DE2149250C3 - Abriebfeste Deckschicht - Google Patents
Abriebfeste DeckschichtInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine abriebfeste Deckschicht zum Herstellen dekorativer Beschichtungen und ein
Verfahren zum Herstellen dieser Deckschicht.
Dekorative Schichten bzw. Laminate haben in den letzten Jahren eine zunehmende Bedeutung gewonnen
durch eine breite Anwendung bei der Herstellung von Oberflächen für Tische, Schreibtische, Wände und viele
andere Gegenstände bzw. Anwendungszwecke. All diese Flächen unterliegen einem Verschleiß durch
Abrieb, und deshalb müssen die dekorativen Flächen in bestimmter Weise geschützt werden, damit sie nicht
unansehnlich oder sogar beschädigt oder zerstört werden. In letzter Zeit hat man zum Schutz dekorativer
Flächen einer Schicht bzw. eines Laminates entweder in die Dekorschicht Siliciumdioxid-Partikel eingelagert,
die als Schutzmittel zur Herabsetzung des Abriebs an dieser Schicht dienen; oder man hat die Dekorschicht
mit einer Deckschicht überdeckt, die Faser und Siliciumdioxid-Partikel enthält, die von einem als
Laminat dienenden Harz durchsichtig belassen wird, und die die Dekorschicht so lange schützt, bis ein
vollständiger Abrieb dieser Deckschicht eingetreten ist.
Bisher wurden die Deckschichten z. B. aus Siliciumdioxid, Silikaten, Glasfasern, Asbest oder dergleichen
hergestellt, wobei diese Materialien auf unterschiedliche Weise in die Deckschichten eingelagert wurden.
Versuche, Siliciumcarbid bei der Herstellung von Papier einzusetzen, werden in der DE-PS 12 50 797 beschrieben;
dieses bekannte Siliciumcarbid besteht aus kugelförmigen Teilchen mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 0,05 bis 0,4 Mikron. Die aus diesem Materialien hergestellten Deckschichten wurden jedoch
aus einer Vielzahl von Gründen im allgemeinen nicht als zufriedenstellend angesehen. Für viele Anwendungsfälle
reicht z. B. die Abriebfestigkeit nicht aus, und das Einlagern von Materialien, die einen ausreichenden
Schutz gewähren und zu zufriedenstellenden Ergebnissen führen, hat andere Nachteile bedingt, wie größere
Schwierigkeiten bei der Herstellung, falls man versuchte, größere Mengen des schützenden Materials zu
verwenden. Die letztgenannten Schwierigkeiten haben eine besondere Bedeutung erlangt wegen des besonders
großen Abriebs und Verschleißes an den Maschinen und Vorrichtungen, die zur Herstellung abriebfester Deckschichten
verwendet wurden; hieraus ergab sich die Notwendigkeit eines häufigen Auswechselns der Siebe
und weiterer Vorrichtungsteile.
Hiervon ausgehend lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine abriebfeste Deckschicht und ein
Verfahren zu ihrer Herstellung von wesentlich geringerem technischen Aufwand zu schaffen, wobei gleichzeitig
die Abriebfestigkeit gesteigert werden soll.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird für eine abriebfeste Deckschicht erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß sie
durch eine Zelluloseschicht mit Partikeln gebildet ist, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben. Die Größe
der Partikel kann auf den jeweiligen Bedarfsfall abgestimmt werden, jedoch ist es günstig, wenn der
Partikel-Durchmesser im Bereich zwischen 10 Mikron und einem Wert liegt, der die Stärke der Schicht nicht
wesentlich überschreitet.
Die Anwendung eines solchen Materials ermöglicht die Herstellung abriebfester Papiere mit einer größeren
Abriebfestigkeit, als sie sich durch die Anwendung von
μ Materialien, wie Siliciumdioxid oder dergleichen erzielen
läßt. In einigen Fällen werden auch die Herstellungskosten gesenkt, da zur Erzielung einer ausreichenden
Abriebfestigkeit geringere Mengen des Materials
erforderlich sind. Zu den für die Erfindung geeigneten
Materialien gehören insbesondere Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid enthaltende Materialien, wie Korund,
Schmirgel, Spinell oder dergleichen w:s auch andere
Materialien, z. B. Wolframcarbid, Zirkoniumborid, Titannitrid, Tantalcarbid, Berylliumcarbid, Siliciumcarbid,
Aluminiumborid, Borcabid und Mischungen aus diesen. Inwieweit jedes einzelne dieser Materialien als Schutzmittel
geeignet ist, hängt von der Verfügbarke't und
dem Preis des jeweiligen Materials, der erforderlichen Partikelgröße, der Farbe und der Anwendung der
abriebfesten Deckschicht ab. Wenn die Deckschicht im Rahmen der Herstellung bestimmter Arten von
Dekorschichten benötigt wird, sollte ein farbloses Material, wie Aluminiumoxid verwendet werden. Bei
anderen Anwendungsfällen, bei denen die Transparenz der Beschichtung weniger von Bedeutung ist oder bei
denen sich eine ausreichende Abriebfestigkeit durch die Anwendung verhältnismäßig geringer Mengen des
Abriebmittels erzielen läßt, können farbige Partikel verwendet werden.
Die Größe der Abrieb-Partikel ist jeweils von besonderer Bedeutung und sollte erfindungsgemäß in
dem zuvor bereits genannten Bereich liegen. Die Anwendung von Abriebmaterialien mit Partikeln, deren
Größe außerhalb des angegebenen Bereiches liegt, kann im allgemeinen bei der Herstellung der erfindungsgemäßen
abriebfesten Deckschichten nicht zu zufriedenstellenden Ergebnissen führen. Wenn ein Material mit
einer Partikelgröße von 75 Mikron und größer verwendet wird, haben sich Schwierigkeiten beim
Erreichen einer zufriedenstellenden Verteilung des schützenden Materials ergeben. Besonders vorteilhaft
ist die Anwendung eines Materials, dessen Partikel einen Durchmesser im Bereich zwischen 20 und 65
Mikron haben.
Die Menge des zu verwendenden Abriebmaterials hängt von der jeweiligen Farbe, Partikelgröße, Partikelform,
dem Grad der geforderten Transparenz und ähnlichen Faktoren bei der Herstellung von Dekorschichten
ab. Im allgemeinen erhalten die herzustellenden abriebfesten Deckschichten eine zufriedenstellende
Abriebfestigkeit bei einem Gehalt von 0,5 — 20% Gewichtsanteile, bezogen auf das Gewicht der fertiggestellten
Schicht. Besonders günstig für die meisten Anwendungsfälle ist ein Anteil an Abriebmitteln von
2% - 10% am Gewicht der fertigen Beschichtung.
Die erfinduMgsgemäß verbesserte Deckschicht kann auf unterschiedlichen Wegen in zufriedenstellender
Weise hergestellt werden. Zum Beispiel kann die erforderliche Menge an Abriebmitteln von bestimmter
Partikelgröße vollständig in der Eintragsmenge enthalten sein, wobei letztere in üblicher Weise zu einer
blattförmigen Schicht verarbeitet wird. Vorzuziehen ist jedoch das gleichmäßige Aufgeben der erforderlichen
Menge an Abriebmitteln von geeigneter Partikelgröße auf die Fläche einer nassen Papierbahn, und zwar in
Form eines wäßrigen Brois mittels einer zweiten Maschinenbütte einer Papiermaschine. Hierbei ist es
nicht erforderlich, irgendeine Dosierung oder ein Bindemittel zu verwen4' .. Anschließend wird die
Schicht dem üblichen Naßpressen unterzogen und abschließend getrocknet, wobei das Naßpressen dazu
dient, die Partikel auf der Oberfläche und ein kleines Stück unterhalb der Oberfläche der Papierbahn zu
fixieren. Dieses Verfahren hat einige wichtige Vorteile, die darin bestehen, daß e.c, das Fixieren des Abriebmittels
an der oberen Fläche der Schicht unterstützt und daß hierdurch erreicht wird, daß ein großer Prozentsalz
der Partikel den auf die zu schützende Schicht ausgeübten Abrieb verringert bzw. nicht mehr zu
diesem beiträgt Da sich die Abriebpartikei im wesentlichen an der oberen Fläche der Schicht
aufhalten, wird eine Abriebwirkung auf das Formsieb fast vollständig unterdrückt
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, eine geschlagene Zellulosemasse mit Hilfe
ίο der verschiedenen, hierzu bekannten Herstellungsarten
vorzubereiten und anschließend diese vorbereitete Masse auf eine Papiermaschine zu geben, in der die
Masse auf bekannte Weise zu einer Papierbahn verarbeitet wird. Solange diese noch den Zustand einer
nassen Papierbahn hat, wird die erforderliche Menge an Abriebpartikeln mit einer Mohs-Härte von mindestens
8,0 und in bestimmter Partikelgröße auf die Oberfläche dieser nassen Papierbahn aufgebracht, vorzugsweise in
Form eines wäßrigen Breis aus einer zv/eiten Maschinenbütte der Papiermaschine. Die hierbei entstehende
nasse Schicht mit Abriebpartikeln wird dann der Naßpressung unterzogen, vorzugsweise mittels einer
oder mehrerer bekannter Naßpressen. Hierdurch wird die Entstehung einer Bindung der Abriebteilchen an der
und in der Zelluloseschicht erleichtert, und außerdem wird die Schicht geschmeidig. Sowohl das Naßpressen
als auch das anschließende Trocknen der mit Abriebmitteln versehenen Schicht bzw. der Papierbahn können
mit bekannten Mitteln durchgeführt werden.
Es hat sich ferner herausgestellt, daß das Hinzugeben einer kleinen Menge, z. B. 2% der gesamten Faserstoffe
in den Brei, der in der zweiten Maschinenbütte enthalten ist, dazu beiträgt, die Verteilung des Breis zu
erhalten.
Bei der Anwendung eines anderen Verfahrens, das nicht ganz so günstig ist, werden die Abriebpartikel der
geschlagenen Zellulosemasse hinzugegeben, wonach letztere durch die erste Maschinenbütte der Papiermaschine
auf das Formsieb derselben aufgegeben wird zur Herstellung einer das Abriebmittel enthaltenden
Schicht bzw. Bahn, die anschließend nach dem für die Papierherstellung bekannten Verfahren getrocknet
wird. In diesem Fall ist jedoch das Formsieb der Papiermaschine derselben Abriebwirkung ausgesetzt,
wie es bisher der Fall war, und zwar in einem noch größeren Ausmaß wegen der größeren Härte der
Abriebpartikel.
Nachfolgend werden einige Beispiele beschrieben, um die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte und die mit
so ihnen hergestellten Produkte näher zu erläutern.
Die für die jeweiligen Beispiele angegebenen Werte wurden erhalten, indem die Abriebfestigkeit der
Deckschichten durch ein Verfahren bestimmt wurde, das ein Standardverfahren der National Electrical
Manufacturers Association ist und die Bezeichnung LD 1-2.01 trägt. Bei diesem Test wird eine kleine
ausgeschnittene Scheibe des Laminates bzw. der Schicht mit der abriebfesten Deckschicht au! einer sich
drehenden Scheibe befestigt und der Abriebwirkung
bo standardisierter Abriebstreifen ausgesetzt, die um die Umfangfläche von rotierenden Rädern gelegt sind.
Hierbei wird der Abrieb durch eine neben der dem Abrieb unterworfenen Fläche angeordnete Vakuumvorrichtung
kontinuierlich entfernt. Die Zahl aller Umdrehungen der das Laminat tragenden Scheibe wird
registriert, und die Scheibe wird zu Beginn und nach Abschluß des Testes gewogen, um den Gewichtsverlust
bei je 100 Umdrehungen festzustellen. Als Endpunkt der
Messung diente diejenige Zahl der Umdrehungen, die erforderlich war, um 50% des bedruckten bzw.
beschichteten Musters abzureiben.
Zu anderen Verfahren, mit denen die Deckschichten getestet wurden, gehören das mit LD 1 -2.05 bezeichnete
Standardverfahren zur Bestimmung der Widerstandsfähigkeit gegen brennende Zigaretten und das mit
LD-2.15 bezeichnete Standardverfahren der obengenannten Organisation zur Bestimmung der Stoßfestigkeit.
Um die Transparenz der Abrieb-Deckschicht zu bestimmen, wurde diese auf ein schwarzes Standard-Muster
aufgepreßt und zur Ermittlung des Schwärzegrades mit einer Reihe von Standardmustern verglichen,
von denen das Standardmuster 6 den größten Schwärzegrad aufwies und das Standardmuster 1 am
stärksten milchig war. Unter diesen Bedingungen entspricht eine Deckschicht aus Standard-Rayon etwa
dem Standardmuster 5 und eine Deckschicht aus alpha-frilpe gewöhnlich eher den Standardmustern 1
oder 2.
Zur Bestimmung der durch die Deckschicht verursachten Färbung wurde die zu untersuchende Deckschicht
auf eine leicht erhältliche, weiße Musterfläche aufgepreßt und unter Verwendung eines Reflektometers
auf ihren Weißegrad untersucht. Dabei wurden die Werte für den Weißegrad jeweils mit und ohne
Berücksichtigung einer etwaigen Fluoreszenzwirkung berechnet.
Eine Masse aus stark gebleichten Kraftpapierfasern wurde geschlagen und bearbeitet, bis nach kanadischem
Standard ein Ablaufvolumen von im Mittelwert 500 erreicht war; es wurden 0,2 Gewichtsprozent an
naßfestem Harz hinzugegeben, und der pH-Wert wurde auf 6,8 eingestellt. Die sich hierbei ergebende Masse
wurde zur Bildung von Schichten mit einem Flächengewicht von etwa 9 kg verwendet. Der nassen Bahn wurde
dann an einer zweiten Maschinenbütte, die vorzugsweise oberhalb der flachen Bütten aus geneigten Teil der
geneigt angeordneten Maschinenbütte gelegen sein sollte, in unterschiedlichen Mengen Abriebpartikel
verschiedener Art gegeben, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 hatten. Der Abriebzusatz wurde
vorzugsweise in breiiger Form hinzugegeben, und zwar in einer Verteilung bzw. Lösung von 0,375 — 0,75 g/l.
Dieser Brei wurde in einer gleichmäßigen Schicht auf die nasse Bahn aufgegeben, und zwar auf die obere Seite
am Ende des Wasserverlaufes auf der Hauptbahn (an denjenigen Punkt, an dem diese auf dem Sieb gerade
erst entstanden ist). Durch Änderung der Konsistenz des Breis oder der Größe der Austrittsöffnungen am
Materialbehälter vor der zweiten Maschinenbütte wurde die Menge an Abriebmittel vorgegeben. Nach
Abziehen des überschüssigen Wassers von der Bahn wurde letztere durch eine oder mehrere Naßpressen
bekannter Art geführt, die das zusätzliche Wasser entfernten und gleichzeitig die Abriebsubstanz in die
obere Fläche der Hauptbahn einlagerten. Anschließend wurde die Bahn in bekannter Weise getrocknet
Dann wurde die in der oben beschriebenen Weise vorbereitete Deckschicht mit einem handelsüblichen
Melaminharz angereichert, wie es beim Laminieren in der Industrie allgemein angewendet wird. In der
angereicherten Bahn wurde der Harzgehalt auf 66 — 70% eingestellt und auf einen Gehalt von 6 — 8% an
verdampfbaren Bestandteilen vorgetrocknet. Danach wurde die Bahn in dünnen Schichten auf einen
bedrucktes Dekor gepreßt, und zwar gemäß dem zuvor erwähnten Verfahren mit der Bezeichnung LD 1-2.05.
Das bedruckte Dekor bestand aus in üblicher Weise vorbereitetem saugfähigen Papier, das etwa 48—52%
an kommerziellem Melaminharz enthielt. Der Kern bestand aus 6 Schichten Kraftpapier, welches in üblicher
Weise mit Phenolharz getränkt war. Die Preßzeit betrug insgesamt 40 Minuten, wobei die Presse zu
Beginn kalt war. Dies entspricht einer Preßzeit von 23 Minuten bei 295° C, wenn die Presse vorgeheizt ist.
Während des Pressens wurde ein konstanter Druck von 98 kg/cm2 aufrechterhalten. Dann wurden die Laminate
in der oben beschriebenen Weise getestet. Die Ergebnisse sind in den nachfolgenden Tabellen und in
der zugehörigen graphischen Darstellung enthalten, die als F i g. 1 bezeichnet ist. Mit Ausnahme derjenigen
Kurve, die den Vermerk »Siliciumdioxid« trägt, und derjenigen Kurve, in der das Fehlen eines Abriebmittels
vorausgesetzt ist, zeigen die übrigen Kurven die Auswirkung auf die Abriebfestigkeit der Bahnen bzw.
Beschichtungen, die jeweils unterschiedliche Mengen von Aluminiumoxid von unterschiedlicher Partikelgröße
enthalten.
30
Bei diesem Versuch wurde die Abriebsubstanz unmittelbar dem Eintrag der Maschine zugegeben. Die
Masse wurde so vorbereitet, wie es im Zusammenhang mit dem Beispiel 1 beschrieben wurde, und die
erforderlichen Mengen an Abriebsusbstanz aus Partikeln unterschiedlicher Größe wurde hinzugegeben,
vorzugsweise nach einer Dispersion in Wasser. Die sich hierbei ergebende Mischung wurde in bekannter Weise
zu einer getrockneten Bahn bzw. Beschichtung weiterverarbeitet. Anschließend wurde die sich hierbei
ergebende Deckschicht so getestet, wie es für das Beispiel 1 beschrieben wurde.
Die Überprüfung der in der zugehörigen Tabelle 1 enthaltenen Angaben wird einfach erkennen lassen, daß
für gleiche Mengen von Abriebsubstanz von im wesentlichen derselben Partikelgröße die nach der
vorliegenden Erfindung ausgeführten Deckschichten eine drei- bis viermal so große Abriebfestigkeit
aufweisen wie die Beschichtungen, bei denen früher Siliciumdioxid verwendet wurde.
Die unter Verwendung von Aluminiumoxid hei gestellten
Deckschichten gemäß Tabelle 2 waren bezüglieh der Farbe und der Klarheit ausgezeichnet Diese
Deckschichten, die mit einem Aluminiumoxid hergestellt wurden, dessen Partikelgröße 60 bis 65 Mikron
betrug, hatten eine Abriebfestigkeit, die drei- bis viermal größer war als eine Deckschicht, die eine gleiche Menge
von Siliciumdioxid derselben Partikelgröße enthielt. Unter Anwendung von Siliciumcarbid hergestellte
Deckschichten waren in der Farbe etwas grün, jedoch verringerte diese Verfärbung die Klarheit der Deckschicht
nicht unter einen annehmbaren Wert, wenn die Pressung zu einem Laminat erfolgte. Eine Mischung aus
Wolframcarbid und Borcabid ergab sehr dunkle Deckschichten, die jedoch für die Anwendung auf
schwarzen Dekors im allgemeinen brauchbar waren.
Tabelle I | Mikron | 21 | 49 250 | Beschichtung | Abrieb | 8 | Ϊ | zweite 100 U I | |
7 | Material | je 100 U bis | 0,0535 j | ||||||
Endpunkt |
!
i |
0,0252 j | |||||||
_ | % Gehalt | U bis | 4,72 | 0,0566 | Gewichtsverlust jeweils | | 0,0218 j | |||
Leer | 60 | Endpunkt | 5,34 | 0,0278 | 0,0133 I | ||||
Siliciumdioxid | 60 | 5,5 | 0,0228 | erste 100 U | 0,0102 1 | ||||
Siliciumdioxid | 60-65 | — | 300 | 5,4 | 0,0171 | 0,0556 | 0,0065 J | ||
Aluminiumoxid | 60-65 | 4,72 | 617 | 0,0178 | 0,0396 | 1 | |||
Aluminiumoxid | 60-65 | 8,2 | 833 | 0,0097 | 0,0336 | 0,0246 I | |||
Aluminiumoxid | 60-65 | 3,31 | 1308 | 0,0083 | 0,0364 | 0,0246 1 | |||
Aluminiumoxid | 75 | 5,34 | 1700 | 0,0340 | 0,0351 | 0,0158 I | |||
Aluminiumoxid | 75 | 7,33 | 2250 | 0,0212 | 0,0258 | 0,0114 I | |||
Aluminiumoxid | 75 | 7,12 | 2450 | 0,0139 | 0,0073 1 | ||||
Aluminiumoxid | 75 | 1,41 | 675 | 0,0147 | 0,0425 | 0,0328 I1 | |||
Aluminiumoxid | 75 | 2,44 | 925 | 0,0113 | 0,0362 | 0,0309 Μ | |||
Aluminiumoxid | 90 | 3,12 | 1210 | 0,0269 | 0,0339 | 0,0103 Ϊ: | |||
Aluminiumoxid | 90 | 5,31 | 1500 | 0,0341 | 0,0373 | 0,0131 El | |||
Aluminiumoxid | 90 | 6,95 | 2050 | 0,0173 | 0,0296 | 0,0114 | | |||
Aluminiumoxid | 40 | 0,66 | 644 | 0,0170 | 0,0460 | 0,0044 I | |||
Aluminiumoxid | 40 | 1,60 | 743 | 0,0157 | 0,0536 | 0,0079 1 | |||
Aluminiumoxid | 40 | 3,59 | 1312 | 0,0118 | 0,0388 | 0,0073 I | |||
Aluminiumoxid | 40 | 3,97 | 1163 | 0,0125 | 0,0363 | 0,0211 I | |||
Aluminiumoxid | 40 | 4,86 | 1350 | 0,0115 | 0,0306 | 0,0257 I | |||
Aluminiumoxid | 20 | 6,28 | 1550 | 0,0207 | 0,0225 | 0,0176 1 | |||
Aluminiumoxid | 20 | 7,35 | 1788 | 0,0233 | 0,0250 | 0,0154 I | |||
Aluminiumoxid | 20 | 8,68 | 2050 | 0,0171 | 0,0246 | 0,412 I | |||
Aluminiumoxid | 20 | 2,78 | 863 | 0,0178 | 0,0380 | ||||
Aluminiumoxid | 5 | 3,45 | 975 | 0,0379 | 0,0481 | I | |||
Aluminiumoxid | 5 | 5,3 | 1075 | 0,0444 | 0,0321 |
■;■
? |
|||
Aluminiumoxid*) | 40 | 5,4 | 1167 | 0,0045 | 0,0308 | K Ϊ |
|||
Siliciumcarbid | 40 | 2,72 | 433 | 0,0041 | 0,0448 |
A
% |
|||
Siliciumcarbid*) | 22-40 | 3,12 | 400 | 0,0057 | Ϊ | ||||
Siliciumcarbid D) | 22-40 | 5,50 | 4233 | 0,0074 | |||||
Siliciumcarbid*) α) | 60 60 |
8,60 | 5133 | 0,0018 0,0030 |
|||||
I Wolframcarbid/Borcarbid*) j | 35-40 35-40 |
7,16 | 3100 | 0,0053 0,0071 |
I | ||||
Wolframcarbid/Borcarbid*)^) \ |
*\ ττ:ηηπ^πι :_ j r?;_* 04-it. j
J l~lllgl.gtJL/Cll 111 UCIl l^lllLlllg all OICUC UCl |
7,76 | 4200 | ί | |||||
□ ) Jeweils 50% der Partikel mit 22 Mikron | 13,4 12,2 |
5500 4000 |
Transparenz | | ||||||
Tabelle II | 7,0 5,4 |
2700 2000 |
j | ||||||
Material |
;* u t.: L.".n_
Z.WC1LCU lVlfUClllllCllUULLC. |
Weißegrad | I | ||||||
und 40 Mikron. | ohne | 6 -n | |||||||
Fluoreszenz | 6 i | ||||||||
Siliciumdioxid | Mikron | 71,1 | ι I | ||||||
Aluminiumoxid | 71,0 | mit | 6 i | ||||||
Siliciumcarbid | 69,3 | Fluoreszenz | r | ||||||
Wolframcarbid/Borcarbid | 60 | 43,7 | 72,0 | ||||||
60-65 | 72,0 | ||||||||
40 | 70,1 | ||||||||
60 | 43,9 | ||||||||
Die Beständigkeit gegen Zigarettenglut und die Schlagfestigkeit waren jeweils einwandfrei. | |||||||||
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (10)
1. Abriebfeste Deckschicht auf Cellulosegrundlage zum Herstellen dekorativer Laminatbeschichtungen,
gekennzeichnet durch eine Celluloseschicht mit anorganischen Partikeln, die eine Mohs-Härte
von mindestens 8,0 haben.
2. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht zu 0.5 bis 20% der
Gewichtsanteile diese Partikel enthält
3. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Partikel im Bereich
zwischen 10 Mikron und einem Wert liegt, der die Stärke der Schicht nicht wesentlich überschreitet
4. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Partikel im obersten Teil der
Deckschicht befinden.
5. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus Aluminiumoxid,
Aluminiumoxid enthaltenden Materialien, Korund, Schmirgel, Spinell, Wolframcarbid, Titannitrid, Tantalcarbid,
Berylliumcarbid, Siliciumcarbid oder Borcarbid oder aus Mischungen derselben bestehen.
6. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel eine Größe zwischen 20
und 60 Mikron haben.
7. Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Deckschicht für dekorative Beschichtungen durch
gleichmäßiges Aufbringen von Abriebmitteln aus einer zweiten Maschinenbütte einer Papiermaschine
auf eine nasse Cellulosebahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel in Form eines Breies
hinzugegeben werden, der derartige Partikel mit einer Mohs-Härte von mindestens 8,0 enthält
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet daß Partikel zugegeben werden, deren
Durchmesser im Bereich zwischen 10 und 90 Mikron liegt
9. Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Deckschicht für dekorative Beschichtungen durch
Einlagerung von Abriebpartikeln in den Eintrag einer Papiermaschine und durch Herstellung einer
getrockneten, abriebfesten Beschichtung aus dieser Mischung, dadurch gekennzeichnet, daß die Abriebpartikel
eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben.
10. Anwendung der abriebfesten Deckschicht nach Anspruch 1 zur Herstellung einer abriebfesten
dekorativen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet daß die Deckschicht mit Melaminharz angereichert
wird, dessen Anteil in der Deckschicht auf 66 — 70% eingestellt wird, daß eine Vortrocknung erfolgt, bis
ein Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 6 — 8% erreicht ist, und daß die Deckschicht dann auf die
Dekorfläche einer Schicht aufgepreßt wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US9145870A | 1970-11-20 | 1970-11-20 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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DE2149250B2 DE2149250B2 (de) | 1979-08-30 |
DE2149250C3 true DE2149250C3 (de) | 1980-05-22 |
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ID=22227892
Family Applications (1)
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