DE2053067B2 - Formmassen mit erhöhter Widerstandsfähigkeit gegen SpannungsriBbildung und guter Tieftemperaturbeständigkeit - Google Patents
Formmassen mit erhöhter Widerstandsfähigkeit gegen SpannungsriBbildung und guter TieftemperaturbeständigkeitInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Formmassen aus Polyäthylen, einem Äthylencopolymerisat oder Polyisobutylen und
Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin.
Aus der britischen Patentschrift 10 58 670 sind Mischungen aus Polyäthylen und einem Copolymerisat
aus Äthylen und Vinylacetat bekannt Diese Mischungen können Füllstoffe, Oxidationsinhibitoren, Farbstoffe
usw. enthalten. Die Widerstandsfähigkeit dieser Mischungen gegen Spannungsrißbildung ist im Vergleich
zu Polyäthylen deutlich verbessert. Formteile aus diesen Formmassen haben jedoch eine geringere Tieftemperaturbeständigkeit
und Streckspannung als Formkörper aus Polyäthylen.
Aufgabe der Erfindung war es, Formmassen aufzuzeigen,
die gegenüber den bekannten Formmassen eine verbesserte Tieftemperaturbestindigkeit haben und
deren Widerstandsfähigkeit gegen Spannungsriebildung nicht erniedrigt ist
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit Formmassen aus (A) 85 bis 98,4 Gewichtsteüen
Polyäthylen, das eine Dichte von 0,915 bis 0,965 g/cm3 und nach ASTM D-1238-65T einen Schmelzindex von
0,005 bis 20 hat, (B) 1,5 bis 10 Gewichtsteüen Polyisobutylen, das ein Molekulargewicht (errechnet
nach dem Viskositätsmittel) von 300 000 bis 5 000 000 hat, oder eines Äthylencopolymerisates, das 20 bis 60
Gewichtsprozent Vinylacetat einpolymerisiert enthält und (C) 0,1 bis 5 Gewichtsteüen N,N'-Distearoyläthylendiamin.
Für die Herstellung der Formmassen kommt Polyäthylen in Betracht des nach dem Hochdruck- und
Niederdruckpolymerisationsverfahren hergestellt wird. Besonders geeignet ist Polyäthylen, das eine Dichte von
0,915 bis 0,935 g/cm3 hat und nach dem Hochdruckpolymerisationsverfahren
hergestellt wird. Der Schmelzindex des Polyäthylens — gemessen nach ASTM D-1238-65T
— soll zwischen 0,005 und 20, vorzugsweise zwischen 0,05 und 1, liegen.
Als zweite Komponente für die erfindungsgemäßen Formmassen kommt Polyisobutylen in Betracht, das ein
Molekulargewicht, berechnet aus dem Viskositätsmittel, von 300 000 bis 5 000 000 hat sowie Copolymerisate aus
Äthylen und Vinylacetat, die 20 bis 60 Gewichtsprozent bo
Vinylacetat einpolymerisiert enthalten. Der Schmelzindex der Copolymerisate (gemessen nach ASTM D-1238-65T)
soll zwischen 0,5 und 200, vorzugsweise zwischen 0,5 und 100, liegen. 100 Teile der erfindungsgemäßen
Formmasse enthalten 1,5 bis 10, vorzugsweise 2,0 b5
bis 5,0 Gewichtsteile Polyisobutylen oder des Copolymerisates aus Äthylen und Vinylacetat.
Als zweite Komponente kann man jedoch auch
15
N-CH2-CH2-N
R R
R R
R = CH3-(CHj)16-C-O
100 Gewichtsteile der Formmasse enthalten 0,1 bis 5 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,5 bis 2,8 Gewichtsteile
Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin.
Die erfindungsgemäßen Formmassen werden auf übliche Weise hergestellt, z. B. durch Vermischen der
drei genannten Komponenten bei Temperaturen zwischen 100 bis 3000C, vorzugsweise zwischen 150 und
2000C in Knetern, Walzwerken oder Doppel- und Einfachschneckenextrudern. Oft ist es vorteilhaft
zunächst eine Mischung aus Polyisobutylen bzw. einem Äthylencopolymerisat und Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin
herzustellen und diese Mischung anschließend mit dem Polyäthylen zu homogenisieren. Dabei erfolgt die
Batch-Herstellung bei Temperaturen zwischen 80 und 2000C, das Einarbeiten des Batchs in das Polyäthylen bei
Temperaturen zwischen 120 und 2500C.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können die üblichen Zusätze, wie Farbstoffe, Polyolefin-Stabilisatoren
und/oder Füllstoffe, z. B. Kreide oder Ruß, enthalten.
Die erfindungsgemäßen Formmassen eignen sich zur Herstellung von Formteilen, z. B. Rohren, Kabeln,
Profilen, Hohlkörpern sowie Spritzgußartikeln. Die Formmassen können auf den bekannten Formgebungsvorrichtungen verarbeitet werden. Die Erfindung wird
anhand der folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert In allen Fällen wurde 4,4'-Thio-bis(3-methyl-6-tertiärbutyl-l
-phenol) als Polyolef inwärmestabilisator verwendet.
In einem Walzenkneter (Brabender Plastograph), der mit 125 Umdrehungen/min läuft, werden bei einer
Temperatur von 154°C 95,4 Teile Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 g/cm3 und einen Schmelzindex
(190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines Polyolefinwärmestabüisators,
4 Teile eines Copolymerisates aus 72 Gewichtsprozent Äthylen und 28 Gewichtsprozent
Vinylacetat und 0,5 Teile Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin homogenisiert. Die homogene Mischung wird dann 1
Stunde unter den oben angegebenen Bedingungen geknetet. Es werden 3 mm dicke Platten gepreßt, die
dann abgeschreckt und 18 Stunden bei 700C getempert
werden. Aus den Preßplatten werden gemäß ASTM D-1693-65T Probekörper hergestellt und geprüft. Die
Konzentration der Netzrnittel-Lösung betrug in Abwandlung
der ASTM-D-Vorschrift 10%.
Bei der Prüfung der Probekörper nach ASTM D-1693-65T
auf Spannungsrißbildung sind nach 1000 Stunden noch keine Ausfälle feststellbar.
Vergleichsbeispiel 1
Stellt man nach den Angaben gemäß Beispiel 1 aus 913 Teilen Polyäthylen 0,1 Teil eines Polyolefinswärmestabüisators
und 8 Teilen eines Copolymerisates aus 72 Gewichtsprozent Äthylen und 28 Gewichtsprozent
Vinylacetat Probekörper her und prüft sie wie in Beispiel 1 angegeben auf Spannungsrißbildung, so sind
bereits nach vier Stunden 50% der Proben gebrochen.
Vergleichsbeispiel 2
Aus 98,9 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0318
und einen Schmelzsadex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil
Polyolefin« ärmestabilisator und 1 Teil N,N'-Distearoyläthylendiamin
werden nach der in Beispiel 1 gegebenen Methode Probekörper hergestellt und wie im Beispiel 1
beschrieben auf Spannungsrißbildung geprüft Nach 2'/2 Stunden sind 50% der Proben gebrochen.
Nach der in Beispiel 1 angegebenen Methode werden aus 96,9 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918
und einen Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines Polyolefinwärmestabilisators, 2 Teilen eines
Äthylencopolymerisates, das 40 Gewichtsprozent Vinylacetat einpolymerisiert enthält, und 1 Gewichtsteil
Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin Probekörper hergestellt
und wie in Beispiel 1 angegeben in Abwandlung der ASTM D-1293-65T-Vorschrift auf Spannungsrißbildung
geprüft. Nach 1000 Stunden sind keine Ausfälle feststellbar.
Vergleichsbeispiel 3
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 97,9 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 und einen
Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines Polyolefinwärmestabilisators und 2 Teilen Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin,
Probekörper hergestellt und nach der dort angegebenen Methode auf Spannungsrißbildung
geprüft. Nach 20 Stunden sind 50% der Proben gebrochen.
Vergleichsbeispiel 4
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 95,9 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 und einen
Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines Polyolefinwärmestabilisators und 4 Teilen eines Copolymerisates,
das aus 60 Gewichtsprozent Äthylen und 40 Gewichtsprozent Vinylacetat besteht, Probekörper
hergestellt. Die Spannungsrißbildung dieser Probekörper wird wie in Beispiel 1 angegeben geprüft. Nach 12
Stunden sind 50% der Proben gebrochen.
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 95,4 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 und einen
Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines Polyolefinwärmestabilisators, 3,5 Teilen Polyisobutylen
eines Molekulargewichts nach dem Viskositätsmittel von 1 000 000 und einem Teil Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin,
Probekörper hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft. Selbst nach 1000 Stunden sind keine
Ausfälle Teststellbar.
Vergleichsbeispiel 5
Aus 923 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0318
und einen Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines Polyoiefinwärmestabilisators und 7 Teilen Polyisobutylen
eines Molekulargewichts nach dem Viskositätsmittel von 1 000 000 werden nach den Angaben
gemäß Beispiel 1 Probekörper hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft Nach einer Stunde sind
ι ο bereits 50% der Proben gebrochen.
Vergleichsbeispiel 6
Aus 95,5 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918
und einen Schmelzindex von (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1
Teil eines Polyolefinwärmestabilisators, 3,5 Teilen Polyisobutylen eines Molekulargewichts nach dem
Viskositätsmittel von 1 000 000 und einem Teil Stearinsäureäthylamid werden nach den Angaben gemäß
Beispiel 1 Probekörper hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft Nach 0,5 Stunden sind 50% der
Proben gebrochen.
Vergleichsbeispiel 7
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 95,4 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 g/cm3 und
einen Schmelzindex von (190/2,16) 0,18 hat 0,1 Teil eines Polyolefinwärmestabilisators, 33 Teilen Polyisobutylen
eines Molekulargewichts nach dem Viskositätsmittel von 1 000 000 und 1 Teil N.N'-Dipalmitoyläthylendiamin,
Probekörper hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft Nach 3 Stunden sind 50% der Proben
gebrochen.
Vergleichsbeispiel 8
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 95,4 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 g/cm3 und
einen Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines PolyolefinwäriTiestabilisators, 3,5 Teilen Polyisobutylen
eines Molekulargewichtes nach dem Viskositätsmittel von 1 000 000 und 1 Teil Stearinsäureamid, Probekörper
hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft. Nach 1 Stunde sind 50% der Proben gebrochen.
Vergleichsbeispiel 9
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 91,9 Teilen Polyäthylen, 0,1 Teilen eines Polyolefinwärmestabilisators
und 8 Teilen eines Äthylencopolymerisates, das 40 Gewichtsprozent Vinylacetat einpolymerisiert
enthält und einen Schmelzindex von 42 hat, Probekör-
;o per hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft. Nach 1000 Stunden sind keine Ausfälle beobachtbar. Bei
der Prüfung auf Tieftemperaturbeständigkeit nach ASTM D-746-65T bei -760C werden 60% Ausfälle
registriert. Die Streckspannung nach DIN 53 455
:>5 beträgt 85 kp/cm2. Probekörper, die aus den erfindungsgemäßen
Formmassen nach den Beispielen 1 bis 3 hergestellt werden, zeigen dagegen unter gleichen
Bedingungen keine Ausfälle und haben eine Streckspannung nach DIN 53 455 zwischen 91 und 95.
Vergleichsbeispiel 10
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 81,9 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 g/cm3 und
einen Schmelzindex (190/216) von 0,18 hat, 0,1 Teil eines
(>5 Polyolefinwärmestabilisators und 18 Teilen eines Polyisobutylen eines Molekulargewichtes nach dem
Viskositätsmittel von 1 000 000, Probekörper hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft. Nach 1000
Stunden sind keine Ausfälle beobachtbar. Bei der Prüfung auf Tieftemperaturbeständigkeit nach
ASTM746-65T bei -76° C werden 40% Ausfälle registriert Die Streckspannung beträgt 68 kp/cm2.
Nach den Angaben gemäß Beispiel 1 werden aus 99,9 Teilen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,918 g/cin3, und
einen Schmelzindex (190/2,16) von 0,18 hat, und 0,1 Teil
eines Poiyolefinwärmestabilisators, Probekörper hergestellt und auf Spannungsrißbildung geprüft Nach 0,5
Stunden sind 100% der Proben gebrochen. Bei der Prüfung der Tieftemperaturbeständigkeit nach
ASTM D-746-65T bei -76° C werden keine Ausfälle registriert Die Streckspannung nach DIN 53 455
beträgt % kp/cm2.
Wie die Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen, war es überraschend, daß man durch den Zusatz von
Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin zu Mischungen aus Polyäthylen und Polyisobutylen bzw. Äthylen-Vinyiacetatcopoiymerisaten Formmassen erhält, die eine Tieftemperaturbeständigkeit haben, die mit der des reinen
Polyäthylens vergleichbar ist und deren Widerstandsfä
higkeit gegen Spannungsrißbildung gegenüber der der
bekannten Formmassen aus Polyäthylen und Äihylen-Vinylacetatcopolymerisaten nicht erniedrigt ist Formmassen aus Polyäthylen und Polyisobutylen, bzw.
Äthylen-Vinylacetatcopolymeren, die den erfindungsge
mäßen Zusatz von NJM'-Distearoyläthylendiamin ent
halten, zeigen außerdem eine nur sehr geringe Abnahme der Streckspannung. Die Vergleichsbeispiele 6, 7 und 8
veranschaulichen, daß bei Zusatz von Stearinsäureäthylamid, Stearinsäureamid bzw. Ν,Ν'-dipalmitoyläthylen-
diamin zu den bekannten Formmassen aus Polyäthylen
und Polyisobutylen bzw. Äthylenvinylacetatcopolymeren der erfindungsgemäß erzielte überraschende Effekt
nicht erreicht werden kann.
Claims (1)
- Patentanspruch:Formmassen aus (A) 85 bis 98,4 Gewichtsteüen Polyäthylen, das eine Dichte von 0,915 bis 0^65 g/cm3 und nach ASTM D-1238-65T einen Schmelzindex von 0,005 bis 20 hat, (B) 1,5 bis 10 Gewichtsteilen Polyisobutylen, das ein Molekulargewicht (errechnet nach dem Viskositätsmittel) von 300 000 bis 5 000 000 hat, oder eines Äthylencopolymerisates, das 20 bis 60 Gewichtsprozent Vinylacetat einpolymerisiert enthält, und (C) 0,1 bis 5 Gewichtsteüen Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamin.Copolymerisate aus Äthylen und Acryl- bzw. Methacrylesteni, die sich von Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ableiten, einsetzen. In diesem Fall enthalten 100 Gewichtsteile der erfindungsgemäßen Formmassen 1,5 bis 30, vorzugsweise 4 bis 14 Gewichtsteile des Copolymerisates. Der Schmelzindex des Äthylen-Acryl- bzw. Methacrylester-Copolymerisates liegt ebenfalls zwischen 0,5 und 200.Die dritte Komponente der erfindungsgemäßenι ο Formmassen ist N,N'-Distearoyläthylendiamin
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BHN | Withdrawal |