DE2735442A1 - Zement und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Zement und verfahren zu seiner herstellung

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DE2735442A1 DE19772735442 DE2735442A DE2735442A1 DE 2735442 A1 DE2735442 A1 DE 2735442A1 DE 19772735442 DE19772735442 DE 19772735442 DE 2735442 A DE2735442 A DE 2735442A DE 2735442 A1 DE2735442 A1 DE 2735442A1
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Description

Tashkentsky nauchno-issledovatelsky i proektny Institut Stroitelnykh materialov "Niistromproekt", Tashkent, UdSSR
Zement und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf die Baustoffindustrie, insbesondere auf Zemente und Verfahren zu ihrer Herstellung.
Es sind Zemente bekannt, welche aus hochbasischem Kalziumsilikat (Alit), Kalziumorthosilikat (Belit), Kalziumaluminat und Kalziumalumoferrit bestehen. In der Stufe der Zubereitung von Baumörteln und Betonen setzt man den Zementen Chloride, vorzugsweise Kalziumchloride, zur Beschleunigung des Prozesses der Hydratation und Intensivierung der Erhärtung der genannten Mörtel und Betone bei Plus- und Minustemperaturen zu (siehe S. A. Mironow "Theorie und Methoden zum Betonieren im Winter", Moskau, 1975: W. B. Ratinow, O. I. Dowshik "Schutz der Bewehrung vor Korrosion im Beton unter Zugabe von Kalziumchlorid", Zeitschrift
530-(P 6936M-M-6D-TE
809808/0706
"Beton und Stahlbeton", Nr. 2, 1959, beides in Russisch; "Baustoffindustrie", 1971*, Ausgabe B., Nr. 2, S. Ί-7).
Es ist ein Verfahren zur Herstellung der oben genannten Zemente bekannt, welches darin besteht, daß man eine aus je einer kalkhaltigen, kieselerdehaltigen, tonerdehaltigen und eisenhaltigen Komponente bestehende Rohmischung bei einer Temperatur von 1400 bis ΙΊ50 0C brennt und anschließend den erhaltenen Zementklinker mahlt (siehe beispielsweise Ju. M. Butt, W. W. Timaschew "Portlandzementklinker", Moskau, 1967). In der Stufe der Zubereitung der Baumörtel und Betone setzt man zu dem oben genannten Zweck den Zementen Chloride, vorzugsweise Kalziumchloride, zu.
Die bekannten Zemente besitzen eine geringe Hydratationsgeschwindigkeit bei niedrigen Plustemperaturen (von 0 bis 5 °C) und Minustemperaturen (bis minus 20 0C). Zur Beschleunigung der Hydratation des Zementes bei den genannten Temperaturen setzt man diesem in der Stufe der Zubereitung der Baumörtel und Betone Chloride, beispielsweise Kalziumchlorid, zu. Mit der Vergrößerung des Zusatzes der Chloride wächst der Effekt ihrer Zugabe zu den Betonen oder Mörteln. Jedoch wächst dabei die Korrosion der Stahlbewehrung in den genannten Betonen und Mörteln, besonders bei der Warmfeuchtbehandlung der letzteren. Das begrenzt die Menge des zuzugebenden Zusatzes der Chloride auf 2 bis 2,5 %, bezogen auf das Gewicht des Zementes, für normale Erhärtungsbedingungen der Betone und Mörtel oder auf 1 bis 1,5 %, bezogen auf das Zementgewicht, bei der Warmfeucht behandlung der genannten Betone und Mörtel.
Ein Nachteil des bekannten Verfahrens zur Herstellung der genannten Zemente ist die hohe Brenntemperatur, die einen hohen Brennstoffverbrauch erfordert. Außerdem besitzt
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- r-
der bei der genannten Temperatur erhaltene Zementklinker eine niedrige Mahlbarkeit, was einen hohen Energieaufwand beim Mahlen erfordert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der genannten Nachteile Zement einer solchen Zusammensetzung zu entwickeln, welche es möglich macht, die Hydratation des Zementes und die Erhärtung der Betone und der Mörtel auf der Basis des genannten Zementes bei Plus- und Minustemperaturen zu beschleunigen und die Möglichkeit einer Korrosion der Stahlbewehrung in den Betonen und Baumörteln auszuschließen, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Zements zu entwickeln, das es ermöglicht, das Brennen der Rohmischung bei niedrigeren Temperaturen durchzuführen und durch ein solches Brennen einen Zementklinker zu erhalten, der eine hohe Mahlbarkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein Zement, der als Klinkermineralien hochbasisches Kalziumsilikat, Kalziumorthosilikat, Kalziumaluminat und KaIziumalumoferrit enthält, erfindungsgemäß als hochbasisches Kalziumsilikat hochbasisches Kalziumchlorsilikat, als Kalziumorthosilikat Kalziumchlororthosilikat, als Kalziumaluminat Kalziumchloraluminat, als Kalziumalumoferrit Kalziumchloralumoferrit sowie Kalziumoxychlorid und an den genannten Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid bei folgendem Verhältnis der Komponenten enthält: hochbasisches Kalziumchlorsilikat 35 bis 75 Gewichtsprozent, Kalziumchlororthosilikat IO bis 55 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 2 bis 30 Gewichtsprozent, Kalziumchloralumoferrit 4 bis 16 Gewichtsprozent, Kalziumoxychlorid 0,5 bis 2 Gewichtsprozent und an den Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid 1,2 bis 2,5 Gewichtsprozent .
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Der erfindungsgemäße Zement weist eine hohe Hydratationsgeschwindigkeit bei Plus- und Minustemperaturen auf. Dies ist sowohl durch das Vorliegen von Chlorionen in der flüssigen Phase der erhärtenden Betone und Baumörtel als auch durch die hohe Hydratationsaktivität der den erfindungsgemäßen Zement zusammensetzenden Klinkermineralien bedingt. Bei der Verwendung von Betonen und Baumörteln auf der Basis dieses Zementes wird keine Korrosion der Stahlbewehrung beobachtet.
Den erfindungsgemäßen Zement erhält man nach einem Verfahren, das darin besteht, daß man eine Rohmischung, welche je eine kalkhaltige, kieselerdehaltige, tonerdehaltige und eisenhaltige Komponente enthält, brennt und anschließend den erhaltenen Zementklinker mahlt, wobei man erfindungsgemäß eine Rohmischung verwendet, welche neben den genannten Komponenten Kalziumchlorid und eine magnesium haltige Komponente bei folgendem Verhältnis der genannten Komponenten in der Rohmischung: kalkhaltige Komponente (umgerechnet auf CaO) 32,^ bis 40,7 Gewichtsprozent, kiesel erdehaltige Komponente (umgerechnet auf SiOp) 12,5 bis 18,8 Gewichtsprozent, tonerdehaltige Komponente (umgerechnet auf AIpO5) 2,Ί bis 11,5 Gewichtsprozent, eisenhaltige Komponente (umgerechnet auf Fe2O.,) 1,2 bis 4 Gewichtsprozent, Kalziumchlorid 6 bis 20 Gewichtsprozent, magnesiumhaltige Komponente (umgerechnet auf MgO) 1,5 bis 1I Gewichtsprozent, Verluste beim Brennen Rest bis 100 Gewichtsprozent enthält, und das Brennen der Rohmischung bei einer Temperatur von 1000 bis 1200 0C durchführt.
Das beschriebene Verfahren macht es möglich, die Brenntemperatur auf 1000 bis 1200 0C zu senken und den Brennstoffverbrauch bedeutend zu verringern. Der bei den genannten Temperaturen erhaltene Zementklinker besitzt
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eine bedeutende Porosität (45 bis 65 Ϊ) und folglich eine hohe Mahlbarkeit, wodurch der Energieaufwand bei dessen Mahlen um das 2- bis 2,5-fache sinkt.
Der erfindungsgemäße Zement wird, wie folgt, hergestellt:
Die Rohkomponenten werden getrennt oder gemeinsam gemahlen (bei getrenntem Mahlen ist eine anschließende Homogenisierung der Rohmischung vorgesehen). Das Mahlen kann sowohl in Gegenwart von Wasser (Naßmahlen), als auch ohne dieses (Trockenmahlen) durchgeführt werden. Beim Naßmahlen gibt man Wasser in einer Menge von 25 bis 33 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Rohkomponenten, zu. Beim Naßmahlen der Rohkomponenten kann das Kalziumchlorid sowohl in Form von Trockenprodukt als auch in Form einer wässerigen Lösung desselben mit der erforderlichen Konzentration verwendet werden. Nach dem Trockenmahlen kann man die erhaltene Rohmischung unter Zugabe von 6 bis 9 % Wasser granulieren, wobei man Granalien von 5 bis 20 mm Durchmesser erhält.
Aus der bereiteten Rohmischung erhält man Zementklinker, indem man die genannte Rohmischung in Form von Rohmehl, Granulat oder Schlamm (Rohmischung mit Wasser) einem Heizaggregat zuführt, wo sie bei einer Temperatur von 1000 bis 1200 0C gebrannt wird. Zur Herstellung von Zement wird der Klinker aus dem Heizaggregat ausgetragen und gemahlen.
Das Kalziumchlorid, das eine Komponente der Rohmischung ist, kann man sowohl in reiner Form als auch in Form einer kalziumchlorhaltigen Komponente verwenden. Die genannte Komponente kann der Rohmischung entweder in der Stufe des Mahlens der Komponenten zugesetzt oder in das Heizaggregat zum Brennen eingeführt werden, wobei das Kalziumchlorid und das Gemisch der übrigen Rohkomponenten je für sich kon-
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tinuierlich zugeführt werden.
Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung werden einige Beispiele für die Herstellung von Zement angeführt. In allen Beispielen bestimmt man die Mahlbarkeit des Zementklinkers nach dem Energieaufwand für dessen Mahlen bis zur vorgegebenen Dispersität bzw. Korngröße. Die Korrosion der Stahlbewehrung in Betonproben auf der Basis des erfindungsgemäßen Zements bestimmte man nach der quantitativen Methode entsprechend den Gewichtsverlusten der Bewehrungsstäbe bei der Lagerung der Proben in einem Luftmedium mit 100 iiger relativer Feuchtigkeit bei einer Temperatur von 20 0C.
Beispiel 1
Man bereitet eine Rohmischung der folgenden Zusammensetzung vor: Kalkstein (umgerechnet auf CaO) 40,7 Gewichtsprozent, Quarzsand (umgerechnet auf SiO2) 18,8 Gewichtsprozent, technische Tonerde (umgerechnet auf Al2O5) 2,4 Gewichtsprozent, Pyritabbrände (umgerechnet auf Fe3O-) 1,2 Gewichtsprozent, technisches Kalziumchlorid (umgerechnet auf CaCl2) 6,0 Gewichtsprozent, Magnesit (umgerechnet auf MgO) 1,5 Gewichtsprozent, Verluste beim Glühen 29,4 Gewichtsprozent .
Die genannten Komponenten werden gemeinsam im Trockenverfahren gemahlen. Das Mahlprodukt ist durch einen Rückstand auf einem 80 ,um große Maschen aufweisenden Sieb von höchstens 10 Gewichtsprozent gekennzeichnet. Die erhaltene Rohmischung wird granuliert, wobei man Granalien von 10 bis 15 mm Durchmesser erhält.
Die Rohmischung in Form von Granulat führt man einem
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Ofen zu, wo man das Brennen bei einer Temperatur von 1000 0C bis zum Abschluß des Prozesses der Klinkerbildung durchführt, Zur Herstellung von Zement wird der Klinker aus dem Ofen ausgetragen und gemahlen. Der spezifische Stromverbrauch zum Mahlen des Zementklinkers beträgt bis zur Erzielung eines Rückstandes von 13,3 % auf einem 80 ,um große Maschen aufweisenden Sieb 11,1 kWh/t und bis zu der eines Siebrückstandes von 4,4 % auf dem gleichen Sieb 38,1 kWh/t.
Der erhaltene Zement weist folgende Zusammensetzung auf: hochbasisches Kalziumchlorsilikat 35 Gewichtsprozent, Kalziumchlororthosilikat 55 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 4,3 Gewichtsprozent, Kalziumchloralumoferrit 4 Gewichtsprozent, KalziumoxyChlorid 0,5 Gewichtsprozent, an den Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid 1,2 Gewichtsprozent.
Eine Korrosion der Stahlbewehrung in den Betonproben auf der Basis des genannten Zementes tritt nicht auf.
Beispiel 2
Man bereitet eine Rohmischung der folgenden Zusammensetzung vor: Magnesitkalkstein, umgerechnet auf CaO, 39,6 Gewichtsprozent, umgerechnet auf MgO, 4,0 Gewichtsprozent j Triplit (umgerechnet auf SiO2) 15,8 Gewichtsprozent; Kaolinitton (umgerechnet auf AIpO,) 2,9 Gewichtsprozent; Pyritabbrände (umgerechnet auf Fe2O ) 2,6 Gewichtsprozent; technisches Kalziumchlorid (umgerechnet auf CaCl?) 10 Gewichtsprozent; Verluste beim Glühen 25,1 Gewichtsprozent.
Das Mahlen der genannten Komponenten, das Granulieren der Rohmischung, das Mahlen des Zementklinkers werden analog dem Beispiel 1 durchgeführt. Das Brennen der Rohmischung wird bei einer Temperatur von 1200 0C durchgeführt.
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Der spezifische Stromverbrauch zum Mahlen des Zementklinkers beträgt bis zur Erzielung eines Rückstandes von 10,7 % auf einem 80 ,um große Maschen aufweisenden Sieb 12,7 kWh/t und bis zu der eines Siebrückstandes von 5,2 % auf dem gleichen Sieb 37,6 kWh/t.
Der erhaltene Zement weist folgende Zusammensetzung auf: hochbasisches Kalziumchlorsilikat 75 Gewichtsprozent, Kalziumchlororthosilikat 10 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 2 Gewichtsprozent, Kalziumchloralumoferrit 8,5 Gewichtsprozent, Kalziumoxychlorid 2 Gewichtsprozent, an den Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid 2,5 Gewichtsprozent .
Eine Korrosion der Stahlbewehrung in den Betonproben auf der Basis des genannten Zementes tritt nicht auf.
Beispiel 3
Man bereitet eine Rohmischung der folgenden Zusammensetzung vor: Kreide (umgerechnet auf CaO) 36,0 Gewichtsprozent, Diatomeenerde (umgerechnet auf SiOp) 12,5 Gewichtsprozent, Kaolinitton (umgerechnet auf AIpO,) 11,5 Gewichtsprozent, Pyritabbrände (umgerechnet auf Fe-O ) 1,4 Gewichtsprozent, Magnesit (umgerechnet auf MgO) 2,5 Gewichtsprozent, technisches Kalziumchlorid (umgerechnet auf CaCl-) 12 Gewichtsprozent, Verluste beim Glühen 24,1 Gewichtsprozent.
Die genannten Komponenten werden im Naßverfahren gemahlen, wobei man das Kalziumchlorid der Mahlstufe in Form einer 20 JKigen wässerigen Lösung zuführt. Das Mahlprodukt führt man einem Drehofen zu, wo man das Brennen der Rohmischung bei einer Temperatur von 1100 0C während 1 Stunde durchführt. Den erhaltenen Zementklinker trägt man aus dem Ofen aus und mahlt ihn.
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Der spezifische Stromverbrauch zum Mahlen des Zementklinkers beträgt bis zur Erzielung eines Rückstandes von 12,1 % auf einem 80 ,um große Maschen aufweisenden Sieb 11,4 kWh/t und bis zu der eines Siebrückstandes von 4,5 % auf dem gleichen Sieb 40,4 kWh/t.
Der erhaltene Zement weist folgende Zusammensetzung auf: hochbasisches Kalziumchlorsilikat 49>3 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 15 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 30 Gewichtsprozent, Kalziumchloralumoferrit 4 Gewichtsprozent, Kalziumoxychlorid 0,5 Gewichtsprozent, an den Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid 1,2 Gewichtsprozent .
Eine Korrosion der Stahlbewehrung in den Betonproben auf der Basis des genannten Zementes tritt nicht auf.
Beispiel 4
Man bereitet eine Rohmischung der folgenden Zusammensetzung vor: marmorisierter Kalkstein (umgerechnet auf CaO) 32,4 Gewichtsprozent, Quarzsand (umgerechnet auf SiO-) 14,45 Gewichtsprozent, Kaolinitton (umgerechnet auf Al-O,) 6,2 Gewichtsprozent, Pyritabbrände (umgerechnet auf Pe 2°3^ 4,0 Gewichtsprozent, Periklas (MgO) 2,0 Gewichtsprozent, technisches Kalziumchlorid (umgerechnet auf CaCl2) 20 Gewichtsprozent, Verluste beim Glühen 20,95 Gewichtsprozent.
Das Mahlen der genannten Komponenten, das Granulieren der Rohmischung, deren Brennen und das Mahlen des Zementklinkers werden analog dem Beispiel 1 durchgeführt. Der spezifische Stromverbrauch zum Mahlen des Zementklinkers beträgt bis zur Erzielung eines Rückstandes von 12,5 % auf einem 80 /um große Maschen aufweisenden Sieb 12 kWh/t und bis zu der eines Siebrückstandes von 5,7 % auf dem gleichen
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Sieb 36,9 kWh/t.
Der erhaltene Zement weist folgende Zusammensetzung auf: hochbasisches Kalziumchlorsilikat 40 Gewichtsprozent, Kalziumchlororthosilikat 30,7 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 10 Gewichtsprozent, Kalziumchloralumoferrit 16 Gewichtsprozent, Kalziumoxychlorid 1,8 Gewichtsprozent, an den Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid 1,5 Gewichtsprozent.
Eine Korrosion der Stahlbewehrung in den Betonproben auf der Basis des genannten Zementes tritt nicht auf.
Nachstehend sind in den Tabellen 1 und 2 die Hydratationsgeschwindigkeit der erfindungsgemäßen, in den Beispielen 1 bis 4 erhaltenen Zemente und des als Vergleichsstoff verwendeten Portlandzementes sowie die Erhärtungsgeschwindigkeit der Proben auf der Basis dieser Zemente angeführt. Die Hydratationsgeschwindigkeit des erfindungsgemäßen Zementes und des Portlandzementes wird durch quantitative Röntgenphasenanalyse bestimmt. Die Erhärtungsgeschwindigkeit der Proben auf der Basis des erfindungsgemäßen Zementes und des Portlandzementes bestimmt man als Druckfestigkeit für 4 χ 4 χ 16 cm große, aus 1 Gewichtsteil des erfindungsgemäßen Zementes oder des Portlandzementes, 3 Gewichtsteilen Quarzsand und 0,5 Gewichtsteilen bestehende Proben, geprüft nach 1, 3, 7 und 28 Tagen Erhärtung bei Temperaturen von (-10) bis (+20) 0C. Die bei den Minustemperaturen erhärtenden Proben hält man vorher während 3 Stunden bei einer Temperatur von 20 0C.
Den genannten als Vergleichsstoff verwendeten Portlandzement erhält man aus dem bei einer Temperatur von 1450 0C synthetisierten Portlandzementklinker der Zusammensetzung: hochbasisches Kalziumsilikat 63 Gewichtsprozent, Kalziumorthosilikat 19 Gewichtsprozent, Kalziumaluminat 4 Gewichts-
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Prozent, Kalz iumaluino ferrit 14 Gewichtsprozent durch dessen Mahlen bis zur Erzielung eines Rückstandes von 12,5 und 6,0 Κ auf einem 80 ,um große Maschen aufweisenden Sieb. Dabei beträgt der spezifische Stromverbrauch zum Mahlen des Portlandzementklinkers 39,0 bzw. 92,5 kWh/t.
In einem Fall setzte man dem Portlandzement in der Stufe seines Anmachens mit Wasser Kalziumchlorid in einer Menge von 2 %, bezogen auf das Gewicht des Portlandzementes, zu. In einem anderen Fall prüfte man einen zusatzfreien Portlandzement. Im ersten Fall betrug die Korrosion der Stahlbewehrung in den Proben, ermittelt nach der früher angeführten Methode, 2,7 Gewichtsprozent nach 28-tägiger Lagerung der Proben und 4,2 Gewichtsprozent nach der Lagerung der Proben während 1 Jahres. Im zweiten Fall trat keine Korrosion der Stahlbewehrung in den Proben auf.
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Tabelle 1; Hydratationsgrad (Gew.it) des in den Beispielen 1-4 erhaltenen Zementes und des Portlandzementes, hydratisiert bei verschiedenen Temperaturen während 28 Tagen
Nr. der
Beispiele		 1
Tag		 3
Tage		 20) 0C 28
Tage		 1
Tag		 3
Tage		 (+5) 0C 1
Tag		 3
Tage		 7
Tage		 (-10) 0C 33 fO
808608
ro »-»		 45
57		 57
70		 7
Tage		 74
87		 31
47		 37
59		 7
Tage		 28
Tage		 29
33		 34
45		 42
57		 28
Tage		 CO
ο 3 49 67 64
74		 92 45 54 46
64		 59
69		 30 42 56 55
67		 cn
ο 4
σ>
zusatz		 42 55 80 94 40 50 67 79 27 34 47 69
freier 78 62 77 74
Portland
zement 30 42 59 11 17 5 5 6
Port 54 21 23 7
land
zement
mit 2
Gew. %
CaCl2 44 60 75 27 38 21 25 30
69 42 49
Tabelle 2; Druckfestigkeit (kp/cm ) für Proben auf Basis des in den
Beispielen 1-4 erhaltenen Zementes und auf Basis des
Portlandzementes, die bei verschiedenen Temperaturen
während 28 Tagen erhärteten
Nr. der OO 1
Tag		 I :+20) 0C 28
Tage		 1
Tag		 (♦5) 0C 7
Tage		 28
Tage		 1
Tag		 3
Tage		 7
Tage		 (-20) 0C vn 69
Beispiele ο ..
CD α 		3
Tag«		 7
» Tage		 3
Tage		 28
Tage
OO
ο 2
OO
O		 150 420 95 276 320 88 149 255
O * 208
170		 247 387 589
507		 174
104		 164 299
367		 376
402		 115
85		 249
188		 310
296		 280
zusatzfreier 137 366
260		 472
449		 430 92 215
249		 309 372 82 192 257 348
371		 300
Portlandze 244 392 225 320
ment erhär
Portland 64 407 78 249 380 tet
nicht		 7 28
zement mit 170 288 155
2 Gew.}
CaCl2
148 512 112 340 395 52 82 214
312 425 205

Claims (2)

Ansprüche
1. Zement, der als Klinkermineralien hochbasisches Kalziumsilikat, Kalziumorthosilikat, Kalziumaluminat und Kalziumalumoferrit enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zement als hochbasisches Kalziumsilikat hochbasisches Kalziumchlorsilikat, als Kalziumorthosilikat KaI-ziumchlororthosilikat, als Kalziumaluminat Kalziumchloraluminat, als Kalziumalumoferrit Kalziumchloralumoferrit sowie Kalziumoxychlorid und an den genannten Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid bei folgendem Verhältnis der Komponenten enthält: hochbasisches Kalziumchlorsilikat 35 bis 75 Gewichtsprozent, Kalziumchlororthosilikat 10 bis 55 Gewichtsprozent, Kalziumchloraluminat 2 bis 30 Gewichtsprozent, Kalziumchloralumoferrit 4 bis 16 Ge wichtsprozent, Kalziumoxychlorid 0,5 bis 2 Gewichtsprozent und an den Klinkermineralien chemosorbiertes Kalziumchlorid 1,2 bis 2,5 Gewichtsprozent.
2. Verfahren zur Herstellung eines Zements nach Anspruch 1 durch Brennen einer Rohmischung, welche je eine kalkhaltige, kieselerdehaltige, tonerdehaltige und eisenhaltige Komponente enthält, und anschließendes Mahlen des erhaltenen Zementklinkers,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine Rohmischung verwendet, welche neben den genannten Komponenten Kalziumchlorid und eine magnesiumhaltige Komponente bei folgendem Verhältnis der genannten Komponenten in der Rohmischung: kalkhaltige Komponente (umgerechnet auf CaO) 32,4 bis 40,7 Gewichtsprozent, kieselerdehaltige Komponente (umgerechnet auf SiO ) 12,5 bis 18,8 Gewichtsprozent, tonerdehaltige Komponente (umgerechnet auf Al2O,) 2,4 bis 11,5 Gewichtsprozent, eisen-
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ORIGINAL INSPECT»
haltige Komponente (umgerechnet auf Fe2O,) 1,2 bis h Gewichtsprozent, Kalziumchlorid 6 bis 20 Gewichtsprozent, magnesiumhaltige Komponente (umgerechnet auf MgO) 1,5 bis H Gewichtsprozent, Verluste beim Brennen Rest bis 100 Gewichtsprozent enthält, und das Brennen der Rohmischung bei einer Temperatur von 1000 bis 1200 0C durchführt.
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