DE2102510A1 - Filter und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Filter und Verfahren zur Herstellung derselben

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DE2102510A1
DE2102510A1 DE19712102510 DE2102510A DE2102510A1 DE 2102510 A1 DE2102510 A1 DE 2102510A1 DE 19712102510 DE19712102510 DE 19712102510 DE 2102510 A DE2102510 A DE 2102510A DE 2102510 A1 DE2102510 A1 DE 2102510A1
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filter element
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Sandy Bedford Samuel David Nuttal (Großbritannien)
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WR Grace and Co
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WR Grace and Co
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Description

W.R. Grace & Co. (Prio 21. Januar 1970 - New York, N.Y. / V.St.A. Hamburg, 15. Januar 1971
Filter und Verfahren tür Herstellung derselben
Die vorliegende Erfindung besieht eich auf die Herstellung von Filtern oder Filterelementen.
Bei den Filterelementen gemäß Erfindung wird der Filter, " der beispielsweise aus Papier oder Pappe bestehen kann und in eine entsprechende Fora gefaltet oder gebogen ist, in der gewünschten Stellung oder Lage gehalten, indem nan ihn in mindestens einer Unterlage einbettet, die Kunststoffaaterial enthält. Beispielsweise wird bei einer AusfOhrungsform von Luftfilterelementen das Filterpapier sieharmonikaartig gefaltet und die Enden miteinander verbunden, so daß sich ein «ylindriech gefaltetes Filterpapier ergibt. Das Kunststoffmaterial ist geeigneterweise | Polyvinylchlorid·
Bei der Herstellung derartiger Filterelemente war es bislang üblich, den Filter in einem Polyvinylchloridplastisol in einer Form einsubetten, die die für den Träger ge-
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wünschte Form hat, und das Plastisol in einem Heißluftofen su erhitzen, bis es sich verfestigt, wobei sich der Polyvinylchloridträger bildet und gleichseitig der Filter an diesem befestigt wird. Die Aushärtung in einem Heißluftofen kann bis su 20 Minuten dauern, wobei jedoch die Härtungsseit von der Dicke des Filterelemantes abhängt, was die Herstellung derartiger Filterelemente äußerst seitraubend nacht. Ferner kann es vorkommen, daß das Filter während der langen Heizperiode das Plastisol absorbiert und swar insbesondere, wenn ein Papierfilter verwendet wird, wobei das Filter teilweise verstopft wird.
Es wurde nun ein neues Verfahren festgestellt, mit dem die obigen Nachteile verringert bsw. völlig überwunden werden können.
In einer Hinsieht bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren sur Herstellung eines Filterelementes, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Filter in einem erhitzten thermoplastischen Material oder in einem durch Wärme härtbaren synthetischen Kunststoffmaterial einbettet, solange dieses Material sich in einem weichen oder flüssigen Zustand befindet, worauf man dann das Material durch Abkühlen verfestigt, wenn es sich um ein thermoplastisches Produkt handelt, oder durch Hitse härtet, wenn es
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sich um ein wärmehärtbares Material handelt, wobei bei dem Verfahren das Kunststoffmaterial durch Berührung mit einem Körper erhitzt wird, der selbst durch ein sich schnell änderndes Magnetfeld induktiv erhitst wird.
Bei einer ersten Aueführungeform der Erfindung wird ein Vinylharsplastisol, beispielsweise ein Polyvlnylchloridplastisol in die far den Träger gewünschte Form gebracht und, sofern erforderlich, erhitst, bis sich das Material in einem weichen oder flüssigen Zustand befindet, eine J
Kante des Filters wird in das weiche oder flüssige Plastisol eingebettet und das Plastisol wird erhitzt, bis es gehärtet oder gefluxt ist.
Bei einer «weiten Ausführvrgsform der Erfindung wird ein härtbares Bars in die für den Träger gewünschte Form gebracht und, sofern erforderlich, erhittt, bis es sieh in einem weichen oder flüssigen, aber ungehärteten Zustand befindet, und eine Kante des Filters wird in das weiche oder flüssige aber ungehärtete Harz eingebettet und das Hare wird erhitst, bis es gehärtet ist.
Bei einer dritten AusfUhrungsform der Erfindung wird ein thermoplastisches Material in die für den Träger gewünschte Form geformt und sur Erweichung induktiv erhitst, eine
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Kante des Filtere wird in das weiche Material eingebettet und das thermoplastische Material wird dann durch Kühlen verfestigt.
Die Erfindung betrifft femer Filterelenente, die auf diese Art und Weise hergestellt worden sind.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Erhitzungsverfahren ist allgemein als Induktionserhitzung bekannt und der Körper,der induktiv erhitzt wird, wird gewöhnlich als induktives Material beseiehnet. Es kann sich um elektrisch leitendesund/oder ferronagnetisehes Material handeln. Das magnetlach· Weohselfeld kann ewei primäre Wirkungen haben, die entweder alleine oder susaHwn bu einer Erwärmung des induktiven Materials führen und denzufolge su einer Erwärmung des «it diese« in Berührung befindlichen Kunststoffs; diese beiden Effekte sind:
a) das Auftreten schneller Wechsel in magnetischen Zustand des ferromgnetisohen Materials, begleitet durch einen Hyeteresiseff ekt, und
b) die Brseugung von Wirbeletrömen in elektrisch leitenden Material.
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Die vorliegende Erfindung erfaßt Verfahren, die einen dieser Effekte oder beide ausnutsen, obgleich es oft bevorsugt wird, so su arbeiten, daft die Hitze allein oder hauptsächlich durch den ersten der beiden Effekte, nämlich durch die Hysteresisverluste erseugt wird, und swar wegen der schnellen Wechsel des magnetischen Zustandes des Materials.
Es wurde festgestellt, daß nan nit den erfindungsgemäßen Verfahren ein Filterelement innerhalb von 1 Minute durch Induktionsheizung herstellen kann, während bei einen gleichgroßen Filterelement zur Verfestigung des Polyvinyl-* ohloridplastisols in einem Ofen für die Erzeugung des Trägers bislang 20 Minuten erforderlich waren.
Das induktive Material liegt vorzugsweise in Form von kleinen Teilchen vor, die in dem Kunststoff dlspergiert sind. Es kann jedoch auoh in Form einer durchgehenden oder diskontinuierlichen dünnen Schicht, beispielsweise als Folie oder Draht, vorliegen, die in den Kunststoffnaterial eingebettet ist. Wenn das Kunststoffmaterial in verhältnismäßig dünner Schicht vorliegt, so ist es möglich, das induktive Material in Berührung mit diesen, aber nicht dispergiert oder eingebettet vorzusehen. Bei-
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epielsvei·· kann das induktive Material auf den Boden einer flachen Pom angeordnet und das Kunststoffmaterial darüber angeordnet werden; in gewissen Fällen kann auch die Pore aelbet als induktives Material dienen.
Ib allgemeinen befindet sich das induktive Material in thermisch leitender Zuordnung su dem gesamten Trägermaterial· Xn gewissen Fällen kann es jedoch erwünscht sein, den Filter an dem Träger nur an gewissen Stellen des Trägers su befestigen, und das induktive Material kann dann nur in den entsprechenden Bezirken in Kontakt Bit dem Kunststoff angeordnet werden. In anderen Fällen Bag das induktive Material nur an der Oberfläche des Kunststoffes vorhanden sein, in den der Filter eingebettet werden soll.
Der Träger wird normalerweise in einer entsprechend geformten Fora ausgeformt und das Kunststoffmaterial wird in flüssigem, halbflüssigem oder in festem Zustand in die Form eingegeben und das induktive Material wird dann in thermisch leitende Zuordnung mit dem Kunststoff gebracht,
vor, während oder nach Zugabe des Kunststoffes in die Form.
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Öle bevorzugte Arbeitsweise i*t die in Zusammenhang mit der ersten Aueführungefor« beschriebene Arbeitsweise, nämlich die Verwendung eines Plastieols. Bei diesem Verfahren wird das Plastisol, vorsugsweise in halbflässigem Zustand, mit Teilehen eines induktiven Materials vermischt und diese Mischung in eine Form gegeben, die die für den Träger gewünschte Gestalt besitft. Zweckmäßig wird eine vorbestlssite Menge einer viskosen Mischung aus induktiven Teilchen und dem Plastisol in die Form abgemessen. Das Plastisol kann jedoch auch in die Form als trockene Mischung | gegeben werden, die induktive Teilchen enthält. Das Plast1* sol ist vorsugsweiee ein Polyvinylehloridplastisol; Plastisol· von anderen Polymeren, wie beispielsweise von Misohpolymeren des Vinylchlorid· mit Vinylacetat oder Mischpolymere des Vinylchlordds oder Vinylacetatβ mit anderen äthylenisch ungesättigten Monomeren können ebenfalls verwendet werden.
Wie oben erläutert, wird bei der bevorcugten Ausführung·- form ein Vinylharsplastisol verwendet und die Erfindung wird im folgenden hauptsächlich unter Bezugnahme auf Plastisol· beschrieben. Selbstverständlich kann die Erfindung jedoch auch mutatis mutandis sur Herstellung von Filterelementen benutst werden, wobei andere Kunststoffe sur Herstellung des Trägers eingesetzt werden.
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Die Kunststoffe können Stabilisatoren enthalten, insbesondere wenn sie Folyvinylohlorid oder andere ohloridhaltige Polymere enthalten, sie können ferner Füllstoffe, Pigmente oder andere Zusätse enthalten. Als Weichmacher können in den Plaetisolen die üblichen Verbindungen verwendet werden, wie Oiisooctyl-, Dioctyl- oder Dinonylphthalat.
Das Filter kann jederseit in das Plastisol eingebracht werden,solange dieses weich oder flüssig ist. Zweckmäßig wird es vor Beginn der Erwärmung eingebracht, sofern möglich, und solange in der Lage gehalten, bis das Plastisol durch das Fluxen verfestigt worden ist* Die sur Verfestigung des Plastisols erforderliche Zeit hängt von der Dicke der Schicht ab, die in der Form abgelagert ist, und von ihrer Orientierung gegenüber der Arbeitsspule, durch die das Weohselfeld erzeugt wird.
Die Erhitsung kann automatisch gesteuert werden, indem man ein ferromagnetisches Material verwendet, welches nicht elektrisch leitend ist oder welches sich in einer Form befindet, die mindestens in einer Dimension genügend klein ist, um die Bildung von Wirbelströmen su verhindern, oder derartige Ströme auf einen niedrigen Bereich zu halten.
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In dieaem Fall wird im wesentlichen die ganze Wärme durch Magnetänderungen erzeugt und diese hören auf, wenn der Curie-Punkt des ferromagnetischen Materials erreicht ist, so daß man einen positiven Grenzwert der verwendeten Temperatur erreicht. Eine noch bessere Kontrolle dieser Art läßt sich durch Verwendung eines Materials erreichen, dessen ferromagnetische Eigenschaften, die einmal durch Temperaturanstieg verloren sind, nicht eher wieder erhalten werden, bis die Temperatur unter den Curie-Punkt gefallen istj derartige Materialien sind bekannt und sind " beispielsweise bestimmte Manganverbindungen, wie beispielsweise Nickel-Manganlegierung mit einem Gehalt bis zu 15 % Mangan.
Wenn man die Temperaturregelung auf diese Weise bewirken will und wenn man ein Material verwendet, welches sowohl ferromagnetisch als auch elektrisch leitfähig ist, wie beispielsweise Eisen oder Eisenlegierung, so soll dieses Material entweder in äußerst feinverteilter Form oder in |
Form einer sehr dünnen Folie oder eines Drahtes oder dergleichen vorliegen. Geeignete Teilchengrößen oder Abmessungen lassen sich für jedes betreffende Material leicht bestimmen und liegen vorzugsweise innerhalb der weiter unten angegebenen Bereiche.
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Im allgemeinen ist die Erhitsungsgeschwindigkeit wichtiger als die automatische Temperaturregelung, die man mittels des oben beschriebenen Curie-Punkt-Verfahrens erreicht, und in diesen Fällen wird vorzugsweise ein induktives Material von solcher Art und solcher Abmessung verwendet, da£ die Hitse sowohl durch magnetische Hysteresisverluete als auch durch die Erzeugung von WirbelstrOmen erzeugt wird. Da die Ausbildung des Trägers im wesentlichen eine sich wiederholende Tätigkeit ist, kann die erreichte Temperatur auf einfache Weise gesteuert werden, falls notwendig nach Durchführung von Vorversuchen, durch eine sorgfältige Auswahl der Arbeitsbedingungen einschließlich der Stärke und Prequens des Magnetwechselfeldes, dem Abstand des Trägermaterialβ von der Spule oder dergleichen,durch die das Feld erzeugt wird, und der Zeit, in der er dem Feld ausgesetzt wird.
Die Erfindung ist nicht bezüglich der Art des ferromagnetisch und/oder elektrisch leitenden Materials (induktiven Materials) beschränkt, obgleich natürlich für praktische Zwecke einige Materialien wirksamer oder praktischer im Einsatz oder wirtschaftlicher als andere sind. Die Materialien sollen durch die Kunststoffe oder deren Komponenten nicht gelöst oder chemisch in unerwünschter Weise geändert werden,
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und es ist allgemein ratsam, daß es gegenüber Flüssigkeiten beständig ist» die durch das FiItei* gegebenenfalls gereinigt werden sollen. Unter Berücksichtigung dieser Gesichtspunkte kann jedes metallische oder nichtmetallische Element, eine Legierung, anorganische oder organische Verbindungen mit den entsprechenden magnetischen oder elektrischen Eigenschaften verwendet werden, die in einer geeigneten Form vorliegen*
Beispiele für geeignete induktive Materialien sind unter f
anderem:
a) unter den ferromagnetischen und elektrisch leitenden Stoffen Eisen, Nickel, Kobalt und ferromagnetische Legierungen aus Eisen und Nickel, Nickel und Chrom und Nickel und Mangan;
b) unter den elektrisch leitenden aber nicht-ferromagnetischen Stoffen Kupfer, Silber, QoId, Kohlenstoff, Graphit, Aluminium und Silicium und Verbindungen von Ewei oder mehreren dieser Stoffe, wie beispielsweise Verbindungen aus Aluminium und Silicium;
c) unter den ferromagnetischen , elektrisch nichtleitenden Stoffen Bariumferrit.
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Eisen ist. einesder billigsten induktiven Stoffe und ist in der verschiedensten Korngröße erhältlich. Die Verwendung von Eisenteilchen hat jedoch folgenden Nachteil:
X) es kann eine Korrosion der Eisenteilchen aufgrund des Kontaktes des Filterelementen mit Luft oder anderen Flüssigkeiten erfolgen,
Z) Eisen hat eine verhältnismässig hohe spesifisehe Dichte und Eisenteilchen haben daher die Neigung, sich 1» Plastisol absusetsen. Die Verteilung der Teilchen «ag dann nicht so gleiehmässlg sein und kann su Lokalttberhitsungen führen, wodurch das Plastisol «ersetzt wird. Man kann ein Plastisol nit größerer Viskosität verwenden, was jedoch su Schwierigkeiten bei der Zuaessung des Plastisols in die Fora führen kann.
3) Eisen katalysiert die Zersetsung von Polyvinylchlorid.
Die Nachteile 2) und 3) treten auch bei Kupfer auf und der Nachteil 3) auch bei Nickel-Eisenlegierungen. Niokel-Eisenlegierungen mit niedrigen Nickelgehalt werden noch durch wässrige Medien korrodiert, wenn auoh langsaner als Eisen. Nickel-Eisenlegierungen nit einen Gehalt von «ehr als 5 Oew.S Nickel sind korrosionsbeständiger aber verhältnismäßig teuer.
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Aluminium und insbesondere Aluminiumteilchen zeigen keinen dieser Nachteile und werden daher bevorzugt. Obgleich Aluminium teurer als Eisen ist, können kleinere Gewiehtsmengen an Teilehen verwendet werden, da die spezifische Dichte geringer ist. Es wurde festgestellt, dad das Plastisol 20 bis 60 Gew.JS Aluminiumteilchen mit einer Teilchen" grüße von zweckmässig Ί5 bis 150,u enthalten kann.
Ruß und Graphit sind weniger bevorzugte Materialien, da eine große Kohlenetoffkonzentration im Plastisol erforderlieh ist und das Plastisol dann sehr viskos eingestellt werden muß, was zu Schwierigkeiten in der Zuführung der Masse zur Form fuhrt.
Das induktive Material ist vorzugsweise in Form von Partikeln vorhanden und die Teilchengröße ist wichtig zur Erzielung der besten Ergebnisse. Während im allgemeinen die Teilchengröße 30 bis 850 ,u betragen kann, werden Größenordnungen zwischen 45 und 150^u bevorzugt. Teilchen, die größer als 150/U sind, können verwendet werden, jedoch besteht da die Gefahr, daß eine lokale überhitzung auftritt, die das Plastisol zerstört oder zersetzt. Es können auch Teilchen von weniger als ^5/U verwendet werden, jedoch wird dann die Erhitzungszeit verlängert, was weniger erwünscht ist.
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ORtGJNAL INSPECTED
Das Gewichteverhältnis von induktivem Material sum Plastisol kann in einem weiten Bereich schwanken, beispielsweise von 0,2:1 bis 2:1 je nach Art des induktiven Materials. Unter gleichen Arbeitsbedingungen wird die Brhitsungsgesehwlndigkeit größer werden, je größer das obige Verhältnis ist und vom Gesichtspunkt einer wirtschaftlichen Arbeitsweise wird ein hohes Verhältnis bevorzugt, innerhalb der Qrensen, die durch die Wirkung des induktiven Materials auf die anderen Eigenschaften des Plastisols gesetzt sind.
Wenn das induktive Material in Form von Teilchen vorliegt, so ist seine Konzentration im Plastisol normalerweise zwischen 10 und 70 Qew.J. Wenn Teilchen aus Eisen, Kupfer oder Eisenlegierungen, wie beispielsweise Legierungen mit Nickel und/oder Chrom in einem Plastisol dispergiert sind, so beträgt die Konsentration der Teilchen im Plastisol vorzugsweise 40 bis 60 Gew.*. Bei Verwendung von Aluminiumteilchen kann die Konzentration geringer sein und liegt vorzugsweise in einem Bereich von 20 bis 60 X.
Die für die magnetische Induktionserwärmung verwendeten Energiequellen arbeiten gewöhnlich bei einer Frequenz zwischen 5 und 50 MHz,und derartige Frequenzen können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, wobei 15 bis 30 MHz bevorzugt werden. Es kann jede Energiequelle
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mit einer Leistung von beispielsweise 0,1 bis 30 kW verwendet werden, wobei eine Ausgangsleistung von mindestens 2, beispielsweise 2 bis 5 kW bevorzugt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren läfct sich zur Herstellung sahIreicher verschiedener Filterelemente einsetzen, die aus einen Filter und einem Kunststoffträger für diesen bestehen. Der Filter kann aus Papier, Pappe, Metall, keramischen Werkstoffen oder Kunststoffen und dergleichen bestehen und kann von ein oder mehreren getrennten Träger- | elementen gehalten werden. Das oben bereits erwähnte bekannte zylindrische Luftfilterelement besitzt einen Filter, der von zwei parallelen kreisförmigen Kunststoffscheiben an jedem Rand dee Zylinders aus gefaltetem Filterpapier gehalten wird. Das Verfahren kann benutzt werden, um Filterelemente für Gase oder Flüssigkeiten herzustellen. Obgleich das Verfahren normalerweite zur Herstellung von Filterelenenten benutzt wird, die als Austauscheinheiten vertrieben werden, kann es ebenfalls zur Anbringung von Filterelementen an Ort und Stelle benutzt werden.
Bei einer Ausführungsform wird das Kunststoffmaterial in einer Form gehalten, an welcher es anhaftet oder beim Erhitzen anhaftend wird und welches dadurch ein Teil des erzeugten Filterelementes wird.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert; es zeigen:
Fig. 1 - eine schematische Ansicht einer Ausführungsform
der Vorrichtung zur Herstellung der Filterelemente nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;
Fig. 2 - eine perspektivische Ansicht eines Luftfilters, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann;
Fig. 3 - einen senkrechten Schnitt durch den halbfertigen Filter während seiner Herstellung unter Zuhilfenahme einer flachgelegten Spule.
Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung besteht aus einem Generator 1, der beispielsweise auf 5 kW ausgelegt ist und mit 27,12 MHz arbeitet; dieser Generator ist über die Kabel 2 an eine Stromquelle angeschlossen und versorgt eine Spule Ί. Der Generator hat eine veränderliche Kapazität, so daß er mit der Spule in Resonanz gebracht werden kann. Der Generator int mit einer Zeitschaltvorrichtung 3 verbunden, durch die die Zeitabschnitte,während welcher Energie der Spule augeführt wird, eingestellt werden können. Die Spule und deren unmittelbare Umgebung sind mit einer Kühlvorrichtung versehen, vorzugsweise einem geschlossenen
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Kreislauf 5» in dem destilliertes Wasser als Kühlmedium verwendet wird. Destillierte· Wasser wird bevorsugt, da weniger reines Wasser zu größeren Energieverlusten in Heiz~ systea führt und es selbst genügend erhitzt werden kann, so daß die Wirksamkeit verringert oder völlig beeinträchtigt wird. Ferner ist eine bekannte Transportvorrichtung vorgesehen, um die Kunststoff enthaltenden Formen in den Arbeitsbereich der Spule su bringen bsw. von dieser wegaufuhren.
Der in Fig. 2 gezeigte zylindrische Luftfilter besteht aus dem eigentlichen Filter 7 aus Filterpapier und einem Träger, der aus zwei ringförmigen Polyvinylchloridteilen besteht, die in ihrer radialen Breite mit dem Filter abereinstimmen. Das Filter 7 kann beispielsweise aus einem hundertfach gefalteten Papier mit einer radialen Breite von 2,5 cm und einer Höhe von 5 cm bestehen, während die Wandstärke der ringförmigen Teile 8 etwa 4 mm beträgt. Der Außenradius des gesamten Elementes beträgt 15 cm. Bei einem I derartigen Filter ist das Papier gewöhnlich in den Teilen 8 in einer Tiefe von 1 bis 2 mm eingebettet.
Fig. 3 zeigt eine ringförmige Form 9 aus beispielsweise Polytetrafluoräthylen, die z.B. ein Vinylharzplastisol
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enthält, in dem Teilchen aus induktivem Material diepergiert sind· Das Filter 7 ist in dem Plastisol eingetaucht und wird durch nichtgeseigte Mittel in dieser Lage gehalten, während das Plastisol induktiv mittels einer flachliegenden Spule 11 «rhitst wird, bis es gefluxt bzw. gehärtet ist. Diese Anordnung wird vorzugsweise während der Induktionsbeheisung rotiert. Die andere ringförmige Platte 8 wird entweder gleichzeitig oder anschließend auf die gleiche Weise befestigt.
Normalerweise wird die den Kunststoff enthaltende Fora in dem magnetischen Feld rotiert, um eine bessere Homogenität BU ersielen. Selbstverständlich können auch andere Spulen anstelle der flaehgelegten Spule 11 oder der in Fig. 1 geseigten Spule k verwendet werden.
Beispiel 1
Es wurde ein Polyvinylplaatisol der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
Qewichtsteile
Polyvinylchlorid (a) 100
Diisooetylphthalat 62,5
Dinonylphthalat 62,5
weiße Bleipaste 2
Kieseltäureverdickung8mittel (b) 1
Caloiumatearat 1
Tenaid (c) 1
Aluminiumpulver (d) 200
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(a) Bei dem Polyvinylchlorid handelt es sich um das Produkt "Norvinyl P-IO" der Norek Hydro,
(b) das Kieselsfiureverdickungsmittel ist "Santocell" der Monsanto Chemical Company,
U) das Tentid iet das Produkt "Trem - Olli11 der Nopco Chemical Co.,
(d) das Aluminiumpulver hat eine Reinheit von 120/300 und wurde von der Firma Dohm geliefert und besaß eine Teilchengröße im wesentlichen zwischen 55 und 125/U.
Das Verdickungsmittel wird benutzt, um die Viskosität des Plastisols au erhöhen und dadurch ein Absetzen der Aluroiniumteilchen zu verhindern.
Das Plastisol wird in eine ringförmige Polytetrafluoräthylenform eingegeben, um das eine Ende des in Fig. 2 gezeigten Luftfilters herzustellen. In das Plastisol wird das Papierfilter eingesetzt. Die Form wird mit einer Um- I
drehungsgesohwindigkeit von 44 U/min. Ober einer Induktionsspule gedreht, die an einen 5 kW Generator angeschlossen war, der mit 27»12 MHz arbeitet. Der Anodenstrom betrug 55 Sekunden lang 0,650 Ampere, Danach war das Plastisol
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verfestigt und hielt den Filter an Ort und Stelle. Das Verfahren wurde wiederholt, um das andere Ende des Filterelement es su befestigen.
Beispiel 2
Eb wurde nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 gearbeitet, wobei jedoch j etet die Form mit einer Geschwindigkeit von 20 U/min, über eine flachgelegten Spule rotiert wurde; diese Spule war analog Beispiel 1 angeschlossen und wurde 3 Minuten mit einem Anodenstrom von 0,450 Ampire versorgt. Anschließend war das Plastisol verfestigt und hielt den Filter an Ort und Stelle. Das Verfahren wurde but Befestigung des anderen Endes des Filterelementes wiederholt.
Beispiel 3
Der aus dem Kunststoffmaterial gebildete Träger kann verhältnism&ssig dünn sein und das Filter kann mit einem weiteren oder stärkeren Träger ausgerüstet werden, beispielsweise einer Unterlage unter dem Kunststoffträger, der gemäß Erfindung hergestellt wurde. Dieses Beispiel «•igt die Herstellung eines Ulfliters, der auf diese Weise ausgebildet ist. Das so hergestellte Filterelement besteht aus einem Zylinder aus gefaltetem Papier mit einem Außendurohmeeser von 6,5 cm, einem Innendurchmesser von
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3,5 ca und einer Höhe von 8,5 on. Eng eingepaßt in den Papiercylinder ist ein Zylinder aus perforiertem Metall gleicher Höhe. Sin perforierter zylindrischer Papierbogen in gleicher Höhe ist eng um die Außenseite des gefalteten Papierzylinders angepaßt. Der Metallaylinder und der gefaltete Papiersylinder und der Bogen werden in einer dünnen Polyvinylchloridechicht eingebettet, die 0,5 mi dick ist oder sogar noch dünner. Die weitere Unterlage bestellt aus einer harsinprägnierten Papierkappe alt einem Außendurchmesser, der etwas größer ist als der des Filterelementes; diese Kappe hat ringförmige Gestalt und an den inneren und äuaseren Randflächen einen Randbereich.
Bin Polyvinylohloridplastieol der folgenden Zusannen-•etsung wurde hergestellt:
Qewichtsteile Polyvinylchlorid
("Corvio P 65/5*" der ICI) 100
Diisooctylphthalat 82,5
epoxydlertes Sojabohnenöl 6
Aluminiumpulver (wie in Beispiel 1) 106
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Das Plastisol wurde in die Papierkappe eingegeben und von den Randflächen in dieser gehalten. Der gefaltete Papier- und Metallfilter und der Papierbogen wurden in der Kappe entsprechend angeordnet; die Kapp· wurde über einer Spule wie in Beispiel 1 gedreht; die Spule wurde 20 Sekunden mit einem Anodenetrom von 0t50O Ampere versorgt* Das Plastisol wurde gehärtet, während sich die Filter und Bogen in ihrer Stellung befanden. Die derart gebildete Plastisolschicht haftete etwas an der Papierkappe an.
Beispiel *,
Es wurde analog Beispiel 3 gearbeitet, wobei jedoch jetst anstelle von Aluminiumpulver 190 Gewichteteile Eisenpulver mit einer Teilchengröße εwischen 55 und 150^u verwendet wurden; es handelte sieh um Eisensohwammpulver mit einer Reinheit von V 100-25 der Firma Hoegonas. Das Plastisol wurde 30 Sekunden gehärtet.
Selbstverständlich können die hier beschriebenen Verfahren entsprechend abgewandelt und anderen Arbeitsweisen angepafit werden, wenn Gegenstände in einem Plastisol eingebettet werden sollen, und «war durch Erwärmung des Plastisols zur Härtung, oder wenn ein Gegenstand an dem anderen unter Verwendung eines Plastisols als Klebstoff befestigt werden soll, oder in anderen Fällen, wenn ein Plastisol gefluxt oder gehärtet werden soll.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1.)Verfahren tür Herstellung eines Filterelenentes, bei den man einen Filter in einen erhitzten thermoplastischen Material oder einem warmehartbaran synthetischen Kunststoff einbettet, während sich das Material in einem weichen oder flüssigen Zustand befindet, worauf man das Material dann durch Kühlen bei einem thermoplastischen Material oder durch Wärmehärtung bei einem J wärmehtrtbaren Material verfestigt, dadurch gekenneeichnet, daß das Kunststoffmaterial durch Berührung mit einen Körper erwärmt wird, welcher selbst durch ein schnell wechselndes Magnetfeld induktiv erhitst ist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennseichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Vinylharsplastisol ist und durch ein Magnetfeld erwärmt wird, bis das Plastisol gefluxt bsw. gehärtet ist.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastisol ein Polyvinylohloridplaatisol ist.
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    4. Verfahren nach Anepruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial suspendiert Teilchen enthält und induktiv durch Erhitzung der Teilchen erwärmt wird.
    5, Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittIiehe Teilchendurchmesser *5 bis u beträgt.
    6. Verfahren nach Anspruch 4 bis 5, dadurch gekennseiehntt, daß die induktiv erhitsten Teilchen aus Metall bestehen.
    7* Verfahren nach Anepruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Aluminium, Eisen oder eine Legierung ist, die mindestens 50 dew.2 Aluminium oder Eisen enthält.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß aas Plastisol 20 bis 60 Gew.* Aluniniumteilohen ent» hält.
    9* Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter zylindrisch ist und an jedem Ende in einem Kunststoffmaterial eingebettet ist, indem man das Verfahren erst an dem einen Ende und dann an dem anderen Ende durchführt.
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    10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial in einer Form gehalten wird, anweicher es anhaftet oder anhaftend wird bein Brhitsen und welches dadurch ein Teil des erzeugten Filterelementes wird.
    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, da£ die Pore aus Papier besteht.
    12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter aus Papier besteht.
    13. Filterelement bestehend aus einem Filter, der mindestens in einer Unterlage aus einem gefluxten Vinylhar«plastisol eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastisol Teilchen aus induktiven Material suspendiert enthält.
    Ik, Filterelement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, " daft das Vinylharzplastisol ein Polyvinylchloridplastisol ist.
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    15. Filterelement nach Anspruch 13 oder i4, dadurch gekenn-Belehnet, daß das Filter aus Papier besteht.
    16. Filterelement nach Anspruch 13 > I1I oder 15» dadurch gekennzeichnet, daß das Filter die Gestalt eines Luftfilterelementes oder ölfilterelementes für ein Fahrseug hat.
    ue:wy
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