DE2064210A1

DE2064210A1 - Verfahren zum Herstellen von totge branntem Gips

Info

Publication number: DE2064210A1
Application number: DE19702064210
Authority: DE
Inventors: Patrice Ancone Magnan Regis Montehmar Coquery Jena Paul Lyon Chaurand (Frankreich) P
Original assignee: Fa Progil, Ciments Lafarge, Paris
Priority date: 1970-01-06
Filing date: 1970-12-29
Publication date: 1971-07-22
Also published as: PL85108B1; SU430538A3; DE2064210B2; SE370691B; IL35950A0; CS174810B2; CH527135A; AT319132B; YU34505B; NL7100120A; ES387014A1; YU321470A; ZA7151B; IL35950A; FR2076260A5; GB1332992A; CA938082A; BE761241A; JPS4927753B1; US3789111A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von wasserfreiem Calciumsulfat (Form II), das auch unter der Bezeichnung "totgebrannter Gips" bekannt ist, aus synthetischem Gips, der als Nebenprodukt der Phosphorsäureherstellung anfällt.

Erfindungsgegenstand ist außerdem totgebrannter Gips und Baugips, die nach diesem Verfahren erhalten werden, sowie totgebrannter Gips, der für die Gipsbeimischung von Zement geeignet ist.

Auf dem entsprechenden Fachgebiet wird im allgemeinen mit dem Ausdruck "Baugips" ein Produkt bezeichnet, das im

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wesentlichen aus einem Gemisch von zwei Teilen Calciumsulfat-Halbhydrat und wasserfreiem Calciumsulfat der Form II "beziehungsweise "totgebranntem Gips" besteht. So bezeichnet beispielsweise in Frankreich dieser Ausdruck gewöhnlich das Gemisch aus zwei Teilen Galciumsulfat-Halbhydrat auf einen Teil wasserfreies Calciumsulfat (Norm NP 12-301).

Synthetischer Gips, der ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Phosphorsäure darstellt, kann eine besonders wertvolle Quelle für die Herstellung von Baugips darstellen. Die verfügbaren Mengen dieses als Rückstand anfallenden Gipses sind so groß, daß man sich seit mehreren Jahren damit beschäftigt hat, Methoden zu finden und anzuwenden, die seine Verwertung in Baugipsen oder als Zementzusatz ermöglichen. Obwohl er nicht, wie sein natürliches Gegenstück, Calciumcarbonat (10 bis 20 fo) enthält, weist er doch nadh dem Waschen Verunreinigungen auf, die aus etwa 0,5 bis 1 % Fluor und 1 i> synkristallisiertem Phosphorpentoxyd (PpOc) bestehen.

Die bisher beschriebenen Verfahren scheiterten an den Schwierigkeiten, die durch die eingeschlossenen Verunreinigungen verursacht wurden, welche den erhaltenen totgebrannten Gips vollständig oder teilweise unverwendbar unter exakten und begrenzten Bedingungen machten. So hat man bei Baugipsen, die ihn enthalten, verzögertes Abbinden, unzureichende Festigkeit oder auch eine gewisse Empfindlichkeit gegenüber

Anrührwasser, ein regelwidriges Verhalten gegenüber

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klassischen Zusatzstoffen für Baugips, wie Abbindeverzögerern oder Verdickungsmitteln, beobachtet. Außerdem findet die Hydratation des totgebrannten Gipses in diesen Baugipsen langsam und unvollständig statt.

Es wurden weitere Versuche durchgeführt, die jedoch im wesentlichen zur Herstellung von Halbhydrat und sogar von löslichem Anhydrit (wasserfreies Calciumsulfat III) führten. Zu den wichtigsten Verfahren gehört das in der britischen Patentschrift 1 051 849 beschriebene, bei dem kontinuierlieh eine wässrige Aufschlämmung von synthetischem Gips unter einem oberhalb Atmosphärendruck liegendem Druck in einen Reaktor eingeführt wird, diese Aufschlämmung durch iüinblasen von ',Vasserdampf unter hohem Druck bei einer Temperatur oberhalb 100° G gehalten wird und danach kontinuierlich eine Aufschlämmung von Calciumsulfat-Halbhydrat abgezogen wird, ohne den Druck zu vermindern. Dieses Verfahren ist jedoch nicht voll zufriedenstellend, da es lediglich zur Herstellung des Halbhydrats führt.

Ein anderes, in der französischen Patentschrift 1 288 836 beschriebenes Verfahren betrifft das Brennen von natürlichem Gips in granulierter Form oder in Pulverform. Der Raum, indem das Brennen vorgenommen wird, weist das Aussehen einer Förderrinne auf und ist in mehrere Zonen unterteilt. Jede dieser Zonen ist mit Heizelementen versehen, die von

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Wärmeüber.tragungsfLässigkeiten durchströmt werden, welche das Aufrechterhalten der in Abhängigkeit von den einzelnen Zonen zwischen 110 und 180° G liegenden Brenntemperatüren gewährleisten. Der Gips wird an einem Ende des Brennraums eingeführt, wo er auf. eine Temperatur nahe der Temperatur erhitzt wird, bei der die Dehydratisierung beginnt. Danach bewegt sich der Gips, der durch periodisches oder kontinuierliches Einblasen von Wasserdampf oder eines Gemisches aus Wasserdampf und Luft oder auch von L_uft allein

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unter einem Druck von 0,5 kg/cm bis 15 kg/cm , in Abhängigkeit von den Zonen, fluidisiert wird, von einem Ende der Förderrinne zu deren anderen Ende. Im mittleren Teil des Brennraums wird er auf 130 C bis 135 C erhitzt und teilweise in Halbhydrat umgewandelt. Wenn er das andere Ende erreicht, wird er auf eine Temperatur von 160° C bis 180° C erhitzt, welche ermöglicht, daß die letzten Spuren von nichtgebranntem Gips beseitigt werden und daß ein Teil des Halbhydrats in löslichen Anhydrit umgewandelt wird. Dieses Verfahren bildet jedoch immer noch keine brauchbare Lösung des Problems, da es zu einem Gemisch aus Halbhydrat und löslichem Anhydrit führt.

Wegen der genannten Hauptschwierigkeiten und insbesondere wegen .der fast völligen Unmöglichkeit, stabilen Anhydrit (wasserfreie Form II) oder "totgebrannten Gips" geeigneter Qualität zu erzielen, wurde nach eigenen Wegen gesucht,

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welche die Herstellung von totgebranntem Gips ermöglichen, der für Baugips und als Gipszusatz zu Zementen geeignet ist. So wurde "bereits ein Verfahren zum Herstellen von wasserfreiem Calciumsulfat II und Halbhydrat aus synthetischem Gips ausgearbeitet, das in der deutschen Patentschrift der Anmelderin P 19 29 956 vom 12. Juni 1969 beschrieben ist. Durch dieses Verfahren wird mit sehr guten Ausbeuten eine Reihe von Produkten erhalten, die ausgezeichnete Eigenschaften aufweisen.

Durch weitere Versuche wurde ein neuartiges Verfahren zum Herstellen eines "totgebrannten Gipses" geschaffen, der sich für Baugips und als Gipszusatz zu Zement eignet. Dieses Verfahren führt mit ausgezeichneten Ausbeuten zu Produkten, deren Eigenschaften identisch mit denen der entsprechenden, aus natürlichem Gips erhaltenen Produkten sind und diese häufig sogar übertreffen.

In der allgemeinsten Ausführungsform besteht die Erfindung i in einem Verfahren, bei dem in einem Drehrohrofen mit indirekter Beheizung gewaschener synthetischer Gips allmählich auf eine Temperatur von mehr als 250° C erhitzt und danach in Gegenwart von Wasserdampf solange bei dieser Temperatur gehalten wird, bis die Umwandlung in wasserfreies Calciumsulfat der Form II vollständig ist.

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Die Behandlungstemperatur ist yon großer Wichtigkeit für die Umwandlung von synthetischem Gips in stabilen Anhydrit oder totgebrannten Gips. Während zahlreicher Brennversuche wurde festgestellt, daß die spezifische Oberfläche nach BET des erhaltenen Anhydrits, die nach der klassischen Methode der Stickstoffadsorption bestimmt wurde, als Funktion der Brenntemperaturen variierte, wie in den Kurven der Figur 1 gezeigt ist, in der die spezifische Oberfläche BET des Anhydrits als Punktion der Brenntemperatur für eine Dauer zwischen 2 und 5 Stunden aufgetragen ist. Durch die gestrichelte Kurve ist der Bereich des löslichen Anhydrits durch Behandlung ohne Wasserdampf und durch die ausgezogene Kurve der Bereich des stabilen Anhydrits durch Behandlung mit Wasserdampf angegeben. In diesem Fall kann festgestellt werden, daß die spezifische Oberfläche in einem Bereich von 250 bis 400° C einen optimalen Wert aufweist. Unterhalb 300° C verläuft die Umwandlung in Anhydrit II mit sehr geringer Geschwindigkeit und bringt somit die Tatsache zum Ausdruck, daß das Brennen von Gips zu totgebranntem Gips bei zu niedrigen Temperaturen in technischem Maßstab praktisch unmöglich ist. Außerdem wurde beobachtet, daß die Reaktivität von totgebranntem Gips, ausgedrückt durch den Hydratationsgrad, der innerhalb von 3 Tagen in einem Baugips erzielt wird, der spezi fischen Oberfläche BJST proportional ist, wie auch die in Figur 2 dargestellte Kurve verdeutlicht, in der die

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Reaktivität in Prozent als Punktion der spezifischen Ober-

fläche nach BET in m /g aufgetragen ist. Schließlich wurde festgestellt, daß die durch Brennen bei 35O⁰C und 40O⁰G erhaltenen Produkte wenig verschieden sind und ihre spezi-

fische Oberfläche BET etwa 12 m /g beträgt. Die bevorzugte Behandlungstemperatur kann daher innerhalb der Grenzwerte von 325⁰O und 45O⁰C festgelegt werden.

Die Gegenwart von Wasserdampf innerhalb des Ofens ist wesentlich, um die rasche Umwandlung von Gips in stabilen An- | hydrit (oder wasserfreies Sulfat II) bei Temperaturen von weniger als 45O⁰C zu gewährleisten. Der Wasserdampf wirkt nicht als v/ärmeübertragungsflüssigkeit, sondern spielt eine sehr wichtige Rolle als Katalysator für den Brennvorgang. Er kann unter einem Druck, der im allgemeinen zwischen 1 und 5 Bar über Atmosphärendruck liegt, kontinuierlich in den Brennofen eingeführt werden. Nach einer anderen Ausführungsform kann er durch feines Versprühen von Wasser, das bei der

Brenntemperatur des Gipa3S rasch in die Dampf form übergeht, _t

in situ erzeugt werden. Nach einer anderen Ausführungsform kann der Ofen unter leichtem Unterdruck gehalten werden. In diesem Fall kann der Wasserdampfdruck bis auf 0,7 Bar absinken. Auf diese Weise wird die Eigenreaktivität von totgebranntem Gips, der durch Brennen bei tiefer Temperatur in einem Ofen mit indirekter Heizung in Gegenwart von Wasserdampf erhalten wurde, stark verbessert gegenüber der

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von totgebranntem Gips, der durch Brennen in bei höherer Temperatur betriebenen, klassischen Öfen ohne Einleiten von Wasserdampf oder Einsprühen von Wasser hergestellt wurde. Es wurde' ermittelt, daß die Ausbeute an totgebranntem Gips, der durch Brennen bei 350° C ohne Einleiten von Wasserdampf erhalten wurde, sehr gering ist, während die Ausbeute an totgebranntem Gips, der bei derselben Temperatur in demselben Ofen, jedoch unter Einleiten von Wasserfe dampf hergestellt wurde, technisch sehr interessante Werte annimmt, wie die Kurven der beiliegenden Figur 3 zeigen. In diesen Kurven sind die Ausbeuten der Umwandlung in wasserfreien Gips II als Funktion der Temperatur bei einer Brenndauer von 45 Minuten mit und ohne Wasserdampf dargestellt. Die gestrichelte Kurve zeigt die Ausbeute der Umwandlung in wasserfreien Gips II in Abwesenheit von Wasserdampf und die ausgezogene Kurve die Ausbeute der Umwandlung in wasserfreien Gips II in Gegenwart von Wasserdampf.

In Abhängigkeit von der Temperatur und dem Druck des Wasserdampfes kann die zur Umwandlung von Gips in stabilen Anhydrit erforderliche Brenndauer innerhalb weiter Grenzen von 5 Minuten bis 120 Minuten schwanken.

So dauert bei einem Wasserdampfdruck von einer Atmosphäre das Brennen bei 35O⁰C 90 Minuten bei einer Ausbeute von etwa 96 $> an totgebranntem Gips (wasserfreier Gips II)

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und bei 40O⁰C 10 Minuten bei einer Ausbeute von etwa 98 %

Afc·-.

an totgebranntem Gips (wasserfreier Gips II), wobei die Brenndauer von dem Zeitpunkt gemessen wird, an dem die Brenntemperatur erreicht ist.

Das Zerkleinern des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen totgebrannten Gipses hat eine sehr günstige Wirkung auf die Reaktivität des totgebrannten Gipses. Es ist daher vorteilhaft, das erhaltene Material nach dem Brennen zu mahlen odör zu verreiben.

Erfindungsgemäß wurde außerdem festgestellt, daß durch Zugabe von 0,2 bis 1 Gewichtsprozent KpSO., bezogen auf den totgebrannten Gips, die Reaktivität des letzteren noch merklich verbessert wird. Diese Reaktivität kann noch verstärkt werden, wenn eine im wesentlichen gleiche Gewichtsmenge Natriumfluo-silicat anstelle von K₂SO. oder in Kombination mit KpSO. dem totgebrannten Gips zugesetzt wird. Die Zugabe von KpSO. wie auch die des Fluo-silicats können entweder vor oder nach dem Brennen, das heißt in einem indifferenten Zeitpunkt des Verfahrens, erfolgen. Es wurde auf diese Weise festgestellt, daß die Reaktivität eines gemahlenen, totgebrannten Gipses, der durch Brennen bei 350° C unter Einleiten von Wasserdampf erhalten wurde, durch Einführen von 0,5 Gewichtsprozent KpSO., bezogen auf den totgebrannten Gips, von 65 $ (ohne Zusatz) auf 80 # erhöht wurde.

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Diese ausgezeichneten Ergebnisse werden durch Kombination von zwei besonders günstigen Wirkungen erzielt, deren eine durch Brennen bei tiefer Temperatur in Gegenwart von Wasserdampf, der direkt als Katalysator wirksam ist, und deren andere durch Zusatz von KpSO₄ und/oder dem iluo-silicat gewährleistet wird, die durch Aktivieren der Hydratation des totgebrannten Gipses ermöglichen, einen Baugips mit industriellem Wert zu erhalten.

In dem schließlich erzielten Baugips weist der totgebrannte Gips einen Hydratationsgrad von 80 % auf, der geringer ist als bei einem Baugips aus natürlichem Gips. V/ird jedoch die Reinheit des synthetischen Gipses in Betracht gezogen, ist der hydraulisch aktive Anteil derselbe und es werden auch vergleichbare lestigkeitswerte erzielt (innerhalb von 7 Tagen ist die Hydratation vollständig).

lim den Anwendungsbereich der erfindungsgemäß erhaltenen Produkte noch zu vergrößern, können außerdem Zusätze in Porm von klassischen Beschleunigern, Verdickungsmitteln oder Verzögerungsmittel eingeführt werden, wie die beispielsweise zur Gruppe von Celluloseprodukten gehörenden Materialien, wie Carboxymethylcellulose oder auch löslich gemachte Proteine.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einem diskontinuierlichen Drehofen mit äußerer Beheizung des bekannten Typs

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durchgeführt werden, der in horizontaler Lage angeordnet ist, Hebeeinrichtungen aufweist und mit einer axialen Zuführung für Dampf oder zum jSinsprühen von V/asser versehen ist. Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch auch kontinuierlich in einem Ofen eines bekannten Typs durchgeführt werden, der mit Rauchkanälen ausgestattet ist. Das System zum Einblasen von Dampf oder zum Einsprühen von V/a se er kann im letzteren Fall weggelassen werden, weil der Dampf sich durch das V/asser in situ bildet, das beim Trocknen des λ

feuchten Gipses und danach durch seine Dehydratisierung bis zur Form des wasserfreien Sulfats Illfrei wird,Die Umwandlung dieses wasserfreien Sulfats III in die wasserfreie Form II wird dann katalytisch durch diesen Dampf bewirkt.

Die folgenden Beispiele zeigen die praktische Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Beispiel Ί

Herstellung von Baugips. (

Es wurden Meßreihen der Reaktivität von verschiedenen Typen von totgebranntem Gips durchgeführt, der durch Brennen von synthetischem Gips bei 600° G nach klassischen Verfahren und bei 350° C nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden war. Diese Meßreihen umfassen die Werte von zerkleinerten und unzerkleinerten Produkten, die Zusatzstoffe enthalten oder frei von Zusätzen sind. Danach

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wurde Baugips durch Vermischen.von 50 % Calciumsulfat-Halbhydrat, das aus demselben synthetischen Gips erhalten worden war, mit 50 % erfindungsgemäßem, totgebranntem Gips, hergestellt. Dieser Baugips wurde in einem Mengenverhältnis Wasser/Gips (W/G) von 1 mit entmineralisiertem Wasser angerührt. Danach wurde er im Hinblick auf die Topfzeit und die Abbindezeit geprüft.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt. Der Beginn und das Ende der Gebrauchsdauer (Topfzeit) sowie die Beendigung des Abbindens wurden nach der französischen Norm ITi¹ B-12 402 gemessen, während der Beginn des Abbindens nach der französischen Norm B-12 401 bestimmt wurde.

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Tabelle

Typ des totgebrannten

Beginn der

6OO^C

mit Zer

ohne Zer

mit

*

•

24,5

35O⁰C,

mit Zer

N

38

Gipses, behandelt bei:

Gebrauchs

kleine

mit Zer

Wasserdampf

kleinerung, Zu

O

dauer (Mi

ohne Wasserdampf

rung

kleine

50

mit Zer

satz von 0,25$

O)

nuten)

ohne Zer

rung

kleinerung

K₂SO. + 0,05 $

17 ^N>

.Beginn des

kleine

und Zusat.z

Verdickungs

C

Abbindens

rung

von 0,25 i»

mittel

(Minuten)

K₂SO₄

O

40

60

80

«ο

Ende der

65

co
to

Reaktivität des tot

Gebrauchs

80

O
•v»

gebrannten Gipses, %

dauer (Mi

35

-Jl

nuten)

11

3

7

<n

Kon

iinde des Ab

17

sistenz

bindens (Min. )

12,5

des Bau

8,5

12,75

4

12,5

gipses

22

(W/G = 1)

15,5

10

15

5

*

40

15

19

12,5

40

über 600

Der durch Brennen bei 350° C, Mahlen und anschließenden Zusatz von 0,25 $ K₂ ^S04 und 0,05 % eines Yerdickungsmittels erzielte Ansatz wurde einer vollständigen Prüfung im Betrieb unterworfen (Gebrauchsbereich: 10 Minuten). Die ' Festigkeit dieses Baugipses, die an standardisierten Probekörpern (W/G = 0,8) gemessen wurde, zeigte folgende Werte:

nach 2 Stunden 9,18 kg/cm² ( 9 Bar)

nach 24 Stunden 11,22 kg/cm² (11 Bar)

nach 7 Tagen 17,34 kg/cm² (17 Bar)

nach 7 Tagen und anschließender

Trocknung '■ 28,56 kg/cm² (28 Bar)

Die Härte von aus diesem Gips hergestellten Überzugssehichten (W/G =1) betrug 65 - 5 Grade nach Shore, Skala C. Der erhaltene Gips war sehr feinkörnig: Es verblieben 2 $> Siebrückstand auf einem Sieb von 0,2 mm Maschenweite (Norm III X 11-501) und

20 fo Siebrückstand auf einem Sieb der Maschenweite 0,1 mm (form NF X 11-501).

Aufgrund seiner ausgezeichneten Eigenschaften konnte dieser Gips in die Kategorien PFG.2 der Norm NF B. 12-301 eingeordnet werden, die für Baugipse natürlichen Ursprungs aufgestellt worden waren.

Beispiel 2 Herstellung eines langsam abbindenden Baugipses mit hoher

Härte.

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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Vmrde totgebrannter Gips hergestellt (Wasserdampfdruck 1,53 at (1,5 Bar), Temperatur 350° C), dem danach 0,7 % K₃SO, einverleibt wurden. Nach dem Mahlen wurde das Produkt· mit 41 $> seines Eigengewichts an Wasser angerührt. 3s zeigte danach folgende Eigenschaften:

Beginn des Abbindens: 20 Minuten

Ende des Abbindens: 1 Stunde, 45 Minuten . .

Biegefestigkeit (NF B-12 401)

nach 2 Tagen: 25 kg/cm

ο nach 7 Tagen: 60 kg/cm nach 7 Tagen und anschließendem Trocknen bis zur Gewichtskonstanz: 132 kg/cm Druckfestigkeit (NF B-12 401):

nach 2 Tagen: 60 kg/cm

ο nach 7 Tagen: 170 kg/cm nach 7 Tagen und anschließender Trocknung bis zu

2 Gewichtskonstanz: 400 kg/cm

Die Härte der Überzugsschicht war größer als 95 Grad nach Shore, Skala G.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von wasserfreiem Calciumsulfat II, das auch als "totgebrannter Gips" bezeichnet wird, aus synthetischem Gips, der als Nebenprodukt bei der Phosphorsäureherstellung anfällt, gestattet somit die Herstellung von Produkten, die leicht

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technisch einzusetzen und in wirtschaftlicher Weise anwen3bar sind, sei es als solche oder auch als Bestandteile von Baugips sowie von Zementen, wo sie die Rolle des Gipszusatzes spielen. Die Anteile an totgebranntem Gips, die in Baugips und Zement eingearbeitet werden, sind offensichtlich eine Funktion der Eigenschaften, welche für die vorgesehenen Anwendungszwecke der Endprodukte gewünscht werden. Im allgemeinen kann angegeben werden, daß sie in Baugipsen zwischen 5 und 100 Gewichtsprozent des trockenen Produktgemisches und "bei Zementen zwischen 0,5 $ und 10 $> schwanken können.

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Claims

- 17 Patentans prüche

1.) Verfahren zur Herstellung von wasserfreiem Calciumsulfat II, bzw. totgetiranntem Gips aus synthetischem Gips, dadurch gekennzeichnet, daß man den gewaschenen Gips in einem Ofen mit indirekter Beheizung allmählich erhitzt und danach in Gegenwart von Wasserdampf als Katalysator während einer zur vollständigen Umwandlung in wasserfreies Calciumsulfat II ausreichenden Dauer einem Brennvorgang bei einer Temperatur von mehr als 250° C unterwirft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Brenntemperatur innerhalb des Bereiches von 250° C bis 450° C einhält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man während des Brennens

einen Wasserdampfdruck zwischen 1,14 und 5,1 at (0,7 *

bis 5 Bar) aufrechterhält.

4. ,.Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den vorgebildeten Wasserdampf kontinuierlich in den Ofen einleitet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man den Wasserdampf durch

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Einsprühen von Wasser im Ofen selbst bildet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch

gekennzeichnet , daß der Wasserdampf in situ aus dem durch Dehydratisierung von Gips frei werdenden Wasser gebildet wird.

7» Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den totgebrannten Gips anschließend einem Zerkleinerungsvorgang unterwirft.

8_e Verfahren nach Anspruch 1 Ms 7, dadurch

gekennzeichnet , daß man dem Gips während der Behandlung 0,2 bis 1 Gewichtsprozent KpSO. und/ oder Matriumfluo-silicat zusetzt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß man den Zusatz nach dem Waschen, nach dem Brennen des Gipses oder nach dem Zerkleinern des Gipses vornimmt.

10. Verwendung eines nach Anspruch 1 bis 9 hergestellten wasserfreien Calciumsulfate II als Bestandteil von Baugips, insbesondere in einer Menge von 5 bis 100

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Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des trockenen Gemisches.

11, Verwendung nach Anspruch 10, gemeinsam mit "bekannten Zusatzstoffen, insbesondere Verzögerern, Beschleunigern und Verdickungsmitteln.

12'. Verwendung eines nach Anspruch 1 bis 7 hergestellten, wasserfreien Calciumsulfate II als Zusatz zu Zement, insbesondere in einer-Menge von 0,5 bis 10 Gewichts- ^ prozent, bezogen auf das Gewicht des trockenen Gemisches.

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