DE68910548T2 - Verfahren zur Herstellung eines dekorativen härtbaren Schichtstoffes. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines dekorativen härtbaren Schichtstoffes.

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DE68910548T2 DE89102757T DE68910548T DE68910548T2 DE 68910548 T2 DE68910548 T2 DE 68910548T2 DE 89102757 T DE89102757 T DE 89102757T DE 68910548 T DE68910548 T DE 68910548T DE 68910548 T2 DE68910548 T2 DE 68910548T2
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen hitzehärtbaren Laminats mit abriebfester Oberflächenschicht.
  • Dekorative hitzehärtbare Laminate sind bekannt und werden derzeit als Überzugsmaterial für Wände, Schranktüren, Schreibtischplatten, Tischplaten, für andere Möbel und als Bodenbelag verwendet.
  • Solche Laminate werden oft aus zwei bis sieben Kraft- Papierbögen, die mit Phenol-Formaldehyd-Harz imprägniert sind, einem einfarbigen oder gemusterten Dekorpapierbogen, der mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert ist, und einem feinen sogenannten Overlay-Bogen aus α-Cellulose, der mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert ist, hergestellt.
  • Der Overlay-Bogen soll das Dekorpapier vor Abrieb schützen. In bestimmten Fällen wird der Overlay-Bogen weggelassen.
  • Es gibt auch Laminate, die aus einer Grundschicht aus Spanplatte oder Faserplatte bestehen, die mit einem Dekorpapierbogen und möglicherweise einem Overlay-Bogen versehen ist. Diese Bögen können unter Hitze und Druck auf die Grundschicht laminiert werden. Wenn nur ein Dekorpapier-Bogen und kein Overlay-Bogen verwendet wird, kann der Dekorpapier-Bogen stattdessen mir der Grundschicht verklebt werden.
  • Die Laminate haben viele gute Eigenschaften. Allerdings hat sich herausgestellt, daß eine starke Notwendigkeit esteht, die Abriebfestigkeit der Laminate, die einem extremen Abrieb ausgesetz sind, zu verbessern. Dies ist speziell bei Laminaten für Böden, aber auch in gewissem Grad bei Laminaten für Schreibtischplatten und Tischplatten der Fall.
  • Es ist schon früher versucht worden, die Abriebfestigkeit dieser Laminate durch Zusatz von kleinen, harten Teilchen, z.B. Aluminiumoxid, bereits bei der Herstellung des Overlay-Papiers aus α-Cellulose zu verbessern. Dann wurden die Teilchen über eine Schicht aus nassen α- Cellulosefasern auf dem Sieb einer Papiermaschine verteilt. Bei diesem Verfahren werden die Teilchen mehr oder weniger unregelmäßig in der gesamten Faserschicht verteilt. Manche dieser Teilchen gehen sogar durch das Sieb. Demnach werden die harten Teilchen in dem erhaltenen Overlay-Papier in unkontrollierbarer Weise verteilt sein. Es ist unmöglich, mit diesem bekannten Verfahren eine gleichmäßige Verteilung der harten Teilchen auf der Papieroberfläche, wo sie die beste Wirkung gegen Abrieb eigen, zu erreichen.
  • Mit anderen Worten, die erhaltenen Laminate, die einen derartigen Overlay-Bogen enthalten, werden hinsichtlich der Abriebfestigkeit eine ungleichmäßige Qualität bekommen.
  • Die EPA-122 396 beschreibt die Herstellung eines dekorativen Laminats, wobei ein Dekorbogen zuerst mit einem Gemisch aus Melamin-Formaldehy-Harz und einem vernetzten Acrylharz imprägniert wird. In einem zweiten Schritt wird der Bogen mit einem Gemisch aus Melamin- Formaldehyd-Harz und kleinen, harten Teilchen imprägniert.
  • Die Abriebfestigkeit von harzimprägniertem Dekorpapier, das auf harzimprägniertes Kraftpapier geklebt ist, wird gemäß dieser Druckschrift dadurch verbessert, daß Aluminiumoxid-Teilchen in die Dekorschicht eingearbeitet werden.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines dekorativen hitzehärtbaren Laminats mit einer abriebfesten Oberflächenschicht, welches eine verbesserte Abriebfestigkeit aufweist und welche leicht erhältlich ist. Die Erfindung bezieht sich auf ein Vefahren zur Herstellung eines dekorativen hitzehärtbaren Laminats mit einer abriebfesten Oberfläche1 bei dem das Laminat Papierbögen umfaßt, die mit einem hitzehärtbaren Harz imprägniert sind, wobei eine fortlaufende Papierbahn mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert wird; mindestens eine Seite der fortlaufenden Papierbahn mit 2- 20 g/m², vorzugsweise 3 - 12 g/m² trockenen und harten Teilchen beschichtet wird, die eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 - 80 um haben und gleichmäßig über die gesamte nasse Harzoberfläche auf der fortlaufenden Papierbahn verteilt werden; das Harz getrocknet wird; die mit Teilchen beschichtete, imprägnierte Papierbahn (Prepreg) möglicherweise in Bögen geschnitten wird; mindestens ein solcher Bogen oder eine solche fortlaufende Papierbahn als Oberflächenschicht auf eine Grundschicht gebracht wird und damit verkebt wird.
  • Die Grundschicht kann aus einer Vielzahl herkömmlicher trockener Prepregs aus herkömmlichem Papier bzw. Papierbögen bestehen, die nicht mit Teilchen überzogen sind. Das Harz in der obersten dieser fortlaufenden Papiere oder Papierbögen besteht aus Melamin-Formaldehyd- Harz, während der Rest der fortlaufenden Papiere oder Papierbögen vorzugsweise ein weniger edles hitzehärtbares Harz wie z.B. Phenol-Formaldehyd-Harz oder Phenol- Harnstoff-Formaldehyd-Harz enthält. Die fortlaufenden Papiere oder ein Stapel Papierbögen werden kontinuierlich bei hohem Druck und erhöhter Temperatur mit der Oberflächenschicht laminiert.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann die Grundschicht aus einer Spanplatte oder einer Faserplatte bestehen, wobei der teilchenbeschichtete Papierbogen durch Verkleben oder Laminieren unter Hitze und Druck mit der Basisschicht verklebt wird.
  • Der teilchenbeschichtete Papierbogen besteht oft aus einem sogenannten Overlay-Papier, vorzugsweise aus α-Cellulose. Allerdings ist es auch möglich, die harten Teilchen stattdessen auf das sogenannte Dekorpapier aufzutragen.
  • Manchmal kann man das Overlay-Papier und das Dekorpapier mit Teilchen überziehen oder zwei oder mehr solcher teilchenbeschichteter Overlay-Papiere verwenden. Es ist auch möglich, einen normalen Overlay-Bogen, welcher nicht mit Teilchen überzogen ist, über dem teilchenbeschichteten Bogen oder den teilchenbeschichteten Bögen anzuordnen.
  • Die teilchenbeschichtete Seite ist geeigneterweise zur Oberseite des Laminates gerichtet. Dies gilt besonders für teilchenbeschichtetes Dekorpapier. Eine solche Anordnung ergibt die beste Abriebfestigkeit.
  • Allerdings können die Overlay-Bögen, die teilchenbeschichtete Seite auch zur Unterseite des Laminates gerichtet haben. Dadurch kann der Abrieb der Preßplatten gesenkt werden.
  • Bei der Verwendung von zwei teilchenbeschichteten Overlay- Bögen kann die oberste, die teilchenbeschichtete Seite zur Unterseite des Laminates gerichtet haben, während die teilchenbeschichtete Seite des anderen Overlay-Bogens zur cberen Seite des Laminates gerichtet ist.
  • Gemäß der Erfindung ist es möglich, das Arbeiten mit Overlay-Bögen zu vermeiden, Indem der Dekorbogen mit harten Teilchen und pulverisierter α-Cellulose, welche mit hitzehärtbarem Harz wie z.B. Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert ist, zu beschichten. Das Auftragen kann dann in einem Schritt oder in zwei getrennten Schritten erfolgen. Die pulverisierte α-Cellulose wird eine Schutzschicht über dem Dekorbogen bilden.
  • Die harten Teilchen können aus vielen verschiedenen Materialien bestehen. Es ist besonders günstig, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und/oder Siliziumcarbid zu verwenden. Entsprechend ist es auch möglich eine Mischung aus zwei oder mehr Materialien zu verwenden. Die Teilchengröße ist für das Endresultat wichtig. Wenn die Teilchen zu groß sind, wird die Oberfläche des Laminates rauh und unangenehm werden. Andererseits können zu kleine Teilchen eine zu geringe Abriebfestigkeit ergeben. Vorteilhafterweise eine durchschnittliche Teilchengröße 1 - 80 um, vorzugsweise 5 - 60 um.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen hitzehärtbaren Harzes mit einer abriebfesten Oberflächenscnicht, wobei eine spezielle Vorrichtung verwendet wird. Die Vorrichtung umfaßt einen Behälter, der kleine harte Teilchen enthält, und eine rotierende Dosierwalze mit ungleichmäßiger Oberfläche, die unter dem Container angebracht ist. Die Teilchen fallen aus dem Container zu der Dosierwalze und werden dann gleichmäßig auf eine Papierbahn, die kontinuierlich unter der Dosierwalze vorbeigeführt wird, verteilt. Die Papierbahn ist mit einem hitzehärtenden Harz imprägniert, welches vor dem Auftragen der Teilchen noch nicht getrocknet wurde.
  • Vorzugsweise umfaßt die Vorrichtung noch eine Abstreichplatte, welche eine gleichmäßige Zuführung der Teilchen entlang der Oberfläche der Dosierwalze schafft.
  • Vorteilhafterweise umfaßt die Vorrichtung noch ein Luftmesser oder dergleichen, um zu erreichen, daß die harten Teilchen sicn in konstanter Menge pro Zeiteinheit von der Dosierwalze lösen.
  • Es können auch andere Vorrichtungen zum Auftragen der harten Teilchen auf die nasse Harzoberfläche auf der Papierbahn verwendet werden. Beispielsweise kann eine elektrostatische Beschichtung erfolgen. Es ist auch möglich, die Teilchen durch Reibung aufzuladen und sie dann auf die Harzoberfläche auf der Papierbahn aufzutragen. Eine solche Aufladung kann z.B. durch Reiben der Teilchen gegen eine Teflon -Oberfläche erreicht werden.
  • Die Erfindung wird nun anhand der unten angeführten Ausführungsbeispiele und der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Beispiel 1 zeigt die Herstellung eines herkömmlichen dekorativen hitzehärtbaren Laminats ohne irgendwelche speziellen Zusatzstoffe, die einem Abrieb vorbeugen. Gemäß Beispiel 2 wurde ein spezielles bekanntes Overlay-Papier verwendet, wobei kleine harte Teilchen schon bei der Papierherstellung den Papierfasern zugesetzt worden sind. Die Beispiele 3 bis 16 erläutern ein Verfahren nach verschiedenen Ausführungsformen der
  • Erfindung. Beispiel 17 zeigt eine Anwendung von pulverisierter Cellulose ausschließlich auf einem Dekorpapier. Beispiel 18 schließlich bezieht sich auf ein Verfahren nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der harte Teilchen wie pulverisierte Cellulose auf ein Dekorpapier aufgetragen werden.
  • Bei den Zeichnungen zeigt Figur 1 einen Behälter 1, der kleine harte Teilchen 2 enthält, sowie eine rotierende Dosierwalze 3 mit unebener Oberfläche, die unter dem Behälter 1 plaziert ist. Die Teilchen sollen aus dem Behälter 1 auf die Dosierrolle 3 herunterfallen und werden dann gleichmäßig auf einer Papierbahn 4 verteilt, die kontinuierlich unter der Dosierwalze 3 durchgeführt wird.
  • Die Papierbahn 4 ist mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert, welches vor dem Auftragen der Teilchen nicht getrocknet wurde.
  • Die Papierbahn 4 wird mit einer konstanten Geschwindigkeit in Richtung des in der Figur gezeigten Pfeils geführt. Es ist allerdings auch möglich, die Papierbahn stattdessen in die andere Richtung zu führen.
  • Die Dosierwalze 3 kann aus verschiedenen Materialien hergestellt sein, aber es ist vorteilhaft, sie aus Stahl, speziell rostfreiem Stahl herzustellen. Wie oben erwähnt wurde, soll die Oberfläche der Dosierwalze 3 uneben sein. Dies liegt in der Tatsache begründet, daß auf diesem Weg die harten Teilchen 2 der Oberfläche der Dosierwalze 3 in einer gleichmäßigen Schicht folgen, welche gleichmäßig über die Papierbahn 4 verteilt wird.
  • Die Oberfläche der Dosierwalze kann beispielsweise auf der gesamten Länge der Walze horizontal und/oder vertikale Rillen aufweisen. Die Tiefe der Rillen kann verschieden sein. In vielen Fällen haben sie allerdings eine Tiefe von etwa 10 bis 30 um.
  • Um eine gleichmäßige Verteilung der Teilchen 2 auf der Oberfläche der Dosierwalze 3 zu erleichtern, weist die Vorrichtung oft eine Abstreichplatte 5 auf. Darüber hinaus enthält die Vorrichtung geeigneterweise ein Luftmesser oder dergleichen 6. Dies soll helfen, die harten Teilchen 2 in konstanter Menge pro Zeiteinheit von der Dosierwalze 3 zu lösen.
  • Die Dosiermenge kann auf verschiedenen Wegen verändert werden. Z.B. kann die Rotationsgeschwindigkeit der Walze 3 oder die Geschwindigkeit der Papierbahn 4 verändert werden. Die Vorrichtung kann auch eine abdichtende Bürste 7 aufweisen.
  • Figur 2 zeigt eine Vergrößerung eines Querschnitts der Papierbahn 4, die mit einem hitzehärtenden Harz imprägniert ist. Das Harz ist naß und ist noch nicht mit Teilchen 2 beschichtet. Die Bahn hat an beiden Seiten Harzschichten 8. Zur Veranschaulichung ist die Dicke der Harzschichten 8 im Vergleich zu der Dicke der Bahn 4 stark übertrieben dargestellt.
  • Figur 3 zeigt einen ähnlichen Querschnitt wie Figur 2. Die obere Harzschicht 8 ist allerdings mit kleinen harten Teilchen 2 überzogen worden.
  • Schließlich zeigt Figur 4 einen ähnlichen Querschnitt wie die Figuren 2 und 3. Allerdings sind sowobl die obere als auch die untere Harzschicht 8 mit kleinen harten Teilchen überzogen worden. Beispielsweise kann die mit zwei Vorrichtungen gemäß der Erfindung erfolgt sein, wobei zunächst eine Seite mit Teilchen überzogen wird und dann die andere Seite.
    • BEISPIEl 1
  • Eine Rolle sogenanntes Overlay-Papier aus α-Cellulose mit einem Oberflächengewicht von 40 g/m² wurde mit einer Lösung aus Melamin-Formaldehyd-Harz zu einem Harzgehalt von 70 Gew.%, bezogen auf das trockene imprägnierte Papier, inprägniert. Die imprägnierte Papierbahn wurde dann kontinuierlich in einen Heizofen geführt, wo das Lösungsmittel verdampft wurde. Zu dieser Zeit wurde das Harz teilweise zu der sogenannten B-Stufe gehärtet. Üblicherweise wird das erhaltene Produkt Prepreg genannt.
  • Eine Rolle sogenanntes Dekorpapier mit einem Oberflächengewicht von 80 g/m² wurde in der gleichen Weise wie das Overlay-Papier behandelt. Der Harzgehalt betrug 48 Gew.%, bezogen auf trockenes imprägniertes Papier.
  • Eine Rolle Kraftpapier mit einem Oberflächengewicht von 170 g/m² wurde in der gleichen Weise behandelt, außer daß das Harz aus Phenol-Formaldehyd-Harz anstelle von Melamin- Formaldehyd-Harz bestand. Der Harzgehalt betrug 30 Gew.%, bezogen auf trockenes imprägniertes Papier.
  • Drei der oben genannten Prepreg-Bögen, die mit Phenol- Formaldehyd-Harz imprägniert waren (sogenanntes Kernpapier), ein Dekorpapier und ein Overlay-Papier wurden zwischen zwei Preßplatten gelegt. Diese Bögen wurden in einer herkömmlichen mehrfach öffnenden Presse bei einem Druck von 8,83 MPa (90 kp/cm²) und einer Temperatur von 145ºc zu einem homogenen dekorativen Laminat gepreßt.
  • Die Abriebfestigkeit des erhaltenen Laminates wurde nach dem 1S0-Standard 4586/2-88 mittels eines Gerätes, das Taber Abraser, Modell 503 genannt wird, untersucht. Nach diesem Standard wird der Abrieb der Dekorschicht des endgültigen Laminates in zwei Schritten gemessen. Im ersten Schritt wird der sogenannte IP-Punkt (initial point = Anfangspunkt) gemessen, bei dem ein beginnender Abrieb stattfindet.
  • In Schritt 2 wird der sogenannte FP-Punkt (final-point = Endpunkt) gemessen, bei dem 95% der Dekorschicht abgerieben sind. Darüber hinaus legt der oben genannte Iso-Standard fest, daß die Anzahl der mit der Testmaschine in Schritt 1 und Schritt 2 erhaltenen Umdrehungen addiert werden, worauf die erhaltene Summe durch 2 geteilt wird.
  • Dadurch wird der 50%-Punkt für Abrieb erhalten, der normalerweise in Standards und Sonderdrucken angegeben ist.
  • Allerdings wird in dem vorliegenden und in den folgenden Beispielen nur der IP-Punkt verwendet.
  • Bei der Untersuchung des obigen Laminates wurde ein Wert von 200 Umdrehungen für den IP-Punkt erhalten, was für ein dekoratives Laminat ohne irgendeine Verstärkung der Abriebschicht normal ist.
    • BEISPIEL 2
  • In einer Papierfabrik wurde ein α-Cellulose-Overlay-Papier mit einem Oberflächengewicht von 40 g/m² hergestellt, in dem suspendierte α-Cellulosefasern aus einem Stoffauflaufkasten zu dem Sieb einer Papierfabrik geführt wurden. Aluminiumoxid-Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 50 um wurden auf der oberen Seite der nassen Faserschicht in einer Länge von 3 g/m² aufgetragen.
  • Bei der folgenden Herstellung des Overlay-Papiers wurden die harten Teilchen mehr oder weniger unregelmäßig im gesamten Papier verteilt. Manche Teilchen landeten in der Nähe der Oberfläche, manche in der Nähe der Mitte und manche in dem tieferen Teil des Papiers. Bestimmte Teilchen gingen sogar durch die gesamte Faserschicht und durch den Sieb. Demnach blieben sie nicht im endgültigen Papier.
  • Das hergestellte Overlay-Papier wurde mit der gleichen Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert und nachher bis zum Schluß in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt.
  • Es wurde ein Laminat hergestellt, das die gleiche Anzahl von Bögen und den gleichen Aufbau wie in Beispiel 1 offenbart, aufwies. Auch der Preßvorgang erfolgte unter den gleichen Bedingungen.
  • Die Abriebfestigkeit des erhaltenen Laminates wurde ebenso wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 600 Umdrehungen erhalten.
    • BEISPIEL 3
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß unmittelbar nach der Imprägnierung, aber vor dem Trocknen, Aluminiumoxid- Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 50 um in einer Menge von 3 g/m² auf die obere Seite des Papiers aufgetragen wurden. Zum Auftragen der Aluminiumoxid-Teilchen wurde eine Apparatur gemäß Figur 1 verwendet. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Dosierwalze war 1,5 Umdrehungen/min.
  • Auf diese Weise wurden die Aluminiumoxid-Teilchen auf das Melamin-Formaldehyd-Harz aufgetragen, was noch nicht getrocknet war.
  • Bei dem folgenden Trocknen wurden die Teilchen in der Harzschicht eingeschlossen und folglich an der Oberfläche des hergestellten Prepregs konzentriert. Der Overlay-Bogen wurde mit der teilchenbeschichteten Seite bezüglich des Dekorpapiers nach oben plaziert. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde ein IP-Wert von 2000 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 4
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 3 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß die Menge an Aluminiumoxid-Teilchen von 3 g/m² auf 6 g/m² erhöht wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde ein IP-Wert von 3000 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 5
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 3 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß die Menge an Aluminiumoxid von 3 g/m² auf 8 g/m² erhöht wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde ein IP-Wert von 4000 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 6
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 2 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß die Menge an Aluminiumoxid von 3 g/m² auf 20 g/m² erhöht wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde ein IP-Wert von 6000 Umdrehungen gemessen.
  • Das Laminat zeigte allerdings eine gewisse Schleierbildung, welche nicht akzeptiert werden kann. Vielleicht rührt die Schleierbildung von einem zu hohen Gehalt an Aluminiumoxid her.
    • BEISPIEL 7
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 4 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß der Overlay-Bogen mit der teilchenbeschichteten Seite nach unten zum Dekorpapier gerichtet, plaziert war. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde IP-Wert von 2800 Umdrehungen gemessen
    • BEISPIEL 9
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 4 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß ein Overlay-Bogen mit einem Oberflächengewicht von 32 g/m² verwendet wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 2700 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 10
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 9 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß die teilchenbeschichtete Seite des Overlay-Bogens nach unten zum Dekorpapier gerichtet, angeordnet wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 11000 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 11
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 10 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß zwei teilchenbeschichtete Overlay-Bögen verwendet wurden. Die beiden Overlay-Bögen wurden mit der teilchenbeschichteten Seite nach unten zum Dekorpapier gerichtet, gelegt. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 2500 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 12
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 9 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschjed, daß ein Overlay-Bogen mit einem Oberflächengewicht von 25 g/m² verwendet wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde ein IP-Wert von 2600 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 13
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 12 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß die teilchenbeschichtete Seite des Overlay-Bogens nach unten zum Dekorpapier hin, plaziert wurde. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde ein IP-Wert von 1000 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 14
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 13 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterscnied, daß zwei teilchenbeschichtete Overlay-Bögen verwendet wurden. Die beiden Overlay-Bögen wurden mit der teilchenbeschichteten Seite nach unte zum Dekorpapier gerichtet, plaziert. Die Abriebfestigkeit des hergestellten Laminates wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 2300 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 15
  • Ein gemustertes Dekorpapier mit einem Oberflächengewicht von 80 g/m² wurde mit einer Lösung aus einem schnellhärtenden Melamin-Formaldehyd-Harz auf einen Harzgehalt von 66 Gew.%, bezogen auf trockenes imprägniertes Papier, imprägniert. Das imprägnierte Dekorpapier, welches noch nicht getrocknet worden war, wurde mit einer gleichmäßigen Schicht aus Aluminiumoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 um mittels der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung versehen. Die zugesetzte Teiichenmenge betrug 6 g/m².
  • Das imprägnierte Dekorpapier, das mit Aluminiumoxidteilchen beschichtet war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 in einem Heizofen getrocknet. Das Papier wurde zu einem Feuchtigkeitsgehalt (flüchtig) von 6,5% getrocknet. Die Aluminiumoxidteilchen waren nun in der Harzschicht eingebettet.
  • Ein dekoratives Laminat, das aus dem so erhaltenen Dekorpapier als Oberflächenschicht und drei Kraftpapier- Bahnen mit einem Oberflächengewicht von 170 g/m², die mit eine rasch härtenden Phenol-Formaldehyd-Harz imprägniert waren, wurden kontinuierlich in einer Doppelbandpresse gepreßt. Der Preßdruck war 50 bar, die Preßtemperatur 175ºC und die Preßzeit 22 sec.
  • Die teilchenbeschichtete Seite des Dekorpapiers war zu der oberen Seite des Laminates gerichtet. Es wurde kein Overlay-Papier verwendet. Das Laminat wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 550 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 16
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 15 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß die Menge an zugesetzten Aluminiumteilchen 13 g/m² war. Es wurde ein IP-Wert von 2900 Umdrehungen gemessen.
    • BEISPIEL 17
  • Ein gemustertes Dekorpapier für dekorative Laminate mit einem Oberflächengewicht von 80 g/m² wurde mit einer Lösung aus einem Melamin-Formaldehyd-Harz auf einen Harzgehalt von 50 Gew.%, bezogen auf trockenes imprägniertes Papier, imprägniert.
  • Das imprägnierte Dekorpapier, welches noch nicht getrocknet worden war, wurde mit einer gleichmäßigen Schicht aus trockenen Teilchen eines nicht pigmentierten Cellulosematerials mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 50 um versehen. Die zugesetzte Menge Celluloseteilchen war 65 g/m². Die Teilchen wurden durch die in Figur 1 gezeigte Vorrichtung aufgetragen.
  • Das Cellulosematerial bestand aus hochwertiger gebleichter Cellulose mit einem hohen Gehalt an α-Cellulose, welche mit einer Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Harzes in einem getrennten Verfahren imprägniert worden war, getrocknet und teilweise zu der sogenannten B-Stufe des Harzes gehärtet und schließlich zu einer mittleren Teilchengröße von etwa 50 um gemahlen worden war.
  • Das nicht pigmentierte Cellulosematerial enthielt etwa 70 Gew.% Melamin-Formaldehyd-Harz, bezogen auf trockenes Material.
  • Das imprägnierte Dekorpapier, das mit Celluloseteilchen beschichtet war, wurde in einem Heizofen in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 zu einem Feuchtigkeitsgehalt (flüchtig) von 6,5% getrocknet. Der Dekorbogen wurde dann über drei Kraftpapier-Bögen, die mit Phenol-Formaldehyd- Harz imprägniert waren, gelegt und in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 zu einem Laminat gepreßt. Die Seite des Dekorpapiers, die mit Celluloseteilchen beschichtet war, war in dem Laminat oben. Es wurde kein Overlay-Bogen verwendet.
  • In dem gepreßten Laminat war das Muster auf dem Dekorbogen ohne Schleier zu sehen.
  • Die Abriebfestigkeit wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Es wurde ein IP-Wert von 300 Umdrehungen gemessen.
  • Demnach kann das normalerweise verwendete Overlay-Papier durch ein feines Pulver aus Cellulosematerial, das mit Melamin-Formaldehyd-Harz gemäß dem oben offenbarten Verfahren imprägniert wurde, ersetzt werden.
  • Dekorative Laminate mit verschiedenen Abriebfestigkeitsgraden können durch die obige Technik hergestellt werden, indem die Menge der zugesetzten Celluloseteilchen verändert wird.
    • BEISPIEL 18
  • Das Verfahren gemäß Beispiel 17 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß mit Melamin- Formaldehyd-Harz imprägnierte Celluloseteilchen und Aluminiumoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 50 um aufgetragen wurden. Die Celluloseteilchen wurden in einer Menge von 62 g/m² und die Aluminiumoxid-Teilchen in einer Menge von 3 g/m² aufgetragen. Es wurde ein IP-Wert von 2000 Umdrehungen gemessen.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines dekorativen hitzehärtbaren Laminats mit einer abriebfesten Oberflächenschicht, bei dem das Laminat mit einem hitzehärtbaren Harz imprägnierte Papierbögen umfaßt, wobei eine fortlaufende Papierbahn mit einem Melamin- Formaldehyd-Harz imprägniert wird; mindestens eine Seite der fortlaufenden Papierbahn mit 2 - 20 g/m², vorzugsweise 3 - 12 g/m² trockenen und harten Teilchen, beschichtet wird, die eine durchschnittliche Teilchengröße von 1-80 um haben, und die gleichmäßig über die gesamte nasse Harzoberfläche auf der fort laufenden Papierbahn verteilt werden; das Harz getrocknet wird; die mit Teilchen beschichtete, imprägnierte Papierbahn (Prepreg) möglicherweise in Bögen geschnitten wird; mindestens ein solcher Bogen oder eine solche fortlaufende Papierbahn als Oberflächenschicht auf eine Grundschicht gebracht wird und damit verklebt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Grundschicht aus einer Vielzahl herkömmlicher trockener Prepregs von fortlaufenden Papierbahnen bzw. Papierbögen besteht, welche nicht mit Teilchen beschichtet sind; das Harz in der obersten dieser fortlaufenden Papierbahnen oder Papierbögen aus Melamin- Formaldehyd-Harz besteht, während der Rest der fortlaufenden Papierbahnen oder der Papierbögen vorzugsweise ein Phenol-Formaldehyd-Harz oder ein Phenol-Harnstoff-Harz enthält; und die fortlaufenden Papierbahnen oder ein Stapel Papierbögen kontinuierlich bzw. diskontinuierlich bei hohem Druck und bei erhöhter Temperatur mit der Oberflächenschicht laminiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Grundschicht aus einer Spanplatte oder einer Faserplatte besteht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, bei dem die mit Teilchen beschichtete fortlaufende Papierbahn oder der mit Teilchen beschichtete Papierbogen aus einem sogenannten Overlay-Papier, vorzugsweise aus alpha-Cellulose, und/oder einem sogenannten Dekorbogen besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die teilchenbeschichtete Papierbahn oder das teilchenbeschichtete Papierblatt durch Verkleben oder Laminieren unter Hitze und Druck mit der Grundschicht verbunden wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, bei dem die harten Teilchen aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und/oder Siliziumcarbid bestehen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, bei dem die Teilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 5 - 60 um haben.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, bei dem die teilchenbeschichtete fortlaufende Papierbahn oder der teilchenbeschichtete Papierbogen ein Dekorbogen ist und dieser Bogen auch mit pulverisierter alpha- Cellulose, die mit einem hitzehärtenden Harz wie Melaminharz imprägniert ist, beschichtet ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, bei dem zwei teilchenbeschichtete Overlay-Bögen verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche l - 9, bei dem die teilchenbeschichtete Seite der fortlaufenden Papierbahn oder die teIlchenbeschichtete Seite des Bogens zur Oberseite des Laminates gerichtet ist
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, bei dem die trockenen, harten Teilchen (2) mittels einer Vorrichtung aufgetragen werden, die einen Behälter (1), der die harten Teilchen (2) enthält, und eine rotierende Dosierwalze (3) mit einer ungleichmäßigen Oberfläche, die unter dem Behälter (1) angebracht ist, umfaßt; wobei die Teilchen (2) aus dem Behälter (1) auf die Dosierwalze (3) fallen und gleichmäßig auf der Papierbahn (4) verteilt werden, die kontinuierlich unter der Dosierwalze (3) vorbeigeführt wird; wobei die Papierbahn (4) mit einem hitzehärtbaren Harz imprägniert wird, aber vor dem Auftragen der Teilchen (2) nicht getrocknet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die verwendete Vorrichtung unter dem Behälter (1) noch eine Abstreichplatte (5) enthält, welche eine gleichmäßige Zuführung der Teilchen entlang der Oberfläche der Dosierwalze (3) schafft.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem die verwendete Vorrichtung ein Luftmesser (6) oder dergleichen enthält, um zu erreichen, daß die Teilchen (2) sich in konstanter Menge pro Zeiteinheit von der Dosierwalze (3) lösen.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, bei die harten Teilchen durch elektrostatische Beschichtung aufgetragen werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, bei dem die harten Teilchen durch Reibung aufgeladen werden und dann auf die Papierbahn aufgetragen werden.
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