DE2149250C3

DE2149250C3 - Abriebfeste Deckschicht

Info

Publication number: DE2149250C3
Application number: DE2149250A
Authority: DE
Inventors: Robert Alvin Great Barrington Mass. Bennett; William Chapman Chillicothe Ohio Lane
Original assignee: Mead Corp
Current assignee: Mead Corp
Priority date: 1970-11-20
Filing date: 1971-10-02
Publication date: 1980-05-22
Also published as: JPS5410985B2; DE2149250B2; AU3594271A; CH544845A; ZA716368B; FR2115169B1; FR2115169A1; JPS4852959A; IT941203B; BE775555A; AR193832A1; IL37797A0; NL7115919A; BR7107727D0; GB1378879A; CA990632A; DE2149250A1

Description

Die Erfindung betrifft eine abriebfeste Deckschicht zum Herstellen dekorativer Beschichtungen und ein Verfahren zum Herstellen dieser Deckschicht.

Dekorative Schichten bzw. Laminate haben in den letzten Jahren eine zunehmende Bedeutung gewonnen durch eine breite Anwendung bei der Herstellung von Oberflächen für Tische, Schreibtische, Wände und viele andere Gegenstände bzw. Anwendungszwecke. All diese Flächen unterliegen einem Verschleiß durch Abrieb, und deshalb müssen die dekorativen Flächen in bestimmter Weise geschützt werden, damit sie nicht unansehnlich oder sogar beschädigt oder zerstört werden. In letzter Zeit hat man zum Schutz dekorativer Flächen einer Schicht bzw. eines Laminates entweder in die Dekorschicht Siliciumdioxid-Partikel eingelagert, die als Schutzmittel zur Herabsetzung des Abriebs an dieser Schicht dienen; oder man hat die Dekorschicht mit einer Deckschicht überdeckt, die Faser und Siliciumdioxid-Partikel enthält, die von einem als Laminat dienenden Harz durchsichtig belassen wird, und die die Dekorschicht so lange schützt, bis ein vollständiger Abrieb dieser Deckschicht eingetreten ist.

Bisher wurden die Deckschichten z. B. aus Siliciumdioxid, Silikaten, Glasfasern, Asbest oder dergleichen hergestellt, wobei diese Materialien auf unterschiedliche Weise in die Deckschichten eingelagert wurden. Versuche, Siliciumcarbid bei der Herstellung von Papier einzusetzen, werden in der DE-PS 12 50 797 beschrieben; dieses bekannte Siliciumcarbid besteht aus kugelförmigen Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,05 bis 0,4 Mikron. Die aus diesem Materialien hergestellten Deckschichten wurden jedoch aus einer Vielzahl von Gründen im allgemeinen nicht als zufriedenstellend angesehen. Für viele Anwendungsfälle reicht z. B. die Abriebfestigkeit nicht aus, und das Einlagern von Materialien, die einen ausreichenden Schutz gewähren und zu zufriedenstellenden Ergebnissen führen, hat andere Nachteile bedingt, wie größere Schwierigkeiten bei der Herstellung, falls man versuchte, größere Mengen des schützenden Materials zu verwenden. Die letztgenannten Schwierigkeiten haben eine besondere Bedeutung erlangt wegen des besonders großen Abriebs und Verschleißes an den Maschinen und Vorrichtungen, die zur Herstellung abriebfester Deckschichten verwendet wurden; hieraus ergab sich die Notwendigkeit eines häufigen Auswechselns der Siebe und weiterer Vorrichtungsteile.

Hiervon ausgehend lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine abriebfeste Deckschicht und ein Verfahren zu ihrer Herstellung von wesentlich geringerem technischen Aufwand zu schaffen, wobei gleichzeitig die Abriebfestigkeit gesteigert werden soll.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird für eine abriebfeste Deckschicht erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß sie durch eine Zelluloseschicht mit Partikeln gebildet ist, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben. Die Größe der Partikel kann auf den jeweiligen Bedarfsfall abgestimmt werden, jedoch ist es günstig, wenn der Partikel-Durchmesser im Bereich zwischen 10 Mikron und einem Wert liegt, der die Stärke der Schicht nicht wesentlich überschreitet.

Die Anwendung eines solchen Materials ermöglicht die Herstellung abriebfester Papiere mit einer größeren Abriebfestigkeit, als sie sich durch die Anwendung von

μ Materialien, wie Siliciumdioxid oder dergleichen erzielen läßt. In einigen Fällen werden auch die Herstellungskosten gesenkt, da zur Erzielung einer ausreichenden Abriebfestigkeit geringere Mengen des Materials

erforderlich sind. Zu den für die Erfindung geeigneten Materialien gehören insbesondere Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid enthaltende Materialien, wie Korund, Schmirgel, Spinell oder dergleichen w^:s auch andere Materialien, z. B. Wolframcarbid, Zirkoniumborid, Titannitrid, Tantalcarbid, Berylliumcarbid, Siliciumcarbid, Aluminiumborid, Borcabid und Mischungen aus diesen. Inwieweit jedes einzelne dieser Materialien als Schutzmittel geeignet ist, hängt von der Verfügbarke't und dem Preis des jeweiligen Materials, der erforderlichen Partikelgröße, der Farbe und der Anwendung der abriebfesten Deckschicht ab. Wenn die Deckschicht im Rahmen der Herstellung bestimmter Arten von Dekorschichten benötigt wird, sollte ein farbloses Material, wie Aluminiumoxid verwendet werden. Bei anderen Anwendungsfällen, bei denen die Transparenz der Beschichtung weniger von Bedeutung ist oder bei denen sich eine ausreichende Abriebfestigkeit durch die Anwendung verhältnismäßig geringer Mengen des Abriebmittels erzielen läßt, können farbige Partikel verwendet werden.

Die Größe der Abrieb-Partikel ist jeweils von besonderer Bedeutung und sollte erfindungsgemäß in dem zuvor bereits genannten Bereich liegen. Die Anwendung von Abriebmaterialien mit Partikeln, deren Größe außerhalb des angegebenen Bereiches liegt, kann im allgemeinen bei der Herstellung der erfindungsgemäßen abriebfesten Deckschichten nicht zu zufriedenstellenden Ergebnissen führen. Wenn ein Material mit einer Partikelgröße von 75 Mikron und größer verwendet wird, haben sich Schwierigkeiten beim Erreichen einer zufriedenstellenden Verteilung des schützenden Materials ergeben. Besonders vorteilhaft ist die Anwendung eines Materials, dessen Partikel einen Durchmesser im Bereich zwischen 20 und 65 Mikron haben.

Die Menge des zu verwendenden Abriebmaterials hängt von der jeweiligen Farbe, Partikelgröße, Partikelform, dem Grad der geforderten Transparenz und ähnlichen Faktoren bei der Herstellung von Dekorschichten ab. Im allgemeinen erhalten die herzustellenden abriebfesten Deckschichten eine zufriedenstellende Abriebfestigkeit bei einem Gehalt von 0,5 — 20% Gewichtsanteile, bezogen auf das Gewicht der fertiggestellten Schicht. Besonders günstig für die meisten Anwendungsfälle ist ein Anteil an Abriebmitteln von 2% - 10% am Gewicht der fertigen Beschichtung.

Die erfinduMgsgemäß verbesserte Deckschicht kann auf unterschiedlichen Wegen in zufriedenstellender Weise hergestellt werden. Zum Beispiel kann die erforderliche Menge an Abriebmitteln von bestimmter Partikelgröße vollständig in der Eintragsmenge enthalten sein, wobei letztere in üblicher Weise zu einer blattförmigen Schicht verarbeitet wird. Vorzuziehen ist jedoch das gleichmäßige Aufgeben der erforderlichen Menge an Abriebmitteln von geeigneter Partikelgröße auf die Fläche einer nassen Papierbahn, und zwar in Form eines wäßrigen Brois mittels einer zweiten Maschinenbütte einer Papiermaschine. Hierbei ist es nicht erforderlich, irgendeine Dosierung oder ein Bindemittel zu verwen⁴' .. Anschließend wird die Schicht dem üblichen Naßpressen unterzogen und abschließend getrocknet, wobei das Naßpressen dazu dient, die Partikel auf der Oberfläche und ein kleines Stück unterhalb der Oberfläche der Papierbahn zu fixieren. Dieses Verfahren hat einige wichtige Vorteile, die darin bestehen, daß e.^c, das Fixieren des Abriebmittels an der oberen Fläche der Schicht unterstützt und daß hierdurch erreicht wird, daß ein großer Prozentsalz der Partikel den auf die zu schützende Schicht ausgeübten Abrieb verringert bzw. nicht mehr zu diesem beiträgt Da sich die Abriebpartikei im wesentlichen an der oberen Fläche der Schicht aufhalten, wird eine Abriebwirkung auf das Formsieb fast vollständig unterdrückt

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, eine geschlagene Zellulosemasse mit Hilfe

ίο der verschiedenen, hierzu bekannten Herstellungsarten vorzubereiten und anschließend diese vorbereitete Masse auf eine Papiermaschine zu geben, in der die Masse auf bekannte Weise zu einer Papierbahn verarbeitet wird. Solange diese noch den Zustand einer nassen Papierbahn hat, wird die erforderliche Menge an Abriebpartikeln mit einer Mohs-Härte von mindestens 8,0 und in bestimmter Partikelgröße auf die Oberfläche dieser nassen Papierbahn aufgebracht, vorzugsweise in Form eines wäßrigen Breis aus einer zv/eiten Maschinenbütte der Papiermaschine. Die hierbei entstehende nasse Schicht mit Abriebpartikeln wird dann der Naßpressung unterzogen, vorzugsweise mittels einer oder mehrerer bekannter Naßpressen. Hierdurch wird die Entstehung einer Bindung der Abriebteilchen an der und in der Zelluloseschicht erleichtert, und außerdem wird die Schicht geschmeidig. Sowohl das Naßpressen als auch das anschließende Trocknen der mit Abriebmitteln versehenen Schicht bzw. der Papierbahn können mit bekannten Mitteln durchgeführt werden.

Es hat sich ferner herausgestellt, daß das Hinzugeben einer kleinen Menge, z. B. 2% der gesamten Faserstoffe in den Brei, der in der zweiten Maschinenbütte enthalten ist, dazu beiträgt, die Verteilung des Breis zu erhalten.

Bei der Anwendung eines anderen Verfahrens, das nicht ganz so günstig ist, werden die Abriebpartikel der geschlagenen Zellulosemasse hinzugegeben, wonach letztere durch die erste Maschinenbütte der Papiermaschine auf das Formsieb derselben aufgegeben wird zur Herstellung einer das Abriebmittel enthaltenden Schicht bzw. Bahn, die anschließend nach dem für die Papierherstellung bekannten Verfahren getrocknet wird. In diesem Fall ist jedoch das Formsieb der Papiermaschine derselben Abriebwirkung ausgesetzt, wie es bisher der Fall war, und zwar in einem noch größeren Ausmaß wegen der größeren Härte der Abriebpartikel.

Nachfolgend werden einige Beispiele beschrieben, um die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte und die mit

so ihnen hergestellten Produkte näher zu erläutern.

Die für die jeweiligen Beispiele angegebenen Werte wurden erhalten, indem die Abriebfestigkeit der Deckschichten durch ein Verfahren bestimmt wurde, das ein Standardverfahren der National Electrical Manufacturers Association ist und die Bezeichnung LD 1-2.01 trägt. Bei diesem Test wird eine kleine ausgeschnittene Scheibe des Laminates bzw. der Schicht mit der abriebfesten Deckschicht au! einer sich drehenden Scheibe befestigt und der Abriebwirkung

bo standardisierter Abriebstreifen ausgesetzt, die um die Umfangfläche von rotierenden Rädern gelegt sind. Hierbei wird der Abrieb durch eine neben der dem Abrieb unterworfenen Fläche angeordnete Vakuumvorrichtung kontinuierlich entfernt. Die Zahl aller Umdrehungen der das Laminat tragenden Scheibe wird registriert, und die Scheibe wird zu Beginn und nach Abschluß des Testes gewogen, um den Gewichtsverlust bei je 100 Umdrehungen festzustellen. Als Endpunkt der

Messung diente diejenige Zahl der Umdrehungen, die erforderlich war, um 50% des bedruckten bzw. beschichteten Musters abzureiben.

Zu anderen Verfahren, mit denen die Deckschichten getestet wurden, gehören das mit LD 1 -2.05 bezeichnete Standardverfahren zur Bestimmung der Widerstandsfähigkeit gegen brennende Zigaretten und das mit LD-2.15 bezeichnete Standardverfahren der obengenannten Organisation zur Bestimmung der Stoßfestigkeit.

Um die Transparenz der Abrieb-Deckschicht zu bestimmen, wurde diese auf ein schwarzes Standard-Muster aufgepreßt und zur Ermittlung des Schwärzegrades mit einer Reihe von Standardmustern verglichen, von denen das Standardmuster 6 den größten Schwärzegrad aufwies und das Standardmuster 1 am stärksten milchig war. Unter diesen Bedingungen entspricht eine Deckschicht aus Standard-Rayon etwa dem Standardmuster 5 und eine Deckschicht aus alpha-frilpe gewöhnlich eher den Standardmustern 1 oder 2.

Zur Bestimmung der durch die Deckschicht verursachten Färbung wurde die zu untersuchende Deckschicht auf eine leicht erhältliche, weiße Musterfläche aufgepreßt und unter Verwendung eines Reflektometers auf ihren Weißegrad untersucht. Dabei wurden die Werte für den Weißegrad jeweils mit und ohne Berücksichtigung einer etwaigen Fluoreszenzwirkung berechnet.

Beispiel 1

Eine Masse aus stark gebleichten Kraftpapierfasern wurde geschlagen und bearbeitet, bis nach kanadischem Standard ein Ablaufvolumen von im Mittelwert 500 erreicht war; es wurden 0,2 Gewichtsprozent an naßfestem Harz hinzugegeben, und der pH-Wert wurde auf 6,8 eingestellt. Die sich hierbei ergebende Masse wurde zur Bildung von Schichten mit einem Flächengewicht von etwa 9 kg verwendet. Der nassen Bahn wurde dann an einer zweiten Maschinenbütte, die vorzugsweise oberhalb der flachen Bütten aus geneigten Teil der geneigt angeordneten Maschinenbütte gelegen sein sollte, in unterschiedlichen Mengen Abriebpartikel verschiedener Art gegeben, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 hatten. Der Abriebzusatz wurde vorzugsweise in breiiger Form hinzugegeben, und zwar in einer Verteilung bzw. Lösung von 0,375 — 0,75 g/l. Dieser Brei wurde in einer gleichmäßigen Schicht auf die nasse Bahn aufgegeben, und zwar auf die obere Seite am Ende des Wasserverlaufes auf der Hauptbahn (an denjenigen Punkt, an dem diese auf dem Sieb gerade erst entstanden ist). Durch Änderung der Konsistenz des Breis oder der Größe der Austrittsöffnungen am Materialbehälter vor der zweiten Maschinenbütte wurde die Menge an Abriebmittel vorgegeben. Nach Abziehen des überschüssigen Wassers von der Bahn wurde letztere durch eine oder mehrere Naßpressen bekannter Art geführt, die das zusätzliche Wasser entfernten und gleichzeitig die Abriebsubstanz in die obere Fläche der Hauptbahn einlagerten. Anschließend wurde die Bahn in bekannter Weise getrocknet

Dann wurde die in der oben beschriebenen Weise vorbereitete Deckschicht mit einem handelsüblichen Melaminharz angereichert, wie es beim Laminieren in der Industrie allgemein angewendet wird. In der angereicherten Bahn wurde der Harzgehalt auf 66 — 70% eingestellt und auf einen Gehalt von 6 — 8% an verdampfbaren Bestandteilen vorgetrocknet. Danach wurde die Bahn in dünnen Schichten auf einen bedrucktes Dekor gepreßt, und zwar gemäß dem zuvor erwähnten Verfahren mit der Bezeichnung LD 1-2.05.

Das bedruckte Dekor bestand aus in üblicher Weise vorbereitetem saugfähigen Papier, das etwa 48—52% an kommerziellem Melaminharz enthielt. Der Kern bestand aus 6 Schichten Kraftpapier, welches in üblicher Weise mit Phenolharz getränkt war. Die Preßzeit betrug insgesamt 40 Minuten, wobei die Presse zu Beginn kalt war. Dies entspricht einer Preßzeit von 23 Minuten bei 295° C, wenn die Presse vorgeheizt ist. Während des Pressens wurde ein konstanter Druck von 98 kg/cm² aufrechterhalten. Dann wurden die Laminate in der oben beschriebenen Weise getestet. Die Ergebnisse sind in den nachfolgenden Tabellen und in der zugehörigen graphischen Darstellung enthalten, die als F i g. 1 bezeichnet ist. Mit Ausnahme derjenigen Kurve, die den Vermerk »Siliciumdioxid« trägt, und derjenigen Kurve, in der das Fehlen eines Abriebmittels vorausgesetzt ist, zeigen die übrigen Kurven die Auswirkung auf die Abriebfestigkeit der Bahnen bzw. Beschichtungen, die jeweils unterschiedliche Mengen von Aluminiumoxid von unterschiedlicher Partikelgröße enthalten.

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Beispiel 2

Bei diesem Versuch wurde die Abriebsubstanz unmittelbar dem Eintrag der Maschine zugegeben. Die Masse wurde so vorbereitet, wie es im Zusammenhang mit dem Beispiel 1 beschrieben wurde, und die erforderlichen Mengen an Abriebsusbstanz aus Partikeln unterschiedlicher Größe wurde hinzugegeben, vorzugsweise nach einer Dispersion in Wasser. Die sich hierbei ergebende Mischung wurde in bekannter Weise zu einer getrockneten Bahn bzw. Beschichtung weiterverarbeitet. Anschließend wurde die sich hierbei ergebende Deckschicht so getestet, wie es für das Beispiel 1 beschrieben wurde.

Die Überprüfung der in der zugehörigen Tabelle 1 enthaltenen Angaben wird einfach erkennen lassen, daß für gleiche Mengen von Abriebsubstanz von im wesentlichen derselben Partikelgröße die nach der vorliegenden Erfindung ausgeführten Deckschichten eine drei- bis viermal so große Abriebfestigkeit aufweisen wie die Beschichtungen, bei denen früher Siliciumdioxid verwendet wurde.

Die unter Verwendung von Aluminiumoxid hei gestellten Deckschichten gemäß Tabelle 2 waren bezüglieh der Farbe und der Klarheit ausgezeichnet Diese Deckschichten, die mit einem Aluminiumoxid hergestellt wurden, dessen Partikelgröße 60 bis 65 Mikron betrug, hatten eine Abriebfestigkeit, die drei- bis viermal größer war als eine Deckschicht, die eine gleiche Menge von Siliciumdioxid derselben Partikelgröße enthielt. Unter Anwendung von Siliciumcarbid hergestellte Deckschichten waren in der Farbe etwas grün, jedoch verringerte diese Verfärbung die Klarheit der Deckschicht nicht unter einen annehmbaren Wert, wenn die Pressung zu einem Laminat erfolgte. Eine Mischung aus Wolframcarbid und Borcabid ergab sehr dunkle Deckschichten, die jedoch für die Anwendung auf schwarzen Dekors im allgemeinen brauchbar waren.

	Tabelle I	Mikron	21	49 250	Beschichtung	Abrieb	8	Ϊ	zweite 100 U I
7	Material					je 100 U bis			0,0535 j
					Endpunkt	! i	0,0252 j
	_	% Gehalt	U bis	4,72	0,0566	Gewichtsverlust jeweils \|	0,0218 j
Leer	60		Endpunkt	5,34	0,0278		0,0133 I
Siliciumdioxid	60			5,5	0,0228	erste 100 U	0,0102 1
Siliciumdioxid	60-65	—	300	5,4	0,0171	0,0556	0,0065 J
Aluminiumoxid	60-65	4,72	617		0,0178	0,0396	1
Aluminiumoxid	60-65	8,2	833		0,0097	0,0336	0,0246 I
Aluminiumoxid	60-65	3,31	1308		0,0083	0,0364	0,0246 1
Aluminiumoxid	75	5,34	1700	0,0340	0,0351	0,0158 I
Aluminiumoxid	75	7,33	2250	0,0212	0,0258	0,0114 I
Aluminiumoxid	75	7,12	2450	0,0139		0,0073 1
Aluminiumoxid	75	1,41	675	0,0147	0,0425	0,0328 I₁
Aluminiumoxid	75	2,44	925	0,0113	0,0362	0,0309 Μ
Aluminiumoxid	90	3,12	1210	0,0269	0,0339	0,0103 Ϊ:
Aluminiumoxid	90	5,31	1500	0,0341	0,0373	0,0131 El
Aluminiumoxid	90	6,95	2050	0,0173	0,0296	0,0114 \|
Aluminiumoxid	40	0,66	644	0,0170	0,0460	0,0044 I
Aluminiumoxid	40	1,60	743	0,0157	0,0536	0,0079 1
Aluminiumoxid	40	3,59	1312	0,0118	0,0388	0,0073 I
Aluminiumoxid	40	3,97	1163	0,0125	0,0363	0,0211 I
Aluminiumoxid	40	4,86	1350	0,0115	0,0306	0,0257 I
Aluminiumoxid	20	6,28	1550	0,0207	0,0225	0,0176 1
Aluminiumoxid	20	7,35	1788	0,0233	0,0250	0,0154 I
Aluminiumoxid	20	8,68	2050	0,0171	0,0246	0,412 I
Aluminiumoxid	20	2,78	863	0,0178	0,0380
Aluminiumoxid	5	3,45	975	0,0379	0,0481	I
Aluminiumoxid	5	5,3	1075	0,0444	0,0321	■;■ ?
Aluminiumoxid*)	40	5,4	1167	0,0045	0,0308	K Ϊ
Siliciumcarbid	40	2,72	433	0,0041	0,0448	A %
Siliciumcarbid*)	22-40	3,12	400	0,0057		Ϊ
Siliciumcarbid D)	22-40	5,50	4233	0,0074
Siliciumcarbid*) α)	60 60	8,60	5133	0,0018 0,0030
I Wolframcarbid/Borcarbid*) j	35-40 35-40	7,16	3100	0,0053 0,0071		I
Wolframcarbid/Borcarbid*)^) \	\ ττ:_ηηπ^_πι :_ j r?;_ 04-it. j *J l~lllgl.gtJL/Cll 111 UCIl l^lllLlllg all* OICUC UCl**	7,76	4200			ί
	□ ) Jeweils 50% der Partikel mit 22 Mikron	13,4 12,2	5500 4000			Transparenz \|
	Tabelle II	7,0 5,4	2700 2000			j
	Material	*; u t.: L.".n_ Z.WC1LCU lVlfUClllllCllUULLC.**	Weißegrad		I
	und 40 Mikron.	ohne		6 -n
		Fluoreszenz		⁶ i
Siliciumdioxid	Mikron	71,1		ι I
Aluminiumoxid		71,0	mit	⁶ i
Siliciumcarbid		69,3	Fluoreszenz	r
Wolframcarbid/Borcarbid	60	43,7	72,0
	60-65		72,0
	40	70,1
	60	43,9
		Die Beständigkeit gegen Zigarettenglut und die Schlagfestigkeit waren jeweils einwandfrei.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Abriebfeste Deckschicht auf Cellulosegrundlage zum Herstellen dekorativer Laminatbeschichtungen, gekennzeichnet durch eine Celluloseschicht mit anorganischen Partikeln, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben.

2. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht zu 0.5 bis 20% der Gewichtsanteile diese Partikel enthält

3. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Partikel im Bereich zwischen 10 Mikron und einem Wert liegt, der die Stärke der Schicht nicht wesentlich überschreitet

4. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Partikel im obersten Teil der Deckschicht befinden.

5. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus Aluminiumoxid, Aluminiumoxid enthaltenden Materialien, Korund, Schmirgel, Spinell, Wolframcarbid, Titannitrid, Tantalcarbid, Berylliumcarbid, Siliciumcarbid oder Borcarbid oder aus Mischungen derselben bestehen.

6. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel eine Größe zwischen 20 und 60 Mikron haben.

7. Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Deckschicht für dekorative Beschichtungen durch gleichmäßiges Aufbringen von Abriebmitteln aus einer zweiten Maschinenbütte einer Papiermaschine auf eine nasse Cellulosebahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel in Form eines Breies hinzugegeben werden, der derartige Partikel mit einer Mohs-Härte von mindestens 8,0 enthält

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet daß Partikel zugegeben werden, deren Durchmesser im Bereich zwischen 10 und 90 Mikron liegt

9. Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Deckschicht für dekorative Beschichtungen durch Einlagerung von Abriebpartikeln in den Eintrag einer Papiermaschine und durch Herstellung einer getrockneten, abriebfesten Beschichtung aus dieser Mischung, dadurch gekennzeichnet, daß die Abriebpartikel eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben.

10. Anwendung der abriebfesten Deckschicht nach Anspruch 1 zur Herstellung einer abriebfesten dekorativen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet daß die Deckschicht mit Melaminharz angereichert wird, dessen Anteil in der Deckschicht auf 66 — 70% eingestellt wird, daß eine Vortrocknung erfolgt, bis ein Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 6 — 8% erreicht ist, und daß die Deckschicht dann auf die Dekorfläche einer Schicht aufgepreßt wird.