DE2230250C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von geschäumten Profilen beliebiger Länge aus Kunststoff, insbesondere aus Strukturschaumstoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von geschäumten Profilen beliebiger Länge aus Kunststoff, insbesondere aus Strukturschaumstoff, durch Einbringen einer ersten Kunststoffcharge in eine langgestreckte, dicht geschlossene Form, worauf nach Versetzen von Form und ausgehärteter erster Charge gegeneinander in die wieder verschlossene Form eine weitere Charge eingebracht und ausgehärtet und mit der ersten Charge verbunden wird.

Bei einem aus dem DEOM 69 30 238 bekannten Verfahren dieser Art werden mit dem aushärtenden Kunststöffsehaum Rohre, Betonpfähle, Behälter und andere Gebilde zum Zwecke einer Wärmeisolierung umschäumt. Die äußere Form wird durch eine anpassungsfähige biegsame Schalung gebildet, die mittels einer sie umschließenden, druckverteilenden Spannvorrichtung gegen auf die Oberfläche des zu umschäumenden Gebildes aufgesetzte Abstandhalter gedrückt wird, Pie Abstandhalter bestimmen den Abstand der Schalung von der Oberfläche des Gebildes unabhängig von dessen Form, Das zu umschäumende Gebilde ist daher gleichsam der Träger der Formvor■> richtung, die in ihrem äußeren Querschnitt durch die Abstandhalter bestimmt wird. Ein schnelles Umschaumen auch längerer Leitungen erfordert nur eine begrenzte Anzahl von Formvorrichtungen, weil die Formteile, in denen der Kunststoff ausgehärtet wird,

ι ο abgenommen und an einem anderen Leitungsstück darauf gleich wieder angesetzt werden können. Mit diesem Verfahren können jedoch Profilleisten, wie beispielsweise Fußboden- oder Deckenleisten, Gardinenschienen oder dergl,, die bis auf die glatte

is geschlossene Profilaußenfläche über den gesamten Querschnitt als homogener Hartschaumkörper beliebiger Länge ausgebildet sind, mangels eines Trägers für die Abstandhalter und die Schalung nicht hergestellt werden. Im übrigen wären auch die Abstandhalter nicht in der Lage, einen exakt gleichen Profilquerschnitt über größere Profillängen zu gewährleisten. Profilleisten gleichbleibenden Querschnitts ohne inneren Träger für die Formvorrichtung und ohne Abstandhalter, also ohne jegliche Einlagen, können zwar in beliebiger Länge durch Extrudieren hergestellt werden, wenn der Kunststoff für das Extrudieren geeignet ist. Häufig ist das jedoch nicht der Fall und insbesondere nicht hinsichtlich von ,Strukturschaumstoften, also Hartschaumstoff mit glatter geschlossener Oberfläche.

in Derartige Kunststoffe können daher bei Fehlen eines Trägers für die Schalung nur in einer Spritzgußform verarbeitet werden, die allseits geschlossen ist und dementsprechend eine Endlosfertigung von Profilleisten in beliebigen Längen nicht gestattet

» Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine zu seiner Durchführung geeignete Vorrichtung so auszubilden, daß auch aus nur im Spritzgußverfahren zu verarbeitenden Kunststoffen in einfacher Weise Profilleisten mit über den Querschnitt homogener Struktur, also ohne jegliche Einlagen, in beliebiger Länge gleichsam in Endlosfertigung hergestellt werden kön- -nen.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch

gelöst, daß ein thermoplastischer, geschmolzener Kunststoff in eine durch einen Einsatz verschlossene Spritzgußform durch Spritzgießen eingebracht und nach dem Aushärten des Kunststoffes und Entfernen des Einsatzes das hergestellte erste Teilstück in der

so Form verschober» wird, worauf in den dadurch freigewordenen Formraum das nächste Teilstück durch Spritzgießen hergestellt und dabei mit dem anstelle des Einsatzes den Formraum abschließenden Ende des ersten Teilstückes verbunden wird und bis zur

« gewünschten Länge des Profils ein Teilstück nach dem anderen an das jeweils vorhergehende angespritzt wird.

Dabei wächst die Leiste zunehmend aus der Spritzgußform heraus, derart aber, daß sie mit dem Ende des jeweils zuletzt gespritzten Teilstückes den

Formraum während des Spritzgießens des nächstfolgenden Teilstückes verschließt Die dabei in den Fofmraum gebrachte heiße plastifizierte Kunststoffmasse verschweißt sich fest mit dem vorhergehenden erkalteten Teilstück. Es ist lediglich zu beachten, daß die Verbindungsfläche zwischen beiden TeilstUcken nicht zu weit von der Einspritzdüse der Form entfernt ist Jedes Teilstück der Leiste trägt entsprechend seiner Herstellung einen Gießansatz, jedoch können diese der

Einspritzdüse entsprechenden Ansätze ohne Schwierigkeiten abgenommen werden. Die Verbindung zwischen je zwei Teiistücken kann im übrigen dadurch noch verbessert werden, daß in der freien Stirnfläche des jeweils vorhergehenden Teilstücks Zapfenlöcher gebildet werden, in die der Kunststoff des nächstfolgend eingespritzten Teilstücks unter Bildung von Zapfen eindringt.

Eine zur Durchführung des Verfahrens besonders gut geeignete SpritzguQform ist nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der sich in Profillängsrichtung erstreckende Formhohlraum an seiner einen Stirnseite über den vollen Querschnitt des Profils offen ist und diese öffnung durch einen entfernbaren Einsatz verschließbar ist, wie es zum Spritzgießen des ersten Teilstückes der Fall sein muß. Zweckmäßig sind an der anderen Stirnseite des Formhohlraumes in den Formhohlraum verschiebbare Stößel zum Verschieben des jeweils hergestellten Teilstücks gelagert Es empfiehlt sich, die Anordnung so zu treffen, daß die Stößel auch in zurückgezogener Lage etwas in den Formhohlraum hineinragen, so daß sie zur Bildung der Zapfenlöcher dienen können.

Der durch die Erfindung erreichte technische Fortschritt besteht im wesentlichen darin, daß es mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung in sehr einfacher Weise möglich ist, aus Kunststoffen, die nur im Spritzgußverfahren verarbeitbar sind. Leisten in beliebiger Länge gleichbleibenden Profilquerschnittes und ohne jegliche Einlagen herzustellen und dazu nur eine kurze Spritzgußform zu benötigen. Besonders vorteilhaft ist es, daß beliebig lange Leisten insbesondere auch aus Strukturschaumstoffen hergestellt werden können.

Im folgenden wird die Erfindung an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigt

F i g. 1 eine nach der Erfindung hergestellte Leiste aus Strukturschaumstoff,

F i g. 2 eine Spritzgußform zur Herstellung der Leiste nach Fig.) im Längsschnitt,

F i g. 3 einen Querschnitt durch die Form nach F i g. 2 längs der Linie UI-III.

Im Ausführungsbeispiel ist die Leiste 1 eier Einfachheit wegen mit einem rechtwinkligen Profil dargestellt. Sie kann beliebige Länge haben und ist dann in F i g. 1 nach rechts über die Bruchstelle hinaus fortgesetzt zu denken. Die Leiste besteht im Ausführungsbeispiel aas einem Struktur-Schaumstoff, besitzt also einen Kern aus Hartschaumstoff mit glatter geschlossener Oberfläche. Derartige Leisten haben den Vorteil, daß sie eine dem Holz angenäherte Festigkeit haben, daß sie bei richtiger Ausführung im Aussehen Holzcharakter zeigen, daß sie eine gute Schalldämpfung besitzen, was in Verbindung mit der glatten Oberfläche besonders für Gardinenschienen von Bedeutung sein kann, wo es auf guten und geräuscharmen Lauf der Gardinenröllchen ankommt.

Wie die F i g. 1 erkennen läßt, ist die Leiste aus einzelnen nacheinander herzustellenden Teilstücken 2s, 2b, 2c ,,, aufgebaut, die jeweils bei 3 miteinander verbunden sind, was an der fertigen Leiste noch andeutungsweise erkennbar sein kann. Zur Herstellung der Leiste dient eine Spritzgußform, wie sie in Fig.2 und 3 dargestellt ist. Beim Spritzgießen des ersten Teilstückes 2a ist der Formhohlraum 4, der sich in Leistenlängsrichtung erstreckt und quer dazu (entsprechend dem Schnitt nach Fi g. 3) einen dem gewünschten

in Leistenprofil entsprechenden Querschnitt besitzt, zunächst durch einen Einsatz 5 verschlossen. Nach Abkühlen der Kunststoffmasse wird die Spritzgußform in der Trennebene 6 geöffnet und das Teilstück 2a nach Entfernen des Einsatzes 5 in der Form nach links verschoben, bis seine rechte Endfläche etwa bei der in F i g. 2 mit 7 bezeichneten Markierung liegt, wobei das Teilstück nach links frei aus der Form herausragt. In dem durch dieses Verschieben frei gewordenen Formhohlraum 4 wird nach erneutem Schließen der

jo Form das in Leistenlängsrichtung nächstfolgende Tetlstück 26 durch Spritzgießen hergestellt, wobei sich die heiße plastifizierte Kunststoffnabe mit dem ersten erkalteten Spritzteil 2a fest verschweißt, so daß das zweite Teilstück 2b mit dem vorhergehenden Teilstück 2a an dessen Stirnfläche, die anstelle des Einsatzes 5 den Formhohlraum 4 abschließt, innig verbunden wird. Wichtig ist in diesem Zusammenhang nur, daß die Verbindungsstelle 3 nicht zu weit von der Einspritzdüse 8 entfernt ist, die auf jedem Teilstück 2a, 2b, 2c... einen

jfi Gießansatz 9 hinterläßt, der aber auf einfache Weise abgenommen werden kann.

Auf diese Weise wird ein Teilstück nach dem anderen an das jeweils vorhergehende Teilstück angespritzt, bis die gewünschte Leistenlänge erreicht ist, wobei die Leiste zunehmend weit aus der Form herauswächst.

Um das beschriebene Verschieben der Leiste um das jeweils hergestellte Teilitück zu ermöglichen, muß der Formhohlraum 4 in Fig.2 nach links über das volle Leistenprofil offen sein, wenn der Einsatz 5 entfernt ist

in Dieser öffnung des Formhohlraumes 4 liegen Stößel 10 gegenüber, die beispielsweise mit einer pneumatischen oder hydraulischen Zylinder-Kolbenanordnung 11 in Ldstenlängsrichtung in dem Formhohlraum 4 verschiebbar sind und bei ihrem Vorfahren aus der in F i g. 2

•15 dargestellten zurückgezogenen Lage das jeweils gegossene Teilstück in bereits beschriebener Weise nach links verschieben, um den Spritzguß des nächstfolgenden Teilstückes zu ermöglichen. Im Ausführungsbeispiel ragen die Stößel 10 auch in der zurückgezogenen Lage mit dem vorderen Ende 12 etwas in den Formhohlraum 4 hinein. Sie erzeugen dadurch in jedem Teilstück ein Zapfenloch, das beim Anspritzen des nächstfolgenden Teilstückes mit dem dann noch heißen plastifizierten Kunststoff ausgefüllt wird. Auf diese Weise wird glebhsam eine Art Verzapfung der Teilstücke und damit eine besonders hohe Festigkeit in der Verbindung der Teilstücke erreicht.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen von geschäumten Profilen beliebiger Länge aus Kunststoff, insbesondere aus Strukturschaumstoff, durch Einbringen einer ersten Kunststoffcharge in eine langgestreckte, dicht geschlossene Form, worauf nach Versetzen von Form und ausgehärteter erster Charge gegeneinander in die wieder verschlossene Form eine weitere Charge eingebracht und ausgehärtet und mit der ersten Charge verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermoplastischer, geschmolzener Kunststoff in eine durch einen Einsatz verschlossene Spritzgußform durch Spritzgießen eingebracht und nach dem Aushärten des Kunststoffes und Entfernen des Einsatzes das hergestellte erste Teilstück in der Form verschoben wird, worauf in den dadurch frei gewordenen Formraum das nächste Teilstück durch Spritzgießen hergestellt und dabei mit dem, anstelle des Einsatzes den Forinraum abschließenden Ende des ersten Teilstückes verbunden wird und bis zur gewünschten Länge des Profils ein Teilstück nach dem anderen an das jeweils vorhergehende angespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der freien Stirnfläche des jeweils vorhergehenden Teilstücks Zapfenlöcher gebildet werden, in die der Kunststoff des nächstfolgend eingespritzten Teilstücks unter Bildung von Zapfen eindringt.

3. Sprilzgußform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der sich in Profillängsrichtung erstreckende Formhohlraum (4) a*> seiner einen Stirnseite über den vollen Querschnitt«Jes Profils offen ist und diese öffnung durch einen entfeibaren Einsatz (5) verschließbar ist.

4. Spritzgußform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der anderen Stirnseite des Formhohlraumes (4) in den Formhohlraum verschiebbare Stößel (10) zum Verschieben des jeweils hergestellten Teilstücks gelagert sind.

5. Spritzgußform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stößel (10) auch in zurückgezogener Lage etwas in den Formhohlraum hineinragen.