DE2135869A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Blendrahmen für Fenster und Türen aus thermoplastischem Material - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Blendrahmen für Fenster und Türen aus thermoplastischem Material

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DE2135869A1 DE19712135869 DE2135869A DE2135869A1 DE 2135869 A1 DE2135869 A1 DE 2135869A1 DE 19712135869 DE19712135869 DE 19712135869 DE 2135869 A DE2135869 A DE 2135869A DE 2135869 A1 DE2135869 A1 DE 2135869A1
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Description

dr. ing. H. NEGENDANK · dipl.-ing. H. HAUCK · dipl.-phys. W. SCHMITZ
HAMBURG-MÜNCHEN ZUSTELLUNGSANSCHRIFT: HAMBURG 36 · NEUER WALL 41
TEL·. 36 74 28 UND 36 41 15
TELEGE. XEGEDAFATENT HAMBURG
MONTECATINI EDISON S.p.A. München w mozartstr. *3
31, Foro Buonaparte m·"""'
TELEGR. NEGEJiAPATENT MÜNCHEN Mailand/Italien
Hamburg, den 16. Juli 1971
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Blendrahmen für Fenster und Türen aus thermoplastischem Material
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blendrahmen für Türen, Fenster und dergleichen aus thermoplastischem Material, und insbesondere eine in Verbindung mit Spritzgußmaschinen verwendbare Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist bekannt, daß Zargen- oder Rahmen-Teile für Türen, Fenster und dergleichen im allgemeinen durch Extrudieren geformter Plastikeinzelteile vorbestimmten Querschnitts und Gestalt, und anschließendes Verbinden der Endkanten der benachbarten Einzelteile zur fertigen Verkleidung erreicht werden. Das Verbinden der verschiedenen Endkantenpaare geschieht in der Regel durch Schweißen oder Leimen.
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In der Praxis wird das Schweißen unter Verwendung von Spezialgeräten vorgenommen. Das Schweißen ist leicht ausführbar und kann wiederholt werden, aber es führt zu zerbrechlichen und unvollkommenen Verbindungen, was häufig eine abschließende Nachbearbeitung erforderlich machtο Im Gegensatz dazu sind für das Leimen keine Spezialmaschinen notwendig, sondern es wird weitgehend von Hand ausgeführt, ist aber zeitaufwendig und außerdem kostspielige
Die nach den bekannten Verfahren erhaltenen Verbindungen stellen immer die schwächsten Punkte der Rahmen dar, sehen nicht immer befriedigend aus und unterliegen mit der Zeit der Rissebildung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein voll mechanisiertes Verfahren zum Verbinden der Endkanten " von Tür- und Fensterrahmen zu schaffen, bei welchem die Nachteile der bekannten Verfahren überwunden sind. Das Verfahren soll - zur Verbindung der Endkanten der geformten Plastikeinzelteile - mit den gebräuchlichen Formvorrichtungen, genauer gesagt Spritzgußmaschinen, anwendbar sein. Ferner soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden, welche an
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die gebräuchlichen Spritzgußmaschinen anschließbar ist und perfekte Verbindungen der Einzelteile ausstößt, ohne daß eine Nachbearbeitung nötig ist. Durch die Erfindung soll auch ein Verfahren und eine Vorrichtung gpschaffen
die
werden, um/Rahmen mit durch Metall, Holz oder aus anderem Material hergestellten L-förmigen Stücken zu verstärken und, wenn erforderlich, ihnen die verschiedenartigsten Zubehörteile einzuarbeiten, wie z, B. Scharnierzapfen, Anlenkzapfen, Anschläge, Bügel usw.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung
Blendrahmen
von XJüCiMpCÄäCÜtXKSQiSilül für Türen, Fenster und dergleichen unter Benutzung von extrudierten geformten Plastikeinzelteilen der erforderlichen Dimensionen und Form, das gekennzeichnet ist durch Aufbauen des Rahmens durch Einsetzen von als Positions- und Verstärkungsteilen dienenden L-Teilen in die Enden der geformten Plastikeinzelteile zur Verbindung der zu verbindenden Endkanten| Einsetzen mindestens einer Ecke zur Zeit in geeignete, auf zwei Formhälften aufgebrachten Halbkanäle, die schließbar und zwischen den Köpfen einer Spritzgußmaschine angeordnet sind; Schließen der Formhälften und Spritzgießen unter Druck eines Plastikmaterials, das nach Art und Zusammensetzung gleich oder verschieden von dem Material, aus dem die geformten Einzelteile, welche den Rahmen bilden, bestehen,
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in den freien Raum zwischen der Innenwandung des Kanals, den L-Stücken und der Innenwand der geformten Plastikteile, so daß. die Endabschnitte der aneinanderstoßenden geformten Einzelteile durch das zusätzlich eingespritzte Material vervollständigt werden, und eine durchgehende Ecke einstückig mit den bautechnisch geformten Einzelteilen bilden; Herausnehmen der auf diese Weise erhaltenen Ecke vor dem Festwerden und Abkühlen aus der Form und Durchführen des gleichen Vorganges an den übrigen Ecken.
Das Verfahren zur Herstellung von Zargen oder Rahmen durch Verbinden der Endkanten der geformten Einzelteile durch Zugabe von Material wird nach der Erfindung mit einer Vorrichtung ausgeführt, die von einer zweiteiligen Form gebildet wird, welche geöffnet und zwischen den Spritzköpfen einer üblichen Spritzgußmaschine aufgestellt werden kann; jede Formhälfte stellt einen Halbkanal dar, P der genau die Hälfte des Querschnittes des geformten Einzelteiles aufzunehmen vermag und in Winkelstellung hin- und herbewegbär ist, wobei mindestens ein Leitkanal der die Spritzdüse der Spritzgußvorrichtung mit der Innenseite des Kanals in Verbindung zu bringen vermag, auf der Form vorgesehen ist, und zwar vorzugsweise mit der Austrittsöffnung an der Kante, wo die beiden Kanalabschnitte im Winkel aufeinandertreffen,
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Die Erfindung wird nachstehend anhand einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben, auf die die Erfindung jedoch nicht beschränkt ist. Dabei wird auf die Figuren Bezug genommen, die zur Veranschaulichung dienen, die aber keine Begrenzung der Erfindung darstellen.
Fig. 1 zeigt einen Grundriß der vorgerichteten Zarge bzw. des vorgerichteten Rahmens, wobei die vier geformten Einzelteile mit ihren Enden mittels eingebauten Bügeln oder L-Stücken als Gestell- und Verstärkungs-Mittel versehen sind.
Fig. 2 ist eine axonometrische Ansicht einer Formhälfte, die zusammen mit einer anderen gleichen symmetrischen benutzt wird zur Bildung der Ecken mittels Plastikmaterialzusatz·
Fig. 3 ist ein Flächenquerschnitt einer verstärkten
Ecke, die nach dem Verfahren der Erfindung erhalten worden 1st.
Fig. h ist ein schematisches Bild eines fertigen Rahmens, wie er nach dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung erhalten worden ist.
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¥ie die Figuren zeigen, wird eine Zarge oder ein Rahmen für Türen, Fenster und dergleichen von quadratischer oder anderer Gestalt gemäß der Erfindung dadurch erhalten, daß auf einer ebenen Fläche vier Hohlkörper vorbestimmter Größe und vorbestimmten Querschnittes, die aus Hart-PVC extrudiert und danach normiert wurden, lose angeordnet werden; wie aus der Fig. 1 zu ersehen, sind die Einzelteile mit L-Stücken 5, 6, 7» 8 aus Metall oder einem anderen Material, die in die Enden der geformten Einzelteilpaare 1-2} 2-3; 3-4{ 4-1 eingesetzt sind, zusammengefügt: so wird ein Rahmen, der praktisch keine Verbindungsecken zwischen den Paaren der geformten Einzelteile ,aufweist, erhalten. Diese Ecken werden er-findungsgemäß aufgebaut oder,besser gesagt, geformt, indem Material in der Weise zugefügt wird, daß die aneinanderstoßenden Enden der geformten Einzelteile vervollständigt und die fehlenden Ecken aufgebaut werden. fc Die so erhaltene Zarge bzw. der so erhaltene Rahmen ist sowohl hinsichtlich Dicke als auch Aussehen in den Eckenzonen gleichmäßig (siehe Fig. 4).
Um die durchgehenden Ecken mit Hilfe von unter Druck spritzgegossenem Material zu bilden, wird eine Form, bestehend aus zwei Formhälften, wie in Fig. 2 gezeigt, zwischen den Spritzköpfen einer üblichen Schneckenspritz-
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gußmaschine (in den Figuren nicht gezeigt) angeordnet. Jede Formhälfte 9 hat einen winkelig (im allgemeinen 90 ) verlaufenden Halbkanal, der von zwei gleichen Nutabschnitten 10 und 10' gebildet wirdj die Halbkanäle sinken so tief in jede Formhälfte, daß sie einen Teil (im allgemeinen die Hälfte) des Querschnittes der geformten Plastikeinzelteile aufnehmen. Die Länge des Halbkanals ist derart, daß er zwei genügend lange Bndabschnitte eines Einzelpaares gut aufzunehmen vermag. Erfindungsgemäß können auch zwei so große Formhälften vorgesehen sein, daß sie die ganze Verkleidung aufnehmen können, nämlich alle vier Ecken; in diesem Fall müssen eine Zwexplattenpresse und vier unabhängige Spritzgußeinheiten (wie später erklärt werden wird) vorgesehen werden,.
Nachdem eine Ecke, d.h. ein Paar winkelig zueinander angeordneter geformter Einzelteile, von einem Halbkanal auf einer Formhälfte aufgenommen ist und beide Formhälften zwischen den Spritzköpfen geschlossen worden sind, wird Plastikmaterial (z. B. Hart-PVC, wie oben gesagt) nach Vorbehandlung und Mischen unter Druck durch das Loch 11 in den freien Raum zwischen dem L-Stück 5, der Innenwandung des Kanals und der Innenwandung der geformten Einzelteile 12 eingespritzt. Wenn das metallische L-Stück
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und die Kanäle der Formhälften auf die Innen- und Außen-Durchmesser der Einzelteile geeicht sind, ist das Aufeinanderpassen der verschiedenen Einzelteile perfekt. Das eingespritzte Material fließt nach Hindurchgehen durch das Loch oder die Öffnung 11 in alle Hohlräume, bis es von den Halteringen 13 und 13!» die an den Enden der L-Stücke angeordnet und gegen die Innenwand der Einzelteile gedrückt werden, gestoppt wird. Nachdem sich das eingespritzte Material verfestigt hat und abgekühlt ist, werden die Formhälften geöffnet und die Ecke (oder die vier Ecken, wenn das Material an allen vier Ecken gleichzeitig eingespritzt wurde) aus dem Halbkanal herausgenommen und die eben beschriebenen Arbeitsgänge für die Bildung der übrigen Ecken wiederholt.
Ein Leitkanal (in den Figuren nicht gezeigt) ist in dem Körper beider oder einer der Formhälften 9 vorgesehen, P um die Spritzdüse bzw. die Spritzdüsen der Spritzgußvorrichtung mit dem Loch (bzw. den Löchern) 11 des Kanals zu verbinden. In der Praxis wird bevorzugt, das Ausfließloch 11 in Übereinstimmung mit der durchgehenden Ecke an jedem Scheitelpunkt anzuordnen, wie in Fig. 3 gezeigt.
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Es hat sich in der Praxis gezeigt, daß das erfindungsgemäße Verfahren besonders zur Herstellung von Hart-PVC-Verkleidungen geeignet ist. Es ist jedoch möglich, sowohl für die geformten Einzelteile als auch für das zusätzliche Material andere plastische Materialien zu verwenden, die unter Druck extrudiert oder spritzgegossen werden können, sowie Materialien, die nicht genau dem gleichen Typ angehören.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, während der Bildung der Ecken verschiedene Zubehörteile für das Einsetzen und die Funktion der Zarge, wie Scharnierzapfen, Anlenkzapfen, Anschläge, Bügel und dergleichen, vor geeigneter Anpassung der Halbkanäle auf den Formhälften, einzufügen.
Die Konstruktion nach der Erfindung bringt folgende Vorteile:
eine perfekte Verbindung der Einzelteile,
bessere Verankerung der Scharnierzapfen,
kein Auftreten von Rissen bei Benutzung von Lösungsmitteln, wie sie bei den bekannten Techniken bevorzugt wurden.
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Schließlich weist das erfindungsgemäße Verfahren alle die Merkmale auf, die erforderlich sind, um automatisch durchgeführt werden zu können, so daß es kontinuierlich und bei Serienproduktion angewendet werden kann, wobei es die technischen Vorteile und das gute Aussehen, wie vorstehend angegeben, bietet.
-11-
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Claims (7)

Patentansprüche ; .^~\ Blendrahmen
1. Verfahren zur Herstellung von SJüClPüiXHlUaeXXäHJüüi für Türen, Fenster und dergleichen aus thermoplastischem Material unter Benutzung von extrudierten Plastikeinzelteilen der erforderlichen Dimensionen und Form, gekennzeichnet durch Aufbauen des Rahmens durch Einsetzen von als Positions- und Verstärkungsteile dienenden L-Stücken in die Enden der geformten Plastikeinzelteile zur Vorbildung der zu bildenden Ecken; Einsetzen mindestens einer Ecke zur Zeit in geeignete, auf zwei Formhälften aufgebrachte Halbkanäle, die schließbar und zwischen den Köpfen einer Spritzgußmaschine angeordnet sind; Schließen der Formhälften und Spritzgießen unter Druck eines Plastikmaterials, das nach Art und Zusammensetzung gleich oder verschieden von dem Material, aus dem die geformten Einzelteile bestehen, ist, in den freien Raum zwischen der Innenwand-und des Kanals, den L-Stücken und der Innenwand der geformten Plastikteile, wobei das Material gegen Halte- und Dichtungs-teile, die an den Enden der L-Stücke vorgesehen sind, gedrückt wird, so daß die Verbindungskanten der zwei im Winkel zueinander angeordneten Einzelteile vervollständigt werden;
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Herausnehmen der auf diese Weise erhaltenen Ecke vor dem Festwerden und Abkühlen der Form und Durchführen des gleichen "Vorganges an den übrigen Ecken.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß für das unter Druck einzuspritzende Material in Übereinstimmung mit der Stelle, an der die beiden winkelig zueinander verlaufenden Halbkanäle aufeinandertreffen, in der Form vorgesehen sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Spritzgießen Hart-PVC verwendet wird.
h, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den · Ansprüchen 1 bis 3» gekennzeichnet durch zwei schließbare Formhälften (9)» einem auf jeder Formhälfte angebrachten Halbkanal (10, 10'), der aus zwei Abschnitten besteht, welche im Winkel, vorzugsweise in einem Winkel von 90 , zueinander angeordnet sind, wobei jeder Halbkanal (10, 10') einen Teil der Ecke, die aus zwei innen verstärkten, aufeinanderstoßenden Einzelteilen (5» 6;, 7» 8) gebildet wird, aufzunehmen vermag.
5· Vorrichtung nach Anspruch kt dadurch gekennzeichnets
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daß in der aus zwei teilbaren Formhälften (9) bestehenden Form mindestens ein Leitkanal zur Verbindung des Kanals (1O, 101) in der Form (9) mit der Düse der Spritzgußmaschine vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5» dadurch gekennzeichnet, daß an den Enden jedes L-förmigen Verstärkungsstückes (5» 6, 7» 8) mindestens ein Halteoder Dichtungsring (13) befestigt ist, welcher gegen die Innenwandung der geformten Einzelteile (1, 2, 3» *0 gedrückt wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch k bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen die Spritzköpfe einer Spritzgußmaschine gesetzte Form einen mehrschenkeligen Innenkanal von vorzugsweise viereckiger Anordnung aufweist, was bei Verwendung einer entsprechenden Anzahl von Spritzdüsen die gleichzeitige Herstellung von vier oder mehr Ecken der Zarge bzw. des Rahmens gestattet.
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