DE2100630A1 - Vorrichtung zur repetierenden Be arbeitung von Materialbahnen - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHONWALD 2100630 DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLOPSCH

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

I 6. 1. 71

Sch-Sg/est

The Rotographie Machinery Company, Baltimore, Maryland 2120 1, U.S.A.

Vorrichtung zur repetierenden Bearbeitung von Materialbahnen (Zusatz zu DBP (Patentanmeldung

P 18 12 396.1-53) )

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur repetierenden Bearbeitung von Mataialbahnen, bei welcher einer Bearbeitungsstation periodisch eine vorbestimmbare Bahnlänge zugeführt wird, mit vor der Bearbeitungsstation angeordneten bewegten Transportmitteln zur Bildung einer auf den Materialbedarf der Bearbeitungsstation während einer Arbeitsperiode abgestimmten Vorratsschleife, bei welcher ferner die Tiaisportmittel aus einem rotatorisch angetriebenen, Schwingbewegungen in Bahnlängsrichtung um eine Schwenkachse ausführenden Tisisportwalzenpaar bestehen, zwischen dessen Walzen die Bahn hindurchläuft,und dessen Antrieb über ein konzentrisch zur Schwenkachse des Transportwalzenpaares liegendes, in Abhängigkeit vom Materialbedarf der Bearbeitungsstation antreibbares und mit einem an einer der Transportwalzen angebrachten zahnrad-kämmendes

Zahnrad erfolgt, nach DBP (Patentanmeldung

18 12 396.1-53).

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Bei der im Hauptpatent beschriebenen Bearbeitungsvorrichtung, bei der bei jedem Arbeitszyklus eine vorbestimmbare Bahnlänge zwischen die Trommeln der Bearbeitungsstation geleitet wird, kann es vorkommen, daß die sich periodisch ausbildende und wieder abschwächende Vorratsschleife zu einer übermäßigen Materialanhäufung zwischen den Trommeln der Bearbeitungsstation führt, wodurch dann Knicke in den fertiggestellten Materialteile entstehen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß das Bahnmaterial der Bearbeitungsstation mit hoher Geschwindigkeit periodisch unter Bildung einer Vorratsschleife zugeführt werden kann, ohne daß durch unkontrollierte Vorratsschleifenausbildungen Knickstellen in dem die Bearbeitungsstation verlassenden Endprodukt entstehen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß vor der Bearbeitungsstation eine Stabilisierungsvorrichtung für die Vorratsschleife vorgesehen ist. Auf diese Weise kann innerhalb einer Schneid-Paltvorrichtung jeweils während einer Arbeitsperiode eine vortfetimmbare Länge eines bemusterten Materials lagen- und phasenrichtig in die Bearbeitungsstation eingeführt werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet sowohl bei hohen als auch bei niedrigen Verarbeitungsgeschwindigkeiten zuverlässig und sorgt mit Sicherheit für eine ebene und gleichmäßige Bahnführung.

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung sowie den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

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Pig. 1 zeigt schematisch eine Seitenansicht der Vorrichtung, aus der die für die Herstellung einer variablen Repetierlänge erforderlichen Baugruppen ersichtlich sind.

Fig. 2A,2B und 2C zeigen schematisch Ansichten verschiedener während einer Arbeitsperiode auftretender Zustände der Vorratsschleife ohne die erfindungsgemäße Stabilisierungsvorrichtung.

Fig. 3A,3B und JC zeigen schematisch die aufeinanderfolgenden Zustände während einer Arbeitsperiode, die sich unter Verwendung einer bestimmten AusfUhrungsform der Stabilisierungvorrichtung ergeben.

Fig. 4A,4b und 4C zeigen schematisch den gleichen Funktionsablauf unter Verwendung einer anderen Ausführungsform I^ der S tabilisierungs vorrichtung.

Fig. 5 zeigt schematisch in vergrößertem Maßstab die in den Figuren 4A, 4B und 4C verwendete zweite Ausführungsform der Stabilisierungsvorrichtung.

Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht eines von der repetierenden Sctieid-Falt-Vorrichtung ordnungsgemäß verarbeiteten Materialabschnittes, der im Hochgeschwindigkeitsbetrieb erzeugt wurde,

Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht eines mit der Sohneid-FaIt-Vorrichtung nach Fig. 2A,2B und 2C bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb hergestellten Abschnitts mit Knickstelleni

Fig. 8 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VIII-VIII der Fig. 1,

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Pig. 9 ist eine schematische Ansicht der ersten Ausführungsform der Erfindung, wie sie/8en Figuren 1, j5A, 3B und 5C dargestellt ist,

Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung der zweiten AusfUhrungsform gemäß der Figuren 4A, 4B, 4c und 5,

Fig. 11 zeigt eine besondere Art einer Staierungsvorrichtung, die innerhalb der Sehneid-FaIt-Vorrichtung Verwendung finden kann, und

Fig. 12 zeigt in Form einer Kurve das Anwachsen dexjöahngeschwindigkeit in Abhängigkeit vom Kurbelwinkel der Schneid-Falt-Vorrichtung nach der Erfindung.

In Fig. 1 ist mit der Bezugsziffer 10 die gesamte Vorrichtung zur Erzeugung einer variablen Repetierlänge bezeichnet. Diese Vorrichtung 10 soll zunächst allgemein und nachfolgend detailliert anhand ihrer Hauptfunktionsgruppen beschrieben werden.

Am Rahmen S ist der Haupt-Maschinenantrieb 12 befestigt, ein hier nicht näher zu beschislbender Antrieb, dessen Antriebsgeschwindigkeit wählbar ist. Das Hauptantriebsrad 13 des Maschinenantriebes 12 arbeitet mit dem auf der Welle 16 montierten Zwischenrad 14 zusammen, das wiederum mit dem mit der oberen Werkzeugtrommel 20 zusammenhängenden Zahnrad 18 kämmt. Die Werkzeugtrommel 20 trägt Werkzeuge 22 für den Schneid- oder FaItVorgang.

In die Verzahnung des Zahnrades 18 greift ein weiteres Zahnrad 24 in einem Übertragungsverhältnis von 1:1 ein. Dieses ist mit der unteren, die Werkzeuge 28 tragenden Werkzeugtrommel 26 verbunden. Diese untere Werkzeugtrommel 26 ist vertikal, in Längsrichtung und in Umfangsrichtung

JO durch hier nicht dargestellte Justiermittel einstellbar,

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um die Trommeleinstellung einerseits entsprechend der Dicke des zu verarbeitenden Materials vorzunehmen und andererseits die Werkzeuge 22 und 28 phasenmäßig zu synchronisieren.

^lj Das Zwischenrad 14 kämmt zusätzlich mit dem Eingangsrade 30 eines stufenlos einstellbaren Getriebes 32. Da dieses Getriebe 32 einen begrenzten Übertragungsbereich hat, ist zusätzlich ein Satz von Wechselrädern 34A,34B.. usw. vorgesehen, von denen wahlweise die Ausgangsenergie des Gdriebes 32 abgenommen werden kann. Von den Wechselrädern ist nur jeweils eines in Funktion.

Zur Einstellung auf die verschiedenen Durchmesser dieser Wechselräder dient ein Zwischenrad 36, das auf dem Schwenkhebel 38 gelagert ist. Der Schwenkhebel 38 ist an der Halterung 40, die ihrerseits auf der Welle 52 gelagert ist, befestigt. Eine mit dem Zwischenrad 36 verbundene Gabellasche 42 ist mit der sich durch den Gewindebolzen 46 erstreckenden Stellschraube 44 verbunden. Der Gewindebolzen 46 ist am Rahmen S der Vorrichtung drehbar gelagert. Auf diese Weise kann das Zwischenrad 36 durch Verdrehen der Stellschraube 44 von der in durchgezogenen Linien dargestellten Stellung in die Position 36A gebracht werden, die gestrichelt ist, um sich entweder dem Wechselrad 3^A mit dem größten Durchmesser oder demjenigen ™

34b mit dem kleinsten Durchmesser des Wechselgetriebes anpassen zu können.

Das ZwisdBnrad 36 steht ferner mit dem mit der Welle 52 rotierenden Zahnrad 48 in Eingriff, und an der Welle 52 sind Schwingarme 50 befestigt, die ein paar schwingender Antriebsrollen 54 und 60 tragen. Die obere schwingende Antriebsrolle 54 ist mit dem Zahnrad 56 verbunden, das einerseits mit dem Zahnrad 48 kämmt und andererseits mit dem Zahnrad 58 der unteren Antriebsrolle 60. Das Uber-

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Setzungsverhältnis der beiden Antriebsrollen ist 1:1.

Von dem zwischen den Schwingarmen 50 angebrachten Lagerbolzen 64 erstreckt sich eine Verbindungsstange oder Kurbel 62 zur Kurbelscheibe 66 und ist an dieser mit einem Kurbelbolzen befestigt. Diese Kurbelscheibe 66 ist mittels Schrauben 70 an der Stirnseite der Werkzeugtrommel 20 befestigt. Die Befestigung ist in Umfangsrichtung an den Bogenschützen 68, dieiinter den Schrauben 70 verschieblich sind, einstellbar, so daß der relative Phasenwinkel zwischen afer Bewegung der Kurbel 62 und der Drehung der Werkzeuge 22 eingestellt werden kann.

Ferner ist das Langloch 72 vorgesehen, an dem der Kurbelbolzen befestigt ist, so daß die Hublänge der Kurbelbewegung an diesem Langloch einstellbar ist. Mit der Bezugsziffer 74 ist ein bei 76 am Maschinen-rahmen S angebrachter Dämpfungszylinder bezeichnet. Seine Kolbenstange 78 ist an den Schwingarmen 50 mit einem Verbindungsstift 80 angebracht. Mit 82 und 83 sind Umlenkrollen bezeichnet, um die die Materialbahn W in Pfeilrichtung herumläuft.

Die Materialbahn läuft dann zunächst über die Trommel 49 und weiter über die obere Antriebsrolle 54. Die Materialbahn W läuft um den halben Umfang der oberen Antriebsrolle zA und tritt dann durch den Spalt zwischen den Antriebsrollen 54 und 60 hindurch. Über eine Führung wird die Materialbahn W zwischen die Trommeln 20 und 26 geführt. In der Antriebsrolle 60 sind Nuten 90 für die FUhrung 88 vorgesehen, die einen entsprechenden Krümmungsradius hat, um die Bewegung der Schwingarme 50 nicht zu be-

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hindern. Auf der gesamten Länge der Führung 88 wird ein Unterdruck aufrechterhalten.

Dieser Unterdruck wirkt auf die Materialbahn W über nicht dargestellte öffnungen oder Perforationen in der Führung

I, 88.

Mit dem stufenlos verstellbaren Getriebe 32 ist ein Sensor 86 verbunden, der in bekannter Weise von auf die Materialbahn W aufgedruckten, von z.B. lichtelektrischen Wandlern erfaßbaren Marken erregt wird. Die Signale des Sensors 86 werden dem stufenlosen Getriebe 32 zugeführt, um dessen A_USgangsgeschwindigkeit nachzuregeln und Fehleinstellungen zwischen den aufgedruckten Marken der Materialbahn W und den Werkzeugen .22 und 28 zu korrigieren.

Bei der Konstruktion dr Maschine wurde herausgefunden, daß die von der Führung 88 gebildete freie Varatsschleife 131 bei unterschiedlichen Arbeitsgeschwindigkeiten des Systems unterschiedliche Formen annimmt. Die freie Schleife 131 ist derjenige Teil der Materialbahn, der sich zwischen den schwingenden Antriebsrollen 5*l· und 60 und den Werkzeugtrommeln 20 und 26 befindet. Dieser Teil der Materialbahn liegt beim Beginn des Schnittes flach auf, bildet jedoch nach Schnittbeginn eine Vorratsschleife 131, die normalerweise keine Unterstützung findöb, d.h.

eine Undefinierte Form annimmt, well keine Spannrolle vorhanden ist.

Bei niedrigen und mittleren Geschwindigkeiten nimmt die Vorratsschleife eine ordnungsgemäße Form an, wie im folgenden noch erläutert wird. Bei höheren Arbeitsgeschwindigkeiten führen die Trägheit der Materialbahnpartikel und aerodynamische Effekte zu Verzerrungen der Schleife 130, die mit gestrichelten Linien in Fig. 1 einge-

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zeichnet sind. Diese Erscheinung ist in den Fig. 2A, 2B und 2C dargestellt. Aus Fig. 2A ist erkennbar, daß die Materialbahn W zwischen den Rollen 54 und 60 und den Werkzeugtrommeln 20 und 26 tatsächlich flach auf der Führung 88 aufliegt. Danach, in Fig. 2B, wo die Materialbahn auf Vorrat in den betreffenden Bereich geleitet wurde, bildet sich eine Vorratsschleife 21, wie sie sich auch während des Betriebes einstellt.

Die niedrigen und mittleren Geschwindigkeiten ergeben sich etwa bei Trommeldrehzahlen von 100 U/mfci. Die Höchstgeschwindigkeit der Maschine liegt bei 208 U/min, so daß die Schwierigkeiten mit der Vorratsschleife innerhalb eines Geschwindigkeitbereiches, der b0% des gesamten von der Maschine erfaßbaren Bereiches umfaßt, auftreten. Die gestrichelt dargestellte Schleife 23 in Fig. 2B gibt genau diejenige Schleifenkonfiguration wieder, die sich bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der Maschine einstellt. Man erkennt, daß die Vorratsschleife 2j5 sich durch Zurückfallen verdoppelt und da- bei durch das Zusammensinken, das bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der Maschine zu beobachten ist, eine Falte 25 bildet, die zwischen den auf den Werkzeugtrommeln 20 und 26 montierten Werkzeugen 22 und 28 in gefalteter Form hindurchgeht. Dies ist besonders anschaulich in den Fig. 6 und 7 dargestellt, die einen Ausschußabschnitt der Materialbahn zeigen.

Eine weitere Schwierigkeit, die bei Verwendung einer nach Fig. 2A ausgebildeten Vorrichtung auftritt, besteht darin, daß die Materialbahn W zwischen den schwingenden Antriebsrollen 54 und 56 und den Werkzeugtrommeln 20 und 26 gerade verläuft und eben an der Führung 88 anliegt. Derjenige Teil der Materialbahn W, der nicht gerade ausgerichtet ist, wird in Kurvenform geführt,

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so daß die Materialbahn W bei einer Vorwärtsbewegung der schwingenden Antriebsrollen 5^ und 60 gegen den Tisch oder die Führung 88 gedrückt und in dieser Richtung behindert wird.

Die hier aufgezeigte Schwierigkeit tfeteht darin, daß die Materialbahn W ziemlich stark und steif ist und ein "Säuleneffekt" eintritt, wobei man nicht weiß, an welcher Stelle die Säule knickt oder sich zu biegen beginnt. In dem gekrümmten Bereich der Führung 88 wurde das schon erwähnte Vakuumsystem untergebracht, um zu verhindern, daß der Knickpunkt sich zu weit zurückverlagert. Hierdurch wurde eine ganze Menge erreicht, und es wurde möglich, die Arbeitsgeschwindigkeit etwas zu erhöhen. Die Schwierigkeit wurde jedoch dadurch völlig aus dem Weg geräumt, daß eine Querschiene 27 quer zur Führung oder zum Tisch 88 gelegt wurde, wie es in den Fig. 1, J5A, 3B und J5C dargestellt ist. Diese Querschiene 27 hindert die Materialbahn W daran, sich vollständig flach auf die Schiene 88 aufzulegen, und sie verursacht eine deutliche Durchbiegung in der Materialbahn W, so daß die Knickung oder der Beginn der Schleifenausbildung stets exakt an diesem Punkt stattfindet.

In den Fig. 1, 3A, 3B, 3C, 8 und 9 ist eine Reihe von Führungsschienen 33 dargestellt, die oberhalb der Materialbahn W dicht hinter der Vakuumstelle angeordnet sind. Diese Führungsschienen 33 hindern jede unerwünschte Ausbildung einer Sekundärschleife in diesem Bereich.

In den Fig. 3A, 3B, 3C und 9 ist eine stationäre Kurvenschiene 29 dargestellt. Sie besitzt die Form eines Zylinders oder einer Rolle, dreht sich nicht und ist steif. Diese Kurvenschiene oder Zylinder 29 ist so angeordnet,

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daß sie einen Bogen im unteren Bereich der Schleife bildet. Man erkennt leicht, daß der Bogen in der Materialbahn W der natürlichen unerwünschten Schleife 27) gleicht, die in Pig. 2B durch gestrichelte Linien angedeutet ist.

Anders ausgedrückt, die Materialbahn W kann ihre natürliche Schleifenform ausbilden, es ist jedoch ein Zylinder im unteren Bereich dieser Schleifenform angeordnet, um zu verhindern, daß die Schleifenspitze auf den unteren Schleifenteil herunterfällt und diesen verdoppelt, wie oben erläutert.

Eine weitere Anordnung zur Lösung der aufgezeigten Schwierigkeiten ist in den Fig. 4A, 4B und 4C und 10 dargestellt, wobei ein gekrümmtes Leitblech 35 zwischen den schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 und den Werkzeugtrommeln 20 und 26 angeordnet ist. Dieses Leitblech besteht aus einem doppelwandigen Metallstück mit Vakuumöffnungen oder Perforationen innerhalb der in Form einer Außenrundung gekrümmten Wand 37. Das Leitblech 35 wird an eine Saugleitung angeschlossen, so daß die Materialbahn zur Verhinderung einer unerwünschten Schleife 23, wie sie in Fig. 2B durch gestrichelte Linien dargestellt ist, gegen die Außenkrümmung gesaugt wird. Es muß darauf hingewiesenverden, daß der in den Fig.3A, 3B und 3C und 9 dargestellte Zylinder 29 stationär ist und nicht rotiert. Er ist lediglich aus wirtschaftlichen Gründen als Zylinder ausgebildet und könnte auch die Form eines Teilzylinders besitzen, dessen Mantel nur denjenigen Teil umfaßt, der bei der Uhr zwischen 1 Uhr und 7 Uhr liegt und die Arbeitsfläche darstellt. Der übrige Teil des Zylinders kann entfernt sein.

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Mit diesen die Ausbildung der Vorratsschleife betreffen _% den Verbesserungen kann die beschriebene Maschine mit Geschwindigkeiten bis zu 208 U/min betrieben werden. Die Vorteile des beschriebenen Schleifensteuersystems bestehen hauptsächlich darin, daß die Maschine mit Durchschnittsstärken der Bahn bei sehr hohen Geschwindigkeiten, nämlich den Spitzengeschwindigkeiten der Maschine, betrieben werden kann, wobei die Durchschnittsstärke zwischen etwa 15OOO-tel bis 25000-tel der Bahnstärke liegen kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß man unter Zuhilfenahme der Schleifenbildungsvorrichtung die Maschine auch zur Verarbeitung noch dünneren Bahnmaterials verwenden kann, das noch weicher 1st und dazu tendiert, instabile Schleifen zu bilden.

Um eine Größenordnung dafür anzugeben, was unter Hochgesehwindigkeitsbetrieb verstanden wird, sei angegeben, daß, wenn die Maschine mit ihrer Höchstdrehzahl von 208 U/min rotiert, bei einer Repetierlänge von etwa 107 cm mit Bahngeschwindigkeiten gearbeitet wirdvetfas über 200m pro Minute betragen. Wenn bei 208 U/min mit 146 cm Repetierlänge gearbeitet wird, stellt sich eine Bahngeschwindigkeit von 305 m pro Minute ein.

Die für die Benutzung in der Sohneid-FaIt-Vorrichtung 2^ 10 vorgesehenen Werkzeuge 22 und 28 sind nach bekannten Verfahren entweder geätzt oder gefräst, die Erfindung ist jedoch selbstverständlich nicht an die Verwendung derartiger Werkzeuge gebunden. Normalerweise sind herkömmliche Rotationswerkzeuge, wie sie für die Herstel- ^O lung von MSßhbehältern verwendet werden, vollkommen ausreichend und können auf die Trommel 20 und 26 montiert werden.

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Vor diesen Werkzeugtrommeln 20 und 26 sind, wie bereits unter Bezugnahme auf Fig. 1 erwähnt, zwei schwingende Antriebsrollen 54 und 60 an Schwingarmen 50 angebracht, die ihrerseits an der schweren Welle 52 befestigt sind, um sicherzustellen, daß die Antriebsrollen 54 und 60 hin und her schwingen und dabei parallel zu den Werkzeugtrommeln 20 und 26 bleiben.

Die schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 sind über Zahnräder miteinander verbunden und werden von dem auf der zuvor genannten Welle 52 montierten großen Zahnrad angetrieben. Wenn die beiden Antriebsrollen 54 und 60 an ihren Schwingarmen 50 um die Welle 52 herum hin und zurück schwingen, so schwingen ebenfalls ihre Zahnräder um das große Zahnrad 48 herum hin und zurück. Dies bedeutet, daß die Materialbahn W, die von den beiden schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 ergriffen wird, mit einer Geschwindigkeit vorgeschoben wird, die der Summe von Rotationsgeschwindigkeit des Zahnrades 48 und der zusätzlichen durch Rotation der abrollenden Zahnräder 56 und 58 um das große Zahnrad 48 entstehenden Geschwindigkeit plus der liniaren Vorwärtsbewegung der schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 entspricht, so daß ein zeitlicher Bewegungsablauf entsteht, der der Summe einer der mittleren Geschwindigkeit der Materialbahn W entsprechenden Konstentgeschwindigkeit und einer überlagerten ^ich etwa sinusförmig ändernden Geschwindigkeit entspricht, die sich während einer Umdrehung der Werkzeugtrommeln 20 und 26 einmal aufwärts und abwärts bewegt, wie es in Fig. 12 dargestellt ist. Die Erzeugung dieses sinusförmigen Verlaufes in einer Periode während einer Umdrehung der Werkzeugtrommeln 20 und 26 wird dadurch erreicht, daß die Schwingarme 50, auf welchen die Antriebsrollen 54 und 56 gelagert sind, mit dem Kurbelzapfen der Werkzeugtrommel 20 verbunden sind.

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Es sollte darauf hingewiesen werden, daß das große Zahnrad 48, das als Antriebsrad benutzt wird, und das ebenfalls auf der Welle 52 befestigt ist, auch von den gleichen Zahnrädern und dem gleichen stufenlosen Getriebe 32 und den Rädern 30,14 und 13 angetrieben ist, wie die beiden Werkzeugtrommeln 20 und 26. Dies gestattet es, die Geschwindigkeit des Zahnrades 48 zu verändern und damit die mittlere Zuführungsgeschwindigkeit der beiden Antriebsrollen 54 und 60 durch Veränderung des Übersetzungsverhältnisses des Wechselgetriebes und des stufenlosen Getriebes 32 zu verändern.

Es sei nun auf Fig. 12 Bezug genommen, wo als Beispiel die Verhältnisse dargestellt sind, die sich ergeben, wenn die Werkzeugtrommeln 20 und 26 mit einer solchen Geschwindigkeit umlaufen, daß eine Umlaufgeschwindigkeit für die Werkzeuge 22 und 28 von 299 m pro Minute entsteht. Beträgt beispielsweise die abzuschneidende Repetierlänge der Bahn 146 cm, so muß das Übersetzungsverhältnis an dem Getriebe 32 so eingestellt werden, daß eine mittlere Vorschubgeschwindigkeit der Vorrichtung 10 von 229 m pro Minute und damit eine entsprechende Oberflächengeschwindigkeit der Antriebsrollen 54 und entsteht. Daraus ergibt sich eine Zuführungsgeschwindigkeit der Materialbahn W relativ zu den Werkzeugen 22 und 28 von 70 m pro Minute. Beträgt beispielsweise die abzuschneidende Repetierlänge der Materialbahn 146 cm, so muß das Übersetzungsverhältnis an dem Getriebe 32 so eingestellt werden, daß eine mittlere Vorschubgeschwindigkeit der Vorrichtung 10 von 229m/min. an der Oberfläche der Antriebsrollen 54 und 60 erzeugt wird. Daraus ergibt sich eine ZufUhrungsgeschwindigkeit der Materialbahn W relativ zu den Sch-neidwerkzeugen 22 und 28 von 70 m/min.

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Diese Geschwindigkeit von 70 in pro Minute wird zur Geschwindigkeit der Materialbahn W während der Vorwärtsschwingbewegung der Antriebsrollen 54 und 60 um die Welle 52 addiert. Daraus ergibt sich, daß im Augenblick des Beginnens des SehneidVorganges die Materialbahn W gerade an der Schnittkante zwischen die Werkzeugtrommeln 20 und 26 mit im wesentlichen der Oberflächengeschwindigkeit der Schneidwerkzeuge 22 und 28 eingeführt wird.

Soll die Vorrichtung 10 eine Repetierlänge von 73 cm liefern, so ergibt sich natürlich daraus die Notwendigkeit, die Länge der Schneidwerkzeuge 22 und 28 auf den Trommeln 20 und 26 zu verändern und solche Werkzeuge zu verwenden, die 73 cm lang sing. Die unterschiedliche Schnittlänge wird dadurch erzielt, daß lediglich die Längen der Schneidmuster auf den Werkzeugen 22 und 28 ausgewechselt werden.

Es sei angenommen, daß auf den Werkzeugtrowneln 20 und 26 Werkzeuge 22 und 28 mit einer Schnittlänge von 73 cm montiert sind. Die£ahnräder können nun zusammen mit einer Verstellung des stufenlos regelbaren Getriebes 32 gewechselt werden, um eine Bahngeschwindigkeit von 114 m pro Minute zu erzielen. Das ergibt, wenn die Werkzeugtrommeln 20 und 26 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 299 m pro Minute rotieren, einen Geschwindigkeitsunterschied von 185 m pro Minute zwischen der Werkzeuggeschwindigkeit und der Bahngeschwindigkeit. Die Bewegung der Schwingarme 50 kann eingestellt werden, um die Addition der 185 m pro Minute dadurch zu erreichen,

JO daß sich die schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 mit einer entsprechenden Geschwindigkeit vorwärtsbewegen, so daß die Materialbahn W auch hier gerade in dem Anfangsbereioh der Schneidwerkzeuge 22 und 28 zwischen

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die Werkzeugtrommeln 20 und 26 eingeführt wird und zwar mit 299 m pro Minute.

Der durch die schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 durchgeführte Korrekturvorgang und die Auswirkungen auf die Materialbahn W können dadurch eingestellt werden, daß ein b«bimmter Punkt auf der Geschwindigkeit kurve der Fig. 12 ausgewählt wird. Dies kann durch Bewegen des Kurbelzapfens, der stirnseitig an der Werkzeugtrommel 20 angebracht ist, bewirkt werden. Die Winkel-

stellung des Kurbelzapfens im Verhältnis zur Anfangs- M

kante der Werkzeuge 22 und 28 kann dadurch verändert werden. Das bedeutet letzten Endes, daß die Materialbahn W zwischen die Werkzeuge 22 und 28 auf einem höheren Punkt der Geschwindigkeitskurve der Schwingbewegung eingeführt wird, um eine größere Korrekturgeschwindigkeit zu erreichen, wie sie für kurze Schnittlängen benötigt wird. Die Kurbel kann auch verstellt werden, um die Materialbahn W entsprechend einem tieferen Punkt der Geschwindigkeitskurve zwischen die Werkzeuge 22 und 28 einzufügen, wie z.B. einem Punkt am Ende des Hubbereiches, wenn die Vorwärtsbewegung der schwingenden Antriebsrollen 54 und 60 entsprechend geringer geworden ist. Dies würde dann der Fall sein, wenn eine längere Schnittlänge vorgeschoben werden soll. ^cm

In dem dargestellten AusfUhrungsbeispiel der Vorrichtung 10 erzeugt die Kurbel oder Steuerstange die Schwingbewegung der Antriebsrollen 54 und 60, und sie ist an der Stirnseite der rotierenden Werkzeugtrommel 20 montiert. Natürlich ist es nicht notwendig, daß die Kurbel dort angebracht ist; sie könnte auch an jedem anderen Zahnrad der gesamten Zahnradübersetzung, das eine Umdrehung pro Umdrehung der Werkzeugtrommel 20 vollführt, angebracht sein. Im vorliegenden Fall wurde der Einfachheit

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halber eine Kurbelbewegung zur Steuerung der Stange oder Kurbel 62, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, benutzt, es ist jedoch ebenso möglich, die Schwingarme 50 durch einen Nockenmechanismus oder andere bekannte Steuervorrichtungen anzutreiben.

Es könnte auch eine geradlinige Vor- und Rückwärtsbewegung für die Antriebsrollen 54 und 60 anstelle der Schwingbewegung um die Welle 52 vorgesehen sein. In einer solchen Vorrichtung würden die die Antriebsrollen treibenden Zahnräder mit einer an der Vorrichtung befestigten Zahnstange in Eingriff stehen, wobei eine Veränderung der Geschwindigkeit durch Vor- und RUckschieben der Rollen entlang dieser Zahnstange erreicht würde. Gleichwohl entsteht durch Verwendung einer Zahnstange kein einfacherer Bewegungsablauf als bei der beschriebenen Bewegung der schwingenden Antriebsrollen 5^ und 60. In der Vorrichtung 10 wurde eine Kombinstion von Wechselrädern zusammen mit einem stufenlos regelbaren Getriebe 32 gewählt, um die Antriebsgeschwindigkeit zwischen den Werkzeugtrommeln 20 und 26 und dem Zahnrad 48 zu variieren.

Diese Wahl wurde getroffen, weil die Wechselräder jeweils nur ein absolutes Übersetzungsverhältnis liefern. Bei Verwendung eines Zahnradsatzes muß sich jedes Zahnrad vom nächstfolgenden durch eine ganzzahlige Zähnezahl unterscheiden und im vorliegenden Fall wünschte man ein stufenlos variierbares Übersetzungsverhältnis zu bekommen, ohne daß die einzelnen Schnittlängen sich durch Differenzstufen voneinander unterscheiden. Daher wurde das stufenlose Getriebe 32 in die Vorrichtung 10 eingeführt. Der Geschwindigkeitseinstellbereich dieses Getriebes 32 ist ziemlich klein und es hat nur den Zweck,

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eine geringfügige Änderung des gewählten Übersetzungsverhältnisses zu ermöglichen, so daß ein glatter und stufenloser Übergang der Geschwindigkeitsverhält-nisse beim Übergang von einem Wechselrädersatz zum nächsten erreicht wird.

Eine der beim Einführen der Materialbahn W zwischen die Schneidwerkzeuge 22 und 28 auftretenden Schwierigkeiten besteht in der Tatsache, daß vom Antrieb und den Antriebsrollen 82,54 und 60 ein relativ langes freies Ende der Materialbahn W zu den Werkzeugtrommeln 20 und 26 vorgeschoben wird. Aus diesem Grunde sind entlang der Führungsspuren der Materialbahn W Vakuumschienen 88 zwischen den Antriebsrollen 54 und 60 und den Werkzeugtrommeln 20, 26 angebracht, und diese Schienen sind mit einer perforierten Oberfläche versehen, durch die ein leichter Sog auf das Material einwirkt. Dieser Sog ist so bemessen, daß er gerade stark genug ist, um die Materialbahn W fest auf der Oberfläche der Führung zu halten, so daß sie noch frei gleiten kann. Das hat die Wirkung, daß die Materialbahn W in einer definierten Lage gehalten wird, und es wird eine solche Kraft auf die Materialbahn W ausgeübt, daß ein Aufbäumen des Materials verhindert wird, wenn das vordere Ende der Materialbahn W gegen die Angriffsfläche der Werkzeuge 22 und 28 bewegt wird.

Zusätzlich kann die Führung in Form einer sanften Kurve gebogen sein, um die StabiliiSt der Materialbahn zu vergrößern.

Es wurde bereits eivKhnt, daß hintereinander zwei Umlenkrollen 82 und Sj) vorgesehen sind, um einen möglichst großen Umschlingungswinkel der Materialbahn um die Trommel 49 zu erreichen. Die Trommel 49 läuft mit einer bestimmten, gleichbleibenden Geschwindigkeit um und zieht die Materialbahn W von einer Vorratsrolle oder einer anderen Quelle her heran. Das Material kann durch eine

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Kantenführung und eine Spannungssteuervorrichtung laufen, wie sie in der Industrie üblich sind.

Die Vorrichtung 10 ist als eine reine Rotationsmaschine entwickelt worden, bei der keine größeren positiven oder negativen Beschleunigungen die Genauigkeit der Arbeitsweise beeinflussen, mit ^Ausnahme der Schwingbewegung der schwingenden Antriebsrollen 54,60.

Zur Verringerung des Beschleunigungseffektes des schwingenden Bauteiles wurden die die Antriebsrollen 54 und 60 tragenden Schwingarme mit einem zusätzlichen Element am Grundaufbau der Vorrichtung 10 befestigt. Dieses Element ist ein Luft-Dämpfungszylinder 74, der mehr oder weniger als Stoßdämpfer arbeitet. Durch die ZusammendrUckung der Luft in dem Dämpfungszylinder 74 während des Rückwärtshubes der Rollen 54 und 60 werden die Schwingarme 50 und damit die schwingenden Antriebsrollen 54 und 6o abgebremst. Während des Zuführungshubes unterstützt der so aufgebaute Druck die Antriebsrollen 54 und 60 , in-dem er sie in Förderrichtung beschleunigt.

Im allgemeinen ist ein sich widerholendes Druckmuster auf der in die Vorrichtung 10 eingeführten Materialbahn W vorgesehen. Es wurde ein Satz von Wechselrädern vorgesehen, der zusammen mit dem stufenlos regelbaren Getriebe 32 so eingestellt werden kann, daß von der Vorrichtung 10 stets eine solche Länge der Materialbahn abgeschnitten

wird, wie sie durch die auf die Materialbahn aufgebrachten Vordrucke vorgegeben ist. Natürlich kann dies nur mit einem begrenzten Grad von Genauigkeit erreicht werden. Fehler treten beispielsweise bei der Einstellung des stufenlos regelbaren Getriebes 32 auf.

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Sie können ebenso durch unterschiedliche Länge der auf die Msterialbahn W aufgedruckten, sich wiederholenden Druckmuster hervorgerufen werden. So kann sich z.B. die Repetierlänge geringfügig verändern, wenn das Material W sich aufgrund des Feuchtigkeitsgehaltes geringft&Lg in Längsrichtung streckt oder zusammenzieht» und es ist deshalb erforderlich, daß die Vorrichtung 10 sich während des Betriebes selbst korrigiert, so daß jeder Schnitt mit dem Druckmuster übereinstimmt.

Beträgt beispielsweise der bei einem Schnitt auftretende Fehler 1/1000 cm in Längsrichtung, sqwird die Maschine M nach tausend Schritten um einen ganzen Zentimeter aus dem Takt sein, wenn keine kontinuierliche Fehlerkorrektur erfolgt.

Aus diesem Grunde ist zur Fehlerkorrektur das Abtastauge oder der Phasenkontroll-Sensor 86 vorgesehen. Es handelt sieh um eine direkt über der Materialbahn W am Eintritt zwischen die Antriebsrollen 54 und 60 angebrachte Fotozelle. Diese Fotozelle ist in der Lage eine Registriermarke, die auf die Bahn aufgebracht ist, festzustellen. Damit wird die Position des Druckes auf der Materialbahn W festgelegt. Ein zusätzlicher Sensor oder ein Meßwertgeber 92 für die Winkelstellung der Rolle ist, wie in Fig. 1 dargestellt ist, an der Stirnseite der Schneidtrommeln, beispielsweise an Werkzeugtrommel 20, angebracht und stellt kontinuierlich die Winkelposition der Werkzeugtrommel 20 fest. Von jedem der Sensoren 86 und 92 wird ein Signal einer elektrischen Steuereinheit 96 zugeführt, die in Fig. 11 schematisch dargestellt ist und mehr oder weniger aus einem kleinen Rechner besteht, der, gesteuert von diesen beiden Signalen, jeden Position-Ierungsfehler der Werkzeugtrommeln20 und 26 relativ

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zu der mit Erkennungsmarken bedruckten Materialbahn W feststellt.

Es kann nun einem kleinen Motor oder einem Kompensatorstellglied 9^ ein Fehlersignal zugeführt werden, das regelmäßig das Übersetzungsverhältnis des stufenlos regelbaren Getriebes 32 nachstellt und damit eine Korrektur der die Antriebsrollen 54 und 60 treibenden Zahnradübertragung vornimmt. Das Korrektursignal veranlaßt eine Beschleunigung oder eine Verzögerung des Materialflusses, so daß der Schnitt langsam und stetig wieder in die richtige Phasenlage relativ zu den auf die Bahn an die Stelle jedes Musters aufgebrachten Marken gesetzt wird. Dadurch wird erreicht, daß, obwohl in jeder Schnittlänge Fehler auftreten können, diese Fehler aber innerhalb enger Grenzen liegen.

Die Vorrichtung 10 wurde so konzipiert, daß sie in der Lage ist, auf d ie Materialbahn aufgedruckte Synchronisiermarken zu erkennen. Natürlich brauchen diese Marken keine aufgedruckten Marken zu sein, es genügt vielmehr, daß sie in irgendeiner Form maschinell erkennbar sind. So kann beispielsweise von der Materialbahn in den erforderlichen Intervallen ein magnetischer Impuls erzeugt werden oder es kann auch ein Loch in die Materialbahn eingestanzt sein.

In der beschriebenen Schneid-Falt-Vorrichtung 10 sind zwei Werkzeugtrommeln 20,26 vorgesehen, von denen jede ein metallisches Schneid- und Faltwerkzeug 22 bzw. 28 trägt. Die hier zur Anwendung kommenden Prinzipien können beispielsweise auch bei einer Druckpresse zur Anwendung kommen, die mit variabler Repetierlänge arbeiten soll und in der eine Trommel einfach aus einem glatten Zylinder besteht, um die Materialbahn W aufzunehmen. Die andere

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Trommel kann z.B. die Druckwerkzeuge oder Platten tra-■ gen, die durch einen herkömmlichen Farbmechanismus mit Druckfarbe bestrichen werden. Bei einer etwas einfacheren Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ein einzelner Satz von Werkzeugen durch Einfügen eines Schneidlineales in gebogenes Sperrholz hergestellt sein. Dieser Werkzeugtyp wird normalerweise zur Verarbeitung von Wellpappe mit Rotationsmaschinen, denen einzelne Blätter zugeführt werden, benutzt.

Im Einzelfalle kann die Vorrichtung so konstruiert sein, daß eine Trommel das gebogene· Sperrholzwerkzeug trägt. Die gegenüberliegende Trommel kann dann mit einer dichten Schicht aus widerstandsfähigem Material, wie z.B. Polyurethan, abgedeckt sein, und die Schneidklingen können durch die Materialbahnen in das Polyurethan einschneiden.

Eine andere mögliche Variation der erfindungsgemäßen Sehneid-Fait-Vorrichtung 10 ergibt sich bei der blattweisen Verarbeitung. Dabei wird die Materialbahn einfach in einzelne Blätter zerschnitten. In diesem Fall braucht keine Trommel vorgesehen zu sein, die eine sich über ihie Länge erstreckende Klinge trägt. Bei derartigen Maschinen ist es üblich, daß die Gegenklinge nur aus einem Träger mit darauf befestigtem Schneidwerkzeug beseht, der unterhalb der Trommel angeordnet ist. Wenn die Schneidkante dar Klinge über die Schneidkante des Trägers fährt, entsteht ein Faltschnitt. Bei einer derartigen Maschinenkonzeption genügt es, eine einzige Trommel vorzusehen, und ein fester Tragbalken kann zur Aufnahme des Gegenmessers dienen. Die übrigen noch benötigten Maschinenteile, wie sie oben beschrieben wurden, werden dazu benutzt, die Zuführung einer variablen Materiallänge pro Schnitt zu ermöglichen.

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Eine andere mögliche Anwendung der Vorrichtung 10 besteht darin, daß die Trommeln 20 und 26 als Druckwalzen eines Offset-Druckes verwendet werden. Dabei kann die Ober- und die Unterseite eines jeden Blattes bedruckt werden, und das bedruckte Papier kann gleichzeitig beiden Trommeln von einer normalen Offsetdruckmaschine zugeführt werden. Bei dfeser Anwendungsart könnte der gleiche Satz von Wechselrädern und das gleiche stufenlose Getriebe sowie die anderen Teile des Zuführungsmechanismus die gleichen sein wie oben beschrieben. Das einzige, was sich ändern würde, wäre die Oberflächengestaltung der Trommeln selbst.

Eine weitere Möglichkeit der Abwandlung der Maschine sieht vor, daß zwischen den Werkzeugtrommeln 20,26 und dem Triebrad 48 ein Getriebe angebracht ist, das aus einer Kombination von Wechselrädern und stufenlos verstellbarem Getriebe 32 besteht. Es ist bekannt, daß stufenlose Antriebe einen verhältnismäßig kleinen Fehleranteil verursachen. B_eim beschriebenen Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 10 wurde das Getriebe 32 benutzt, um eine Veränderung des Übersetzungsverhältnisses in sehr kleinen Sehritten zu ermöglichen, die dadurch erzielbar ist, daß die Zahnradzahlen der Wechselräder sich nur geringfügig unterscheiden. Wenn man ein solches System benutzt, so wird jeder in dem Gesamtgetriebe 32 auftretende Fehler nur einen sehr kleinen Anteil vom Gesamtübersetzungsverhältnis ausmachen, so daß ein derartiges Getriebe sogar bei extrem genauen Maschinen eingesetzt werden kann.

Es ist durchaus möglich, ein stufenlos regelbares Getriebe 32 zu entwickeln, das eine extrem genaue Steuerung des Verhältnisses innerhalb des Getriebes selbst aufweist. Wenn in diesem Falle der Fehler sehr klein ist,

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bedeutet dies, daß man überhaupt keine Wechselräder mehr benötigt. Die Gesamtsteuerung des Bereiches der Bogenlänge kann dadurch erreicht werden, daß man die ganze Antriebsverhältnisänderung in das Getriebe j52 selbst hineinnimmt, und irgendwelche geringfügigen Fehler, die dieses extrem genaue Getriebe erzeugen kann, würden dann durch die selbsttätigen Abtastungs- und Korrekturvorrichtungen beseitigt, die oben erwähnt wurden.

Es ist noch eine andere Abwandlung möglich, die unter gewissen Umständen darin besteht, den Radius, auf dem sich der Kurbelzapfen am Ende der Kurbel 62 befindet, einzustellen. Mit Radius ist die Entfernung vom Mittelpunkt des Kurbelzapfens zum Mittelpunkt der Werkzeugtrommel 20 bezeichnet. Der Kurbelzapfen treibt über die Kurbel 62 die Schwingbewegung der schwingenden Antriebsrollen 54,60. Es kann wünschenswert sein, den Radius für verschiedene Blattlängen zu verändern, um die am Schwingmechanismus für jede einzelne Blattlänge auftretende Beschleunigung nach oben hin zu begrenzen. Diese Einstellung wird nur in solchen F-811en notwendig sein, wo die Vorrichtung 10 mit sehr hohen Geschwindigkeiten, z.B. in der Nähe von 305 m pro Minute oder höher arbeitet.

Wie bereits erwähnt, sind die die Antriebsrollen 5^,60 M tragenden Schwingarme 50 mit einem Dämpfungszylinder verbunden, um die positiven und negativen Beschleunigungskräfte, die bei der linearen Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Antriebsrollen 54 und 60 entstehen, zu absorbieren oder zu begrenzen. Diese schwingenden Antriebsrollen 5^,6o werden ebenfalls durch Drehung um ihre eigenen Achsen beschleunigt und abgebremst, weil die antreibenden Zahnräder selbst um die Welle 52 herum schwingen. Dadurch entsteht eine negative und positive Rotationsbeschleunigung, und es ist für hohe Genauigkeits-

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anforderungen wünschenswert, die Reaktionskräfte zu absorbieren und abzufangen. Um dies zu erreichen, ist das Zahnrad 48 mit einem nicht dargestellten weiteren Zahnrad verbunden. Dieses Zahnrad treibt ein hydraulisches Pumpensystem, das so gesteuert ist, daß während jeder Umdrehung die Verbindungsieitungen des hydraulischen Systems umgekehrt durchströmt werden, so daß die mit diesem zusätzlichen Zahnrad verbundene Pumpe abwechselnd als Hydraulikmo-tor und als hydraulische Pumpe betrieben wird. Auf diese Weise wird, während derjenigen Periode des Zyklus, in der das Zahnrad 48 die schwingenden Antriebsrollen 54,60 beschleunigt, das Hydrauliksystem so gesteuert, daß es die Antriebsbewegung unterstützt, und es hilft dadurch die auf die Zahnräder einwirkenden Reaktionskräfte zu glätten. Während erjenigen Periode des Zyklus, in der das Zahnrad 48 die Drehbewegung der schwingenden Antriebsrollen 54, 60 abbremst, wird das Ventilsystem praktisch umgedreht, so daß das Zahnrad ein Antriebsrad für eine Pumpe wird und dadurch die durch die Abbremsung der Antriebsrollen 54,60 entstehende Energie abbremst.

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Claims (9)

1. - 25 Ansprüche

   Π... Vorrichtung zur repetierenden Bearbeitung von Materialbahnen, bei welcher einer Bearbeitungsstation periodisch eine vorbestimmbare Bahnlänge zugeführt wird, mit vor der Bearbeitungsstation angeordneten bewegten Transportmitteln zur Bildung einer auf den Materialbedarf der Bearbeitungsstation während einer Arbeitsperiode abgestimmten Vorratsschleife, bei welcher ferner die Transportmittel aus einem rotatorisch angetriebenen, Schwingbewegungen in Bahnlängsrichtung um eine Schwenkachse ausführenden Transportwalzenpaar bestehen, zwischen dessen Walzen die Bahn hindurchläuft, und dessen Antrieb über ein konzentrisch zur Schwenkachse des Transportwalzenpaares liegendes, in Abhängigkeit vom Materialbedarf der Bearbeitungsstation antreibbares und mit einem an einer der Transportwalzen angebrachten Zahnrad kämmendes Zahnrad erfolgt, nach DBP (Patentanmeldung P 18 12 396.1-

   53), dadurch gekennzeichnet, daß vor der Bearbeitungsstation eine Stabilisierungsvorrichtung für die Vorratsschleife vorgesehen ist.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsvorrichtung aus mindestens einer oberhalb der Mat-erialbahn angeordneten, als Niederhalter wirkenden Führungsschiene (33) besteht.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsvorrichtung in Form mehrerer paralleler Führungsschienen (33) oberhalb eines aus parallelen Führungsstreifen (88) bestehenden Transporttisches angeordnet ist, und daß jeder Führungsstreifen · (88) genau oberhalb einer Führungsschiene (33) liegt.

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4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Antriebsrolle (54) des Transportwalzenpaares mit umlaufenden, von der Materialbahn (W) abdeckbaren Rillen versehen ist, die in der Endstellung des Transportwalzenpaares die Führungsschienen (33) teilweise übergreifen.
5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Führungsschiene (33) eine die Materialbahn (W) geringfügig anhebende Querschiene (27) auf dem Transporttisch angeordnet ist.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der als Niederhalter wirkenden Führungsschiene (33) und einer Querschiene (27) eine Kurvenschiene (29) zum Abstützen der Vorratsschleife vorgesehen ist.
7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzelehnet, daß zwischen dee Transportwalzenpaar und den Werkzeugtrommeln (20,26) ein die Materlaibahn (W) in Transportrichtung zunächst niederhaltendes, dann aber die sich nach oben aufbäumende Vorratsschleife seitlich abstützendes, in Seitenansicht etwa rechtwinklig gekrümmtes Leitblech (35) angeordnet 1st.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeiohnet, daß das Leitblech (35) mindestens an seiner/vorratsschleife seitlich abstützenden Seite mit Saugöffnungen versehen ist.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Leitblech (35) eine die Materialbahn (W) geringfügig hochdrückende Querschiene (27) angeordnet ist.

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