter duenner Kupferdraehte | |
DE2938819C1 (de) | Verfahren zur Heisstauchmetallisierung und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens | |
CH556396A (de) | Verfahren zum aufbringen einer korrosionsschutzschicht auf ein metall und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens. | |
DE2705420A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum aufspruehen einer beschichtung aus geschmolzenem metall auf eine fortlaufende bahn | |
DE69104318T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Drahtes durch Feuerverzinken. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
D2 | Grant after examination | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: ARMCO INC., MIDDLETOWN, OHIO, US |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: PRINZ, E., DIPL.-ING. LEISER, G., DIPL.-ING., PAT.-ANWAELTE, 8000 MUENCHEN |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |