DE2045118A1 - Verfahren zum Herstellen eines unge webten Erzeugnisses aus Viskosefasern - Google Patents

Description

PATENTANWÄITE

DlPL-ING. CURT WALLACH

DfPL-ING. GÜNTHER KOCH 2045118

DR. TINO HAI BACH

8 MÜNCHEN 2, kH Sep. 1970

UNSER ZEICHEN: 1 2 828

MIO)SUBISHI RAYON GOMP., LTD, Tokyo, Japan

Verfahren zum Herstellen eines ungewefcten Sraeugnisaes

aus Viskosefasern

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen eines ungewebten Fasererseugnisses.

Zum Herstellen ungewebter FasererZeugnisse unter Anwendung der beim Herstellen von Papier benutzten Verfahren werden gewöhnlich fein zerschnittene Keyonfasern oder synthetische Fasern als !tonmaterial veiTvendet. Die zerschnittenen Fasern, verschiedene Klebemittel, Dispergierungsmittel und Wasser werden zu einer wässerigen Dispersion gemischt, aus er eine aus den Fasern bestehende Bahn erzeugt und dann getrocknet wird.

Die industrielle Herstellung ungewebter Fasererzeugnisse mit Hilfe dieses Verfahrens führt zu einer Erhöhung der Produktionskosten und außerdem werden Erzeugnisse, bei denen die Fasern durch Klebemittel miteinander verbunden sind, in einem erheblichen Ausmaß hart, so daß ihre Eigenschaften denjenigen von Papier ähneln. Daher ist es nicht möglich, Erzeugnisse herzustellen, die sich auf ähnliche Weise wie Ütoffe aus Textilmaterial drapieren lassen.

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Die Erfindung ermöglicht es nunmehr, auf zweckmäßige Weise ein ungewebtes Fasererzeugnis herzustellen, das sich durch einen hervorragenden Griff auszeichnet, und zu diesem Zweck sieht die Erfindung ein Verfahren vor, bei dem das Bilden der Brhn mit einem Extrudieren der Fasern kombiniert ist.

Das Verfahren gemäß der Erfindung umfaßt Maßnahmen, um in einem wässerigen Medium Fasern au dispergieren, die mit Hilfe des Viskoseverfahrens gewonnen sind und aus dem Jr\rodukt der Reaktion von Cellulosexanthat und Formaldehyd bestehen, wobei das Keaktionsprodukt im wesentlichen aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat besteht, um ferner mit Hilfe eines Uaßformverfahrens eine Bahn herzustellen, um die Viskosefasern zum Quellen zu bringen₉ um die gequollenen Viskosefasern miteinander zu verbinden^ und um das in den Viskosefasern enthaltene Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu Cellulose zu zersetzen. Nach ihrer Herstellung wird die flache Bahn naß gereinigt und getrocknet»

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert«,

Fig_o 1 zeigt schematisch im Längsschnitt eine Vorrichtung zum Durchführen eines Bahnentwässerungsschritt.s im .Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens.,

Figo 2 geigt im Schnitt ein ungewebtes Fasererzeugnis, das mit Hilfe eines V t rf ahrens nach der Erfindung einschließ·= lieh des in Fig. 1 veranschaulichten Entwässerungsschritts hergestellt ist.

Figo ο zeigt schematisch im Längsschnitt eine mit einer Prägewalze ausgerüstete Vorrichtung zum Durchführen eines erfindungsgemäßen Verfahrensschritts,

Fig=, 4 ist ein Schnitt durch ein erJTindungsgemäbes gewebtes Fasererzeugnis, das mit Hilfe eines erfindun^sgemäßen

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Vi rfalirens einschließlich der Anwendung der Prägewalze nach Fig. 3 hergestellt ist.

Fig. % 6, 7 und 8 zeigen jeweils im Querschnitt weitere gemäß dex* Enindung hergestellte ungewebte Fasererzeugnisse.

Fig. 9a zeigt im Grundriß ein mit VorSprüngen versehenes

Fig. 9b zeigt im Grundriß ein Netz, bei dem die Maschen» Öffnungen größer sind als der Durchmesser der Vorsprünge.

Fig. 9c zeigt im Grundriß ein Metz» bei dem das Netz nach" Fin;. 9θ mit-dem Netz- nach-Fig. S)h kombiniert Äst.

Fig. 10 zeigt im Gmndriß ein ungewebtes Fasererzeugnis nach der Erfindung, das mit Hilfe des Netzes nach !ig. 9c hergestellt ist.

In Fig. 1 erkennt man einen Teil 1 einer Materialbahn, der einem besonders hohen Unterdruck ausgesetzt wurde, einen Teil 2 der katerialbalin, die einem relativ geringen Unterdruck ausgesetzt wird, eine laterialbahn 3, die aus noch nicht zersetztem Hydrox^Tiiethyl-Cellulosexanthat besteht, sowie ein Netz oder Üieb 4„

In Fip;. 2 entspricht der l'oil 5 dem Teil 1 und der Teil 6 dem Teil 2 in Fig. 1. .

In Fig. 3 ist eine !Prägewalze 7 dargestellt.

Fig. 4 zeigt einen Teil 8 einer Bahn, der durch einen konvexe η Teil der Prägewalze 7 erzeugt worden ist, sowie einen Teil 9» der durch einen konkaven Teil der Prägewalze geformt worden ist.

In Fig. 10 erkennt man einen konvexen Teil 10 einer Bahn 11, die außerdem konkave Teile 12 aufweist.

Als Auogangsmaterial werden gemäß der Erfindung Fasern oder endlose Fäden verwendet, die aus dem Produkt der Heaktion

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von Formaldehyd mit Cellulosexanthat bestehen, bei dem es sich somit um Hydroxymethyl-Cellulosexanthat handelt. Um dieses Ausgangsmaterial au gewinnen, kann man auf verschiedene Weise vorgehen. Beispielsweise kann man die endlosen Fäden durch Extrudieren einer Viskose erzeugen, der Formaldehyd beigefügt ist, oder durch Beifügen von Formaldehyd zu einem Koagulationsbad oder durch Behandeln koagulierter endloser Fäden aus Cellulosexanthat mit einer wässerigen Lösung von Formaldehyd.

Die gemäß der Erfindung verwendete Viskose enthält gh

P vorzugsweise insgesamt 2% bis 8% Alkali, Die Viskose soll beim Verspinnen einen Salzpunkt von mindestens 6 und vorzugsweise bis 24 aufweisen. Wenn derViskose Formaldehyd beigefügt wird, soll die Formaldehydmenge vorzugsweise O₉2 bis 2 Gewichtsprozent der Viskose entsprechen»

Ferner kann man der Viskose überschüssige Mengen an niedrigsiedenden Lösungsmitteln wie Schwefelkohlenstoff, Methanol, Aceton usw. oder Stoffe beifügen, die im sauren Zustand zersetzt werden können, um ein Gas, a.B. Ammoniumcarbonat j JÜTatriumbicarbonat usw. zu erzeugen und eine Aufschäumwirkung hervorzurufen so daß das Gas in der danach erzeugten Bahn eingeschlossen wird. Weiterhin kann man der " Viskose phosphorhaltige Verbindungen oder halogenhaltige Verbindungen beimischen,, durch die die Entflammbarkeit der Viskose verringert wird.

,Das Koagulationsbad enthält 20 bis 250 g/itr Natriumsulfats weniger als 0,3 g/ltr Zinksulfat und 10 bis 120 g/1tr Schwefelsäure. Für den fall, daß sich die Fasern kräuseln sollen_s können die bevorzugten Konzentrationsbereiche der Schwefelsäure mit Hilfe der folgenden. Gleichungen ermittelt werden;

Mindestkonzentration der Schwefelsäure in g/ltr

- SA + 8

Höchste Konzentration der Schwefelsäure in g/ltr:

= 8A + 16

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Hierin "bezeichnet A die gesamte Alkalikonzentration in der Viskose in Prozent.

Wenn der Viskose kein Formaldehyd beigefügt wird, enthält das Koagulationsbad vorzugsweise 3 bis 20 g/ltr Formaldehyd. Wenn der Viskose Formaldehyd "beigefügt wird, kann die Konzentration des Formaldehyds in dem Koagulatiansbad 0,5 bis 6 .g/ltr betragen. Die Temperatur des Koagulationsbades liegt unter 4-5° C und beträgt zweckmäßig 10 bis 55° 0. .

Man kann endlose Fäden aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat auch erzeugen, indem man Viskose in ein Koagulationsbad hinein extrudiert, das 14 bis 50 g/ltr Schwefelsäure, 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat und weniger als 1 g/ltr Zinksulfat bei einer Temperatur von unter 35° C enthält; werden die koagulierten endlosen Fäden mit einer wässerigen Lösung behandelt, die 15 bis 70 g/ltr Formaldehyd enthält, ohne daß der Viskose in dem Koagulationsbad Formaldehyd zugeführt wird.

In allen vorstehend genannten Fällen kann das Koagulationsbad oder die Viskose verschiedene oberflächenaktive Stoffe enthalten.

Beim Herstellen der erfindungsgemäßen Fasererzeugnisse wird das Quellvermögen der Fasern aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat in den verschiedenen nachstehend genannten flüssigen Medien ausgenutzt. Mit anderen Worten, die Fasern oder Fäden quellen in einem großen Ausmaß, wenn man sie z.B. Mt einem der nachstehend genannten flüssigen Medien behandelt, wobei unter bestimmten Bedingungen ganze Fasern vollständig aufgelöst werden können.

1) Im wesentlichen salzfreie wässerige Lösungen mit einem pH-Wert von über 2,0 und vorzugsweise von 3,0 bis 8,5, bei ■ denen es sich gewöhnlich um Wasser handelt, das eine kleine Menge einer Säure oder oberflächenaktive Stoffe enthalten kann.

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2) Wässerige Lösungen , die anorganische und/oder organische Salze enthalten. Zu den brauchbaren Salzen gehören Alkalimetallsalze, Metallsalze der alkalischen Erden oder Ammoniumsalze, anorganischer oder organischer Säuren sowie Gemische daraus. Als Beispiele für solche Salze seien Natriumacetat, Kaiiumtartrat, Natriumsulfat, Kaliumtiiocyanat, Kaliumwasserstoffphosphat, Magnesiumchlorid, Kochsalz uhw, genannt. In solchen wässerigen Salzlösungen quellen die Fasern aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat in einem erheblich stärkeren Ausmaß als in einer wässerigen Lösung, die keine Salze enthält, und die Quellwirkung kann sogar bei einem pH-Wert von 1,0 erzielt werden» Die Salze von Schwermetallen, z.B. von Zink_? Kadmium, Kupfer, Nickel usw., neigen jedoch dazu, das Quellen der Fasern einzuschränken.

3) Wässerige Lösungen von organischen Lösungsmitteln. Als Beispiele für brauchbare Lösungen organischer Lösungsmittel seiian die folgenden genannte stickstoffhaltige Lösungsmittel wie Formamid,, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Pyridin, Acetonitril, Glutarnitril, usw.5 zyklische Äther wie Tetrahydrofuran_s Dioxan usw.; schwefelhaltige Lösungsmittel wie Sulfoxyd, Dimethylsulfoxyd, Dirnethylsulfön, Äthylmethylsulfon USWo₉ sowie wasserlösliche Ketone wie Acetone, Dioxyaceton usw. In diesen Medien wird Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zum Quellen oder Auflösen gebracht. Als Flüssigkeiten zum Quellen der Fäden aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat kann man die vorstehend genannten Lösungsmittel allein oder als Gemische miteinander oder als Gemische mit Wasser und vorzugsweise in Form einer wässerigen Lösung verwenden.

Die Quellgeschwindigkeit der Fasern in den genannten Medien erhöht sich allgemein mit zunehmender Konzentration und Temperatur doch verringert sie sich plötzlich, wenn die Temperatur 80° C überschreitet.

Das Quellverhalten der Fasern unterscheidet sich von demjenigen regenerierter Cellulosefaser*! in einer wässerigen alkalischen Lösung sowie von Natriumcellulosexanthat in einer

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wässerigen Lösung« Die Fasern umfassen einen an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat reichen Teil und einen an Hydroxymethyl--CellulQsexanthat armen Teil, und die Quellgeschwindigkeit des ersten Teils ist höher als diejenige des zweiten Teils, wobei der erste Teil in einer wässerigen Lösung eines organischen Lösungsmittels besonders schnell quillt. Somit wird der aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat bestehende Teil selektiv zum Quellen gebracht, und dieser Teil beginnt, sich teilweise aufzulösen. Wie weiter unten in dem Beispiel 21 (Tabelle 4-) besehrieben, beginnt ein Teil der Fasern, sich aufzulösen, wenn der scheinbare Quellungsgrad ausgedrückt in dem Gewicht des Wassers etwa 200$ überschreitet. Der scheinbare Quellu|j.gsgrad, bei dem die fasern beginnen, sich aufzulösen, richtet sich nach dem Gehalt der B'asern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat* Der scheinbare Quellungsgrad, bei dem die Fasern beginnen, sich aufzulösen, nimmt mit zunehmendem Gehalt an Hydroxymethyl-Ck llulosexanthat ab. Umgekehrt nimmt der scheinbare Quellungsgrad, bei dem die Fasern beginnen, sich aufzulösen, bei abnehmendem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu.

Diese Quellungs- und Auflösungseigenschaften der Fasernwerden ausgenutzt, um zu bewirken, daß sich die Fasern selbst miteinander verbinden. Genauer gesagt können die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fas m durch die Flüssigkeitsbehandlung vor oder nach dem Erzeugen einer Bahn zum Quellen gebracht oder teilweise aufgelöst werden«, Diese Eigenschaft kanu ausgenutzt werden, um die Fasern innerhalb der Bahn zu veranlassen, sich miteinander zu verbinden. Somit kann man die Viskosefasern gemäß der Erfindung zu einer festen Bahn verarbeiten, ohne daß ein Klebemittel verwendet zu werden braucht. Ferner ist es in Fällen, in denen die Viskosefasern mit anderen '"atur- oder Kunstfasern gemischt und zu einer Bahn verarbeitet werden, möglich, die zum Quellen gebrachten oder teilweise aufgelösten Viskosefasern als Faserbindemittel zu verwenden. .

Eine latente Eräuselbarkeit oder eine latente Schrumpffähigkeit der Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden

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Viskosefasern wird ausgenutzt, um das erfindungsgemäße Fasererzeugnis "bauschig zu machen oder ihm einen weichen Griff zu verleihen. Mit anderen Worten, die Fähigkeit derViskosefasern, Kräuselungen zu entwickeln und zu schrumpfen, sind unter den Bedingungen latent, unterdenen das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat nicht zum Quellen gebracht und nicht zersetzt wird. Diese Bedingungen richten sich nach der Zusammensetzung und der Temperatur der wässerigen Lösung, mit der die Viskosefasern "behandelt werden.

Des Hydroxymethyl-Cellulosexanthat wird in drei Fällen nicht zum Quellen gebracht, und zwar erstens in einer wässerigen Lösung, die kein Salz oder kein Lösungsmittel enthält, und deren pH-Wert niedriger als 2,0 ist, zweitens in einer wässerigen Lösung, die Schwermetallionen enthalten, welche das Quellen des Hydroxymethyl-©ellulosexanthats einschränken, und drittens in einer wässerigen Lösung, die Formaldehyd enthält.

Ferner wird das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat nicht in einer wässerigen Lösung zersetzt, deren Temperatur unter 50° C liegt, und umgekehrt wird dieses Material in einem äußerst starken Ausmaß in einer wässerigen Lösung zersetzt, deren Temperatur höher ist als etwa 60° C. Wenn ein Zersetzen des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats verhindert werden soll, ist es daher erforderlich, die Temperatur der wässerigen Lösung unter 50° C und vorzugsweise unter 4-0° C zu halten.

Wenn die Viskosefasern in den drei verschiedenen vorstehend genannten Arten von Lösungen behandelt werden, oder wenn die Behandlung bei einer Temperatur erfolgt, bei der sich das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zersetzt, tritt ein Schrumpfen der Fasern ein. Unter manchen Bedingungen wird nicht nur ein Schrumpfen der Viskosefasern, sondern auch die Entwicklung einer Kräuselung beobachtet.

Wenn eine Kräuselung entwickelt werden soll, ist es erforderlich, in den Fasern unter den in der U.S.A.Patent schrift3 4-19 652 und der britischen Patentschrift 1 167. 555 beschriebenen Bedingungen ein heterogenes Gefüge zu

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erzeugen. Das Ausmaß des Schrumpfens richtet sich nach dem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat sowie nach den Bedingungen, unter denen die Fasern behandelt werden.

Als Folge der beschriebenen Quell- und Auflösungsvorgänge erhält eine gemäß der Erfindung im nassen Zustand erzeugte Bahn einen hervorragenden Griff, sie wird sehr bauschig, und sie weist eine höhe Festigkeit auf.

Die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern oder endlosen Fäden können zerschnitten und direkt in einem Dispergiermittel dispergiert und dann zu einer Bahn verarbeitet | werden, doch werden sie vor dem Zerschneiden gewöhnlich gereckt. Hierbei kann man Jedes beliebige Reckmittel wie Druckluft, Wasser oder Dampf verwenden und ferner kann das Heckmittel Jede beliebige Temperatur haben, vorgesetzt, daß die absolute Menge des verbleibenden Hydroxymethyl-Cellulosexanthate unter Bezugnahme auf den Zersetzungsgrad weniger als 90% beträgt} hierauf wird im folgenden näher eingegangen· Auch andere Bedingungen, z.B. das Eeckungsverhältnis, können nach Wunsch gewählt werden, doch wenn Fasern mit einer hinreichenden latenten Kräuselbarkeit gewonnen werden sollen, ist es erforderlich, die Produktionsbedingungen entsprechend der U.S-A,-Patentschrift 3 419 652 zu wählen und die verschiedenen Bedingungen wie das Reckmittel, das Reckverhältnis " usw. genau abzuwägen.

Das Ausmaß der Zersetzung der Hydroxymethyl'-Cellulosexanthats muß bei einer Wärmebehandlung, z.B. beim Recken, sorgfältig berücksichtigt werden. Der Gehalt der Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat spielt bezüglich der Dispergierbarkeit der Fasern des des Selbstbindungsvermögens der Fasern vor und nach dem Erzeugen einer Bahn, der Kräuselbarkeit, des Schrumpfvermögens usw. eine wichtige Rolle. Der Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat wird im folgenden als relativer Wert durch die Menge des chemisch gebundenen Schwefelkohlenstoffs ausgedrückt, da es tatsächliche Messungen nicht ermöglichen, den Teil des chemisch gebundenen Formaldehyde

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in den Fasern genau von der Menge des nicht gebundenen Formaldehyds zu unterscheiden, und da ferner die Menge des gebundenen Schwefelkohlenstoffs (Gammawert) in den Fasern unter den gemäß der Erfindungangewendeten Bedingungen im wesentlichen gleich der Menge des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats ist.

Bei dem Zersetzungsgrad handelt es sich um ei$en Wert, der durch das Verhältnis der Gammawerte repräsentiert wird, wenn man den Zersetzungsgrad von gesponnener Viskose mit 0% und den Zersetzungsgrad von vollständig zersetztem Cellulosexanthat mit 100% ansetzt. Wenn z.B. der Gammawert derViskose 80 und derjenige der in einem Dispergierungsbad dispergierten Fasern nach dem Spinnen und Hecken 32 beträgt, erhält man den Zersetzungsgrad aus der folgenden Gleichung;

χ 100 = 60 (%)
80

Der in der vorstehendangegebenen Weise ausgedrückte ^ersetzungsgrad der zu dispergierenden Viskosefasern soll weniger als 90% betragen und vorzugsweise zwischen 30% und 80% liegen. Ferner beträgt die in Gammaeinheiten ausgedrückte absolute Menge des verbleibenden Hydroxymethyl-Cellulosexanthats P vorzugsweise mehr als 20, und sie liegt über 3% des in Einheiten des scheinabr gebundenen Formaldehyds ausgedrückten Fasergewichtes.

Die anwendbaren Dispergierverfahren sind im folgenden grob in Gruppen unterteilt. Die WeJiI des anzuwendenden Verfahrens richtet sich nach der Art des herzustellenden Erzeugnisses, dem Verfahren zum Verbinden der Fasern der erzeugten Bahn, der Verfahren zum Behandeln der Oberfläche (z.B. durch Prägen) oder dem Verfahren zum Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung. Es stehen drei Verfahren zur Verfügungs

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1) Das Quellen während des Dispergierens wird so eingeschränkt oder unterdrückt, daß sich ein Quellungsgrad von weniger als 200% ergibt, und nach dem Formen der Bahn wird das Quellen und Schrumpfen der Fasern so durchgeführt, daß das Herstellen der Bindung zwischen den Fasern zuendegeführt wird«,

2) Die Fasern werden wahrend des Dispergierens dadurch zum Quellen gebracht, daß Bedingungen gewählt werden, unter denen das Dispergierungsmittel ein Quellen der Fasern um mehr als 200% bewirkt. In diesem Fall beginnt ein Teil der Fasern, sich aufzulösen. Das Formen einer nassen Bthn und das Verbinden der Fasern werden gleichzeitig durchgeführt.

3) Die Fasern werden während des Dispergierens teilweise zum Quellen gebracht und zu einer Bahn verarbeitet, wobei sich ein erster Verbindungsvorgang abspielt. Die geformte Bahn wird während eines zweiten Arbeitsschritts zum Quellen und Schrumpfen gebracht, so daß sich ein zweiter Bindungsvorgang abspielt. Somit werden die Fasern in zwei Stadien miteinander verbunden.

Wenn ein Erzeugnis von hervorragendem Griff mit Hilfe des Verfahrens (1) unter Ausnutzung der Entwicklung einer Kräuselung und Schrumpfung erzielt werden soll, ist es erforderlich, Bedingungen zu wählen, unter denen eine latente Kräuselbarkeit und Schrumpffähigkeit auftritt. Mit anderen Worten, die Zersetzung des Hydroxymethyl-Oellulosexanthats in dem Dispergierbad muß in diesem Fall unterdrückt werden, und das Entstehen von Verbindungen zwischen den Fasern während des Hersteilens der Βεΐιη muß so geregelt werden, daß eine hohe Beweglichkeit der F; sern innerhalb der Bahn während des folgenden Arbeitsschritts gewährleistet ist. Zu diesem Zweck muß man als Dispergiermittel eine wässerige Lösung verwenden, bei der der pH-Wert vorzugsweise unter 2,0 gehalten wird. Wenn der pH-Wert der wässerigen Lösung über 2,0 liegt, oder wenn in dem Medium Salze, Losungsmit el usw. enthalten sind, die ein Quellen des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats in der

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beschriebenen Weise bewirken, ist es erforderlich, Schwermetallionen, z.B. Zn⁺⁺, Cd⁺⁺, Mn⁺⁺ und Al⁺⁺⁺ oder eine kleine Menge Formaldehyd dem Dispergiermittel beizufügen, um das Quellen der Fasern und das Zersetzen des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats zu unterdrücken. Das Dispergiermittel wird auf einer Temperatur unter 50° C und vorzugsweise unter 40° C gehalten. Wenn das Dispergiermittel auf einer hohen Temperatur gehalten wird, führt dies im allgemeinen zu einer bemerkbaren Verringerung der Dispergierbarkeit als Folge der Entwicklung einer Kräuselung oder Schrumpfung. Aus diesem Grund soll das Dispergieren bei einer Temperatur von unter 50° C durchgeführt werden.

Wenn beim Dispergieren nach dem Verfahren 2) gearbeitet wird, läßt sich ein ungewebtes Fasererzeugnis herstellen, das eine hohe Festigkeit und insbesondere eine hohe Naßfestigkeit aufweist. Jedoch erhält dasErzeugnis einen harten Griff, und es neigt dazu, Papierähnliche Eigenschaften anzunehmen. Daher ist es erforderlich, die sich ergebenden Nachteile durch eine Oberflächenbehandlung, z.B. durch Prägen oder eine Kreppungsbehandlung, auszuschalten. Das Dispergierverfahren 2) erweist sich jedoch als äußerst wirksam, wenn hierbei mit den Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern solche Fasern gemischt werden, die kein Selbstbindungsvermögen aufweisen, wobei jedoch mit Vorsicht gearbeitet werden muß, wenn eine Papiermaschine benutzt wird, da die Röschheit der Faserdispersion verringert wird und esziemlich schwierig wird, die Faserbahn von dem netzförmigen Filz abzuheben. Außerdem vergrößern sich die auf ein teilweises Auflösen zurückzuführenden Faserverluste. Bei dem Dispergierverfahren 2) kann man als Dispergiermittel Flüssigkeiten verwenden, die Salze oder Lösungsmittel enthalten, welche geeignet sind, Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende Fasern zum Quellen und Auflösen zu bringen, oder eine Lösung zum Regeln des pH-Wertes.

Man kann das Dispergierverfahren 3), bei dem die Fasern durch einen ersten Verbindungsvorgang während des Entstehens der Bahn und durch einen zweiten Verbindungsvorgang während

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einer Nachbehandlung miteinander verbunden werden, durchführen, indem man das Ausmaß des Quellens der Fasern in dem Dispergiermittel regelt.

Wenn man z.B₀ Fasern mit einem hohen Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat verwendet, werden die Fasern teilweise wahrend des Dispergierungsschritts in einer wässerigen Lösung zum Quellen gebracht, die eine kleine Menge Natriumsulfat enthält. Der erste Schritt zum Verbinden der Fasern wird während des Herstellens der Beim durchgeführt, unddie so erzeugte Bahn wird danach einer zweiten Behandlung unterzogen, um die Verbindung zwischen den Fasern zu verstärken.

Als Zusatzstoffe für das Dispergiermittel kann man besondere Dispergiermittel verwenden, z.B. Polyäthylenoxyd, Carboxymethylcellulose, Natriumpolyacrylat und Polyacrylamid sowie verschiedene Latexarten.

Die Konzentration der Fasern in dem Dispergiermittel liegt vorzugsweise zwischen 0,01% und 1 %. Zum Herstellen einer Bahn aus den in der Flüssigkeit dispergierten Fasern kann man Papiermaschinen der verschiedensten Bauart benutzen.. Beispielsweise kann man eine Papiermaschine der Bauart Fourdrinier oder eine Rundsiebpapiermaschine wählen. In einem Sonderfall ist es möglich, das Herstellen der Bahn und das Behandeln ihrer Oberfläche gleichzeitig durchzuführen, wenn man als Sieb einer Pfpiermaschine.das in Fig. 9c gezeigte kombinierte Netz benutzt.

Eine Nasse Bahn, die in der erfindungsgemäßen Weise erzeugt worden ist, wird der erforderlichen Oberflächenbehandlung z.B. einem Prägen, einer Kreppungsbehandlung oder dergleichen, im gequollenen Zustand und bei hohem Wasserge-' halt unterzogen, d.h₀ in einem Zustand, bei dem die Fasern innerhalb der Bahn in hohem Maße beweglich sind. Dies hat seinen Grund darin, daß die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende nasse Bahn eine Naßfestigkeit aufweist, die es

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der Bahn ermöglicht, verschiedenen Behandlungen standzuhalten, sowie darin, daß nach jedersolchen Behandlung Hydroxymethyl-Cellulosexanthat mit Hilfe einer säurehaltigen wässerigen Lösung oder Dampf bei einerb.oh.en Temperatur zu Cellulose zersetzt und das durch die Oberflächenbehandlungen erzeugte Gefüge der Bahn fixiert wird.

Wenn die Fasern der Be.hn infolge des Auf quell ens oder teilweisen Auflösens der Hydroxymethyl-Cellulosexanthats enthaltenden Fasern vollständig und fest miteinander verbunden worden sind, wird das verbleibende Hydroxymethyl-Cellulose-

t xanthat zu Cellulose zersetzt, um das GefügB der Bahn bei einer hohen Temperatur zu fixieren. Wenn dagegen ein großer Teil des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats in den Fasern innerhalb der Bahn zurückbleibt und die Verbindung zwischen den Fasern noch nicht vollständig hergestellt ist, werden Nachbehandlungen angewendet, bei denen die Beweglichkeit, die latente Kräuselbarkeit oder das latente Schrumpfvermögen der Fasern ausgenutzt wird» Bei einer solchen Nachbehandlung wird die Oberfläche der Βεηη z.B. durch Prägen behandelt, und gemäß einem anderen Verfahren wird die Bahn in eine Flüssigkeit eingetaucht, um eine Kräuselung und Schrumpfung zu entwickeln, damit die Bauschigkeit, die Drapierbarkeit oder dergleichen der Bahn verbessert wird» Die Merkmale der erfindungsgemäßen

ψ Oberflächenbehandlungsverfahren lassen sich wiie folgt kennzeichnen.

1) Wegen der Plastizität der Fasern im gequollenen Zustand läßt sich die Bahn weitgehend verformen. Daher kann man mit Hilfe eines Prägevorgangs eine Bahn erzeugen, die ein Gefüge aufweist, bei dem sich Teile, innerhalb deren die Fasern miteinander verbunden sind, bezüglich ihres scheinbaren spezifischen Gewichtes erheblich von den Teilen unterscheiden, innerhalb derer die Fasern nicht miteinander verbunden sind. In diesem Fall beträgt der Wassergehalt der Bahn bezogen auf das Fasermaterial vorzugsweise über 300%, und er liegt zweckmäßig zwischen 500% und 1000%.

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2) Eine Oberflächenbehandlung, ζ.Β_β durch Prägen, vergrößert das Bindungsvermögen der Fasern, so daß sich die Festigkeit der Bahn erhöht.

3) Die Bindung zwischen den Fasern innerhalb der Bahn wird dadurch fixiert, daß nach den Oberflächenbehandlungen Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu Cellulose zersetzt wird.

Wenn Oberflächenbehandlungen durchgeführt werden sollen, ist es erforderlich, daß sich die Bahn im gequollenen Zustand befindet, und wenn die Bahn nicht hinreichend gequollen ist, muß sie auf besondere Weise behandelt werdan, damit sich das Volumen der Fasern vergrößert. Um das Material der Bahn zum Quellen zu bringen, kann man auf die Bahn eine Flüssigkeit aufspritzen oder auf andere Weise auftragen, die geeignet ist, die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern zum Quellen zu bringen und sie aufzulösen. Um die Fasern zum Quellen zu bringen, kann man die Bahn ferner vorher bei einer niedrigen Temperatur mit einer Flüssigkeit behandeln, die geeignet ist, die Fasern bei einer höheren Temperatur quellen zu lassen und sie aufzulösen, woraufhin man die Bahn mit einer Hochfrequenzheizvorrichtungerhitzt. Bann wird die gequollene Bahn einer Oberflächenbehandlung, z.B. durch Prägen, unterzogen. Z_u diesem Zweck benutzt man eine Prägevorrichtung mit einem drehbaren vorspringenden Teil und einem drehbaren konkafren Teil, oder man läßt die nasse Bahn zusammen mit einem Netz aus nichtrostendem Stahl oder Kunststoff zwischen Druckwalzen hindurchlaufen. Hierbei kann eine der Druckwalzen beheizt sein. Hierbei werden die von den Drähten oder Fäden des Netzes berührten Teile der Bahn zu einem Film zusammengedrückt oder zum Schmelzen gebracht. Ferner ist es mit Hilfe einer Vorrichtung mit einem beheizten vorspringenden Teil möglich, eine Oberflächenbehandlung durchzuführen und gleichzeitig ein teilweises Zersetzen des Hydroxymethyl-Oellulosexanthats zu bewirken. Auch in diesem Fall werden die unter dem vorspringenden Teil liegenden Teile der Bahn zu einem Film· · zusammengedrückt oder zum Schmelzen gebracht. Weiterhin ist es möglich, die Fasern an Punkten oder längs Linien miteinander

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zu verbinden, indem man die Flächen begrenzt, die dem Einfluß von Wärme ausgesetzt werden. In manchen speziellen Fällen wird eine nasse Bahn zwischen Netzen aus dicken Baumwollfäden angeordnet, die eine Lösung eines Quellmittels für Hydroxymethyl-Cellulosexanthat aufgesaugt haben, und dieser geschichtete Verband wird gepreßt, um die Fasern teilweise zum Quellen zu bringen und sie gleichzeitig miteinander zu verbinden. Die latente Kräuselbarkeit und die latente Schrumpffähigkeit werden gewöhnlich dadurch entwickelt, daß man die Bahn in angesäuertem warmem Wasser bei einer Temperatur über 40° C und- in einem im wesentlichen spannungsfreien Zustand be-P handelt. Dasangesäuerte warme Wasser kann ein Quellmittel enthalten, doch wenn die Temperatur des angesäuerten Wassers hoch ist, ist zum Entwickeln lediglich einer Schrumpfung dasVorhandensein eines Quellmittels nicht erforderlich. Ferner kann man eine in hohem Maße poröse Bahn erzeugen, indem man in die Bahn ein Gas einschließt, das gleichzeitig mit dem Entwickeln der Kräuselung und der Schrumpfung der Fasern erzeugt wird.

Der Zweck dieser Behandlungen besteht darin, ein ungewebtes iasererzeugnis herzustellen, das einen hervorragenden Griff undeine hohe Bauschigkeit aufweist und sich ausgezeichnet drapieren läßt, wobei die Entwicklung der Kräuselung und W Schrumpfung von Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern ausgenutzt wird. Hierzu ist es erforderlich, daß in den Fasern der Bahn eine ausreichende Menge an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zurückbleibt, und daß Räume vorhanden sind, in die sich die Fasern beim Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung hineinbewegen können. Wenn die Verbindung zwischen den Fasern der Bahn im wesentlichen vollständig hergestellt ist, wird somit die Entwicklung der Kräuselung und Schrumpfung der Fasern erheblich eingeschränkt, und zwar selbst dann, wenn noch eine große Menge an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat vorhanden ist. Wenn dagegen die Bindung zwischen den Fasern sehr schwach ist, führt das Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung in einer wässerigen Lösung zur Zerstörung der Bahn.

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Beim Durchführen der Behandlung zum. Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung ist es dahererforderlich, das Quellen der lasern und das Ausmaß zu regeln, in dem sich die Fasern in der. nassen Bahn miteinander verbinden. Nach dem Entwickeln der Kräuselung und der Behandlung zum Bewirken des Schrumpfens sind die Fasern in der Bahn fest miteinander verbunden, was auf das Selbstbindungsvermögen der Fasern und eine Verfilzungswirkung zurückzuführen ist.

Das verbundene Gefüge der Bahn wird dadurch fixiert, daß in der Bahn enthaltenes Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu Cellulose zersetzt wird. Durch diesen Zersetzungsvorgang wird das Gefüge des ungewebten Fasererzeugnisses fixiert. Für die entsprechende Behandlung wird die Verwendung einer angesäuerten wässerigen Lösung mit einer Temperatur über 70° bevorzugt, doch kann man die Beim, alternativ in Glycerin oder flüssigem Paraffin erhitzen oder sie mit Dampf von hoher Temperatur behandeln. Dann werden die die Bahn bildenden regenerierten Cellulosefasern gewaschen und getrocknet. Der Waschvorgang umfaßt einen Bleichschritt, einen Neutralisierungsschritt, einen Spülschritt und weitere Behandlungsschritte bekannter Art. Auf das Waschen kann eine Behandlung mit Weichmachern, Brandschutzmitteln, sanitären Ausrüstungsmitteln, Eärbemitteln und verschiedenen Latexarten folgen.

Wie aus den nachfolgenden Beispielen ersichtlich, ergeben sich für das erfindungsgemäße Verfahren zahlreiche praktische Anwendungsmöglichkeiten. Die B hn kann mit geformten Materialien, Filmen oder Netzen verbunden werden, wobei das Selbstbindungsvermögen der Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern ausgenutzt wird, um ein zusammengesetztes Material, z.B. ein ein Gewebe umfassendes Material, zu erzeugen,, Ferner kann man eine Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende Bahn in Streifen mit einer Breite von etwa 20 mm zerschneiden, die gezwirnt werden, um Seile zu erzeugen, die dann erhitzt werden, um «lie zum Schrumpfen zu bringen und sie zu zersetzen, so daß man ein schnurähnliches Material erhält, das als Bindfaden

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- 18 oder dergleichen verwendbar ist.

Wie erwähnt, ermöglicht esdas Verfahren gemäß der Erfindung, die verschiedensten Materialien für technische und andere Zwecke mit geringen Kosten herzustellen. Insbesondere ist zu erwähnen, daß ein ungewebter Stoff, wie man ihn durch das Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung der Fasern erhält, auf hervorragende Weise drapierbar ist, daß ein solcher Stoff sehr bauschig ist, daß er einen hervorragenden Griff auf weist, und daß er weitgehend einem gewebten Stoff ähnelt,

fc Das ungewebte Fasererzeugnis nach der Erfindung läßt

sich in der verschiedensten Weise verwenden, z_oB. als Wandbespannungsmaterial, als Hilfsmaterial für das Bauwesen, zur Herstellung von sanitären Erzeugnissen, wie Tamponsund Damenbinden, zur Herstellung von Bettüchern, Säaglingskleidung, sowie zum Erzeugen von Vorhängen und dergleichen»

Die Erfindung wird durch die im folgenden gegebenen Beispiele weiter veranschaulicht.

Beispiel 1

Eine Viskose mit einem Cellulosegehalt von 6, 5 % und einem Alkaligehalt von 4%, einer Viskosität von 160 see, einem k Salzpunkt von 21,5 und einem Gammawert von 84 wurde in ein Koagulationsbad extrudiert, das 40 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 6 g/ltr Formaldehyd bei 25° C enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden in einem Keckbad, das 2 g/ltr Schwefelsäure bei 65° C enthielt, sofort auf 275% ihrer ursprünglichen Lgnge gereckt, Der Gehalt der so gereckten Fäden kann Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug bezogen auf den Gammawert 40, und der Zersetzungsgrad betrug 52,5 %· Die Feinheit der Fäden betrug 3 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten und sofort bei 20° C in Wasser dispergiert. Die dispergierten Fasern wurden auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl ohne Verwendung von Klebemil, ein zu einer Bahn

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bzw. einem Vlies verarbeitet. Die Fa?.ern wurden in der Bahn einer Quellbehandlung in einem Quellbad unterzogen, das 0,2 g/ltr Schwefelsäure, 10 g/ltr Natriumsulfat und 4 g/ltr Formaldehyd enthielt; diese Behandlung dauerte bei 55° C 2 min. Hierauf wurden die Fasern in einem Regenerationsbad, das 2 g/ltr Schwefelsäure bei 90° C enthielt, vollständig regeneriert, Dann wurde die Bah gewaschen und getrocknet, wobei man einen sehr bauschigen ungewebten Stoff mit zahlreichen Mikrokräuselungen und einem festen Griff erhielt.

Beispiel 2

Das Extrudieren und Hecken gemäß dem Beispiel 1 wurden mit den folgenden Abänderungen wiederholt. Eine Viskose mit 9% Cellulose und 5,5% Alkali, einer Viskosität von 130 see, einem Salzpunkt von 20 und einem Gammawert von 78 wurde zu endlosen Fäden von 1,5 Denier extrudiert. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug $0, und der Zersetzungsgrad betrug 61,5%.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 10 mm zerschnitten und dann bei 10° C in Wasser dispergierto Die dispergierten Fasern wurden unter Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Die Fasern in der Bahn wurden bei 60° G-2 min lang mit einer wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 5,0 behandelte Die Regeneration der Fasern wurde unter den gleichen Bedingungen wie bei dem Beispiel 1 zuendegeführt und dann wurde die B-hn gewaschen und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff mit einem filzähnlichen Griff erhielt«

Beispiel ^

Die gleiche Viskose wie die bei dem Beispiel 1 verwendete wurde bei 30° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das30 g/ltr Schwefelsäure, 60 g/ltr Natriumsulfat und 10 g/ltr Formaldehyd enthielt. Die aus dem Koagulationsbad herausge^- · zogenen Fäden wurden sofort in einem Reckkasten, der mit gesättigtem Dampf mit einer Temperatur von 102° G gefüllt war,

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auf 350% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Die gereckten Fäden hatten einen in Gammaeinheiten ausgedrückten Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat von 25» und der Zersetzungsgrad betrug 7O%« Die Feinheit der Fäden betrug 3 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Szücke mit einer Menge von 15 mm zerschnitten und bei 20° C in einer wässerigen Lösung dispergiert, die 7% Dimethylsulfoxid enthielt. Die Dispergierten Fasern wurden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann wurden die Fasern in der Bahn bei 55° C in einer P wässerigen Lösung, die 12% Dimethylsulfoxid enthielt, zum Quellen gebracht und hierfeuf bei 90° C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenarationsbad regeneriert» Schließlich wurde die Bahn gewaschen und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff mit einem weichen und bauschigem Griff erhielt.

Beispiel 4

Die gleiche Viskose wie bei dem Beispiel 2 wurde bei 25° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr. Schwefelsäure, 90 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthielt. Die so erzeugten endloen Fäden hatten ein Gewicht von 8,5 Denier» Die aus dem Koagulationsbad herausge-" zogenen Fäden wurden sofort in Luft bei 50° C auf 250% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 43, während der Zersetzungsgrad 4-5% betrug.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 10 mm zers hnitten und auf einem Sieb aus nichtrotendem Stahl in einer wässerigen Lösung, die 0,5 g/ltr Carboxymethylcellulose enthielt, bei 10° C zu einer BaJin verarbeitet. Danach wurde die Bahn 2 min lang bei 50⁰ C in einem Quellbad behandelt, das 0,4 g/ltr Schwefelsäure und 8 g/ltr Natriumsulfat enthielt. Hierauf wurde die Regeneration der Fasern in einem Regenerationsbad zuendegeführt, das 2 g/ltr Schwefelsäure enthielt und sich auf einer Temperatur von 85° C befand;

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schließlich wurden die Fasern gewaschen und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff erhielt, der zahlreiche Mikrokräuselungen aufwies und sich bauschig und etwas hart anfühlte«

Beispiel 5

Die gleiche Viskose wie bei dem Beispiel 4 wurde entsprechend dem gleichen Beispiel extrudiert, gereckt und geschnitten. Die geschnittenen Fäden wurden in Wasser bei 24° C homogen zusammen mit 10% (bezogen auf das Gewicht der Cellulose eines faserigen Bindemittels aus wärmelöslichem Polyvinylalkohol und 50% (bezogen auf das Gewicht der Cellulose) Holzstoff dispergiert und dann bei 24 ⁰C zu einer Bahn verarbeitet. Hierauf wurde die Bahn in dem gleichen Quellbad wie gemäß dem Beispiel 4 behandelt und bei 75° ^ö in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert. Schließlich würden die Fasern gewaschen und getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis mit einem etwas harten Griff erhielt·

Beispiel 6

Die gleiche Viskose wie bei dem Beispiel 2 wurde bei 25° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 50 g/ltr Schwefelsäure, 80 g/ltr Natriumsulfat, 0,1 g/ltr Zinksulfat und 12 g/ltr Formaldehyd enthielt. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 75 ° C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 350 % ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 27, während der Zersetzungsgrad 65, 5% betrug.

Die endlosen Fäden hatten eine Feinheit von 1,5 Denier. Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 10 mm zerschnitten und bei 24° C in einer wässerigen SchwefelsäurelösunK mit einem pH-Wert von etwa 1 dispergiert. Die dispergierten .Fasern wurden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Die Fasern in der B hn wurden in einer Dampf-

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atmosphäre einer nassen Wärmebehandlung unterzogene Dann wurden die Fasern ind dem gleichen Quellbad und dem gleichen Hegenerationsbad wie bei dem Beispiel 1 zum Quellen gebracht und regeneriert und hierauf gewaschen und getrocknet, wobei man ein weiches und bauschiges ungewebtes Faserezeugnis erhielt. Die Fasern an der Oberfläche der Bahn wurden miteinander verschmolzen, so daß sie eine filmförmige Schicht bildeten, während die Fasern im inneren Teil der ^ahn nicht miteinander verschmolzen waren·

Beispiel 7

Eine Viskose mit 7$ Cellulose und 4$ Alkali, einem Salzpunkt von 16,0, einem G-ammawert von 71 und einer Viskosität von 280 see wurde bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 25 g/ltr Schwefelsäure, 70 g/ltr Natriumsulfat, 0,2 g/ltr Zinksulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 70 C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 250$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in G-ammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 32, während der Zersetzungsgrad 55$ betrug. Die Fäden hatten eine Feinheit von 5Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei 15⁰C in Wasser dispergiert und auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese Bahn wurde 2 min lang in siedendes Wasser eingetaucht und bei 90 C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert. Dann wurde die Bahn gewaschen und getrocknet, wobei man ein weiches und bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis mit einem filzähnlichen Griff erhielt. Die gereckten Fäden erfuhren während der Behandlung mit siedendem Wasser eine Schrumpfung um 45/ά.

Beispiel 8

Viskose mit 9/° Cellulose und 5,4$ Alkali, eiueiu

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Salzpunkt von 6,0, einem Gammawert von 33 und einer Viskosi-

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tat von 43 see wurde bei 25 C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 38 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 7 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Faden zu erzeugen. Die aus dem ICoagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort "bei 3O⁰C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 270$ ihrer ursprünglichen länge gereckt. Der in Gammaeinheiten gemessene Gehalt der Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 20, während der Zersetzungsgrad 39,4% betrug. Der scheinbare Gehalt der Fäden an gebundenem Formaldehyd betrug auf der Basis des öellulosegewichts 4,2$. Die Fäden hatten eine Feinheit von 3 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten. Dann wurden die Fasern sofort bei 3O⁰G in fasser dispergiert und auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer 3ahn verarbeitet. Die Fasern in der Bahn wurden durch Aufbringen von Unterdruck entwässert, um die Bindung zwischen den Fasern zu verstärken. Dann wurde das noch verbliebene Hydroxymethyl-Cellulosexanthat in einer wässerigen angesäuerten Lösung, die 2 g/ltr Schwefelsäure enthielt, bei 90⁰C vollständig zersetzt. Hierauf wurde die Bahn durch eine Behandlung mit einer wässerigen Lösung von Hatriumhypochlorid gebleicht und neutralisiert und dann mit Wasser gewaschen. Danach wurde auf die Bahn ein Brandschutzmittel aufgebracht; zu diesem Zweck wurde die Bahn in eine 20-prozentige wässerige lösung eines Brandschutzmittels eingetaucht, das aus Phosphor- und Stickstoffverbindungen bestand (Flameproof No. 270 der Firma Hlhon Senka Kogyo K.E.·), woraufhin die Bahn ausgedrückt und getrocknet wurde. Das so erhaltene ungewebte Fasererzeugnis hatte einen papierähnlichen Griff, es besaß eine sehr hohe Festigkeit, und es war in einem hohen Maße brandsicher.

Der scheinbare Gehalt der Bahn an gebundenem Formaldehyd wurde wie folgt gemessen: Es wurde eine Probe der Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fäden mit einem Gewicht ■ von 1 g (als !Trockengewicht berechnet ) entnommen, in 200 cm

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Wasser mit einem pH-Wert von 1,0 bei 20⁰O eingebracht, mit Wasser unter Umrühren 1 min lang gewaschen und dann ausgedrückt. Hierauf wurden die Jaden in eine 300 cm fassende Hasche eingebracht, die mit einem Rückflußkondensatorrohr versehen war, und der Flüssigkeit wurden 100 cm einer 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden wässerigen Lösung beigefügt. Die Flasche wurde 20 min lang auf dem Siedepunkt gehalten, um eine Wärmebehandlung der Fäden durchzuführen. Nach dem Abkühlen wurde die Menge des an die lösung abgegebenen Formaldehyds durch Titration gemessen, und gleichzeitig wurden die Fäden vollständig getrocknet, um das Gewicht der Cellulose zu ermitteln, aus dem der scheinbare Gehalt an gebundenem Formaldehyd in Prozent berechnet wurde.

Beispiel 9

Eine Viskose mit 9$ Cellulose und 5,5% Alkali, einem Salzpunkt von 8, einem Gammawert von 42 und einer Viskosität von 45 see wurde bei 25°C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 48 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 12 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden in Luft bei normaler,Temperatur sofort auf 150$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der Gammawert der gereckten Fasern betrug 28, während der Zersetzungsgrad 33$ betrug. Der auf das Gewicht der Cellulose bezogene scheinbare Gehalt an gebundenem Formaldehyd be

trug 5,7$.

Die gereckten Fäden wurden dann in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und bei 2O⁰O unter Umrühren 2 min lang in einer wässerigen Lösung dispergiert, die 5 g/ltr Natriumsulfat enthielt und deren pH-Wert 4,0 betrug. Die dispergierten Fasern wurden auf einem Netz oder Sieb aus Polyäthylen mit 20 χ 20 Maschen zu einer Bahn verarbeitet, und die geformte Bahn wurde gleichzeitig in der in Fig. 1 dargestellten¹ Weise durch Aufbringen eines Unterdrucks von 600 mm Quecksilbersäule entwässert. Die dispergieren Fasern wurden während des Formens der Bahn teilweise aufgelöst; der auf das Gewicht

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de'r Cellulose bezogene Auflösungsgrad betrug 4,8 g. Dann wurden die unvollständig zersetzten Fasern der Bahn, die einem Prägevorgang unterzogen worden war, bei 85⁰O in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Hegenerationsbad vollständig regeneriert, gewaschen und getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis mit einem guten Griff erhielt, das die in fig. 3 gezeigte geprägte Form aufwies. Die physikalischen Eigenschaften des so hergestellten ungewebten Fasererzeugnisses sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengestellt.

Tabelle 1

Gewicht Dicke Scheinbares Biege- KGSC-

spezifisehes festigkeit Festigkeit

P 'Gewicht freitragend ,

g/m mm g/cm cm kg/cm/g/cm

50 0,198 0,250 8,6 750

Beispiel 10

Eine Viskose mit 6,5$ Cellulose und 4$ Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 84 und einer Viskosität von 160 see wurde bei 25 C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure_r 75 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen laden wurden sofort bei 6O⁰C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Keckbad auf 275$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Regenerationsgrad der Säden betrug 50, während der Zersetzungsgrad 41$ betrug.

Die gereckten laden wurden in Stücke mit einer Länge von 10 mm zerschnitten und sofort bei 25⁰C unter Umrühren in einer wässerigen Lösung dispergiert, die 10 g/ltr Dimethylformamid enthielt, und deren pH-Wert 4,5 betrug. Hierauf wurden die dispergieren fasern auf einem Netz aus Polypropylen zu einer Bahn verarbeitet. Der auf das Gewicht der Cellulose bezogene scheinbare primäre Quellungsgrad der Basern betrug 350$, und der aufgelöste Teil der Fasern erreichte bezogen auf das CeI-lulosegewicht den hohen Wert von 15$. Die Wasser und unvoll-

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ständig regenerierte Fasern enthaltende Bahn wurde bis auf einen Wassergehalt von 700$ bezogen auf das Fasergewicht entwässert. Hierauf wurde die Bahn in einem Quell- und Kräuselbad behandelt, das 0,5 g/ltr Schwefelsäure, 20 g/ltr Natriumsulfat und 0,1 g/ltr Zinksulfat enthielt, wobei die Temperatur 55⁰O betrugt um eine Kräuselung zu entwickeln, woraufhin die Bahn erneut bis auf einen Wassergehalt von 700 $> entwässert wurde. Diese Bahn wurde in der in Fig. 3 gezeigten Weise mit Hilfe einer Prägewalze gepreßt. Dann wurde die Bahn bei 85⁰C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert. Hierauf wurde die Bahn gewaschen und getrocknet, wobei man einen in hohem Maße reckbaren ungewebten Stoff der in Fig. 4 dargestellten Art erhielt. Die Fasern der Bahn wiesen zahlreiche Mikrokräuselungen auf.

Beispiel 11

Eine Hydroxymethyl-CellulosexanthsEt enthaltende Bahn, die dadurch erzeugt wurde, daß die Schritte zum Spinnen, Formen einer Bahn, Quellen, Kräuseln und Entwässern entsprechend dem Beispiel 10 durchgeführt wurden, wurde in der in Fig. 2 bei 5 dargestellten Weise mit Hilfe einer auf etwa 8O⁰O erhitzten Prägewalze gepreßt. Die Bahn wurde bei 85°0 in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Hegerationsbad vollständig regeneriert und dann gewaschen und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff mit der in Fig. 4 gezeigten Form erhielt, der durch eine hohe Dehnbarkeit gekennzeichnet war. In Fig. 4 ist bei 8 ein Abschnitt dargestellt, innerhalb dessen die Fasern fest miteinander verbunden sind.

Beispiel 12

Es wurde eine Viskose unter Verwendung von 60$ Schwefelkohlenstoff bezogen auf das Gewicht der Cellulose hergestellt. Die Viskose mit 7% Cellulose und 4$ Alkali, einem SaIζpunkt von 23, einem Gammawert von 83,5 und einer Viskosität von 170 see, bei der die Menge der Nebenprodukte wie Trithiocarbonat V/o betrug, wurde bei 25⁰C in ein Koagulations extrudiert, da3 35 g/ltr Schwefelsäure» 75 g/ltr Natriumsulfat und 7 g/ltr

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Formaldehyd enthielt, vim endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort"bei 65⁰C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden leckbad auf 275f° ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der inGammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 46, während der Zersetzungsgrad 45$ betrug. Die laden hatten eine Feinheit von 3 Denier.

Die gerechten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei 2O⁰O in Wasser mit einem pH-Wert von 6,5 dispergiert. Hierauf wurden die dispergierten Fasern ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann wurde die Bahn bis auf einen Wassergehalt von 600$ ausgedrückt und hierauf bei 55⁰G in einem Quellbad behandelt, das 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr natriumsulfat enthielt. Schließlich wurde die Bahn bei 85⁰G in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert, gewaschen und getrocknet, wobei man ein sehr bauschiges und festes ungewebtes Fasererzeugnis der in Fig. 4 gezeigten Art erhielt, dessen Fasergefjige ein Gas enthielt,

Beispiel 13 ' '

Eine Viskose mit 6,5$ Cellulose und 4$ Alkali einem Salzpunkt von 20, einem Gammawert von 75 und einer Viskosität von 200 see, der Fatriumbiearbonat in einer Menge von 15 Gewichtsprozent der Cellulose beigefügt worden war, wurde bei 2O⁰O in ein Koagulationsbad extrudiert, das 40 g/ltr Schwefelsäure, 80 g/ltr Natriumsulfat und 5 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen« Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 55⁰O in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 250$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der;in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Gellulosexanthat betrug 28, während der Zersetzungsgrad 62,5$ betrug. Die Fäden hatten eine Feinheit von 1,5 Denier.

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Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei 2O⁰C in einer 2-prozentigen wässerigen Dimethylsulfoxidlösung mit' einem pH-Wert von 5 dispergiert. Die dispergierten Fasern wurden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese Bahn wurde bis auf einen Wassergehalt von 600$ ausgedrückt und bei 55⁰O in einer 2-prozentigen wässerigen Dirnethylsulfoxidlösung zum Quellen gebracht. Hierauf wurde die Bahn bei 90⁰G in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein außerordentlich weiches und bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis der in Fig. 6 gezeigten Art erhielt, dessen Fasergefüge ein Gas enthielt, und das ein sehr niedriges scheinbares spezifisches Gewicht aufwies.

' Beispiel 14

Es wurde eine Viskose unter Verwendung von 70$ Schwefelkohlenstoff bezogen auf das Gewicht der Cellulose hergestellt. Die Viskose mit 8,0$ Cellulose und 5$ Alkali, einem Salzpunkt von 14, einem Gammawert von 62 und einer Viskosität von 220 see, bei der die Menge der Nebenprodukte wie Trithiocarbonat 1,8$ betrug, wurde bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 32 g/ltr Schwefelsäure, 70 g/ltr'Natriumsulfat und 7 g/ltr W Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 50⁰C in Luft auf 250$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 40, während der Zersetzungsgrad 35$ betrug. Die Fäden hatten eine Feinheit von 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 15 -mm zerschnitten und dann bei 22⁰C in einer 0,5 g/ltr Carboxymethylcellulose enthaltenden wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 7,5 dispergiert. Die dispergierten Fasern wurden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nicht-

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rostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese Bahn wurde dann bis auf einen Wassergehalt von 500$ ausgedrückt und hierauf bei 60⁰G in einem 0,5 g/ ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden Quellbad behandelt. Schließlich wurde die Bahn bei 85°G in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert, auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein relativ hartes ungewebtes fasererzeugnis der in fig. 7 gezeigten Art erhielt j dieses Erzeugnis ist durch eine hohe Bauschigkeit und einen festen Griff gekennzeichnet, und das Gefüge der Bahn enthält Gas.

Beispiel 15

Eine Viskose mit 6-,5$ Cellulose und4$ Alkali, einem Salzpunkt von 16, einem Gammawert von 71 und einer Viskosität von 160 see, der 30 Gewichtsprozent Formaldehyd (bezogen auf die Cellulose)- und 20 Gewichtsprozent Methylenchlorid (bezogen auf das Gewicht der Cellulose) beigefügt worden waren, wurde bei 25⁰G in ein Koagulationsbad extrudiert, das 38 g/ltr Schwefelsäure, 100 g/ltr Natriumsulfat und 2 g/ltr formaldehyd enthielt, um endlose fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen fäden wurden bei 50⁰C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 250$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug i 26, während der Zersetzungsgrad 63$ betrug. Die fäden hatten eine feinheit von 2 Denier.

Die gereckten fäden wurden in Stücke mit einer Lange von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei 23⁰C zusammen mit mittels Wärme verschmelzbaren Polyäthylenfasern in form von Abschnitten mit einer Länge von 10 mm in einer 5 g/ltr formaldenyd enthaltenden wässerigen.Lösung mit einem pH-Wert von 6 dispergiert.

Das Gewichtsverhältnis zwischen der Cellulose und dem Polyäthylen betrug 8/2. Die in der wässerigen formaldehyd-

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lösung dispergierten gemischten Pasern wurden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann wurde die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 1000$ entwässert und bei 55°C in einem 0,5 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden Kräuselbad behandelt. Hierauf wurde die Bahn bei 85°0 in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet. Schließlich wurde die Bahn 4 min lang in einem Hochtemperaturtrockner bei 140 G einer Wärmebehandlung unterzogen, wobei man ein sehr bauschiges ungewebtes Fasererzeug- ^ nis der in Figo 8 gezeigten Art erhielt, das ein Gas enthielt und durch ein außergewöhnlich niedriges scheinbares spezifisches Gewicht und hervorragende physikalische Eigenschaften gekennzeichnet,war.

Beispiel 16

Eine Viskose mit 6,5$ Cellulose und 4$ Alkali, einem Salzpunkt von 21,5» einem Gammawert von 80 und einer Viskosität von 160 wurde bei 25 C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen» Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen endlosen Fäden wurden sofort bei 60⁰O in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthal- |) tenden Reckbad auf 275$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 36, während der Zersetzungsgrad 55$ betrug. Die Fäden hatten eine Feinheit von 3 Denier.

Die Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei 15⁰C in einer wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert, die 2 g/ltr Formaldehyd und 0^1 g/ltr Polyacrylamid (Molekulargewicht 8 000 000 und Hydrolysierungsgrad 20$) dispergiert.

Die dispergierten Fasern wurden mit Hilfe einer Rundsiebpapiermaschine mit einem zylindrischen Drahtsieb von

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500 mm Durchmesser und 450 mm Breite zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der nicht regenerierten Fasern in der Bahn betrug 18OfO. Dann wurde die Bahn durch einen Schauer einer wässerigen Lösung geleitet, der 10 g/ltr Natriumsulfat enthielt, und deren temperatur 30⁰C be trug j- auf diese Weise wurden die nicht regenerierten Fasern 10 see lang behandelt, um sie zum Quellen zu bringen. Hierauf wurde die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 700$ ausgedrückt. Die so behandelte Bahn wurde dann auf ein Sieb aus nichtrostendem Stahl mit 20 χ 25 Maschen überführt und auf diesem Sieb einem Druck von 25 kg/cm ausgesetzt. Die so erzeugte Bahn aus nicht regenerierten Fasern wurde bei 60⁰C in einem 0,2 g/ltr Schwefel- , säure und 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden Kräuselbad be- " handelt, wobei eine flächenmäßige Schrumpfung um 20$ eintrat. Die geschrumpfte Bahn wurde bei 85⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und dann auf bekannte Weise gewaschen. Vor dem Trocknen wurde die Bahn mit einer 10-prozentigen Lösung eines latexartigen Mischpolymerisats aus Acrylnitril und Butadien behandelt. Das überschüssige Latchc wurde mit Hilfe einer Quetschwalze entfernt, so daß die auf die Bahn aufgebrachte Latexmenge 8$ des Gewichtes der Fasern entsprach. Schließlich wurde die Bahn getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis mit einer hohen Festigkeit, einer hervorragenden Drapierbarkeit und einem flanellähnlichen Griff erhielt. Die physikalischen i

Eigenschaften der Bahn sind in der folgenden Tabelle 2 zusammengestellt.

Tabelle 2

Gewicht	Dicke	Scheinbares	Biege	KGSC-
		spezifisches	festigkeit	Festigkeit
		Gewicht	freitragend
g/m2	mm	g/cnr	cm	kg/cm/g/cm2
45-	1,8	0,189	^ 5,3	670
Beispiel 18

Eine Viskose mit 7$ Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 22 _r0 einem öammawert von 80,5 und einer Viskosität

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von 200 sec wurde bei 2!5⁰O in ein Koagulationsbad extrudiert, das 30 g/ltr Schwefelsäure, 70 g/ltr Natriumsulfat und 10 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 80⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 320% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 28, während der Zersetzungsgrad 65$ betrug. Me Fäden hatten eine Feinneit von 3 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 23°0 in Wasser dispergiert. Die dispergierten Fasern wurden auf der gleichen Rundsiebpapiermaschine wie bei dem Beispiel 16 zu einer Bahn verarbeitet. An diesem Punkt betrug der Quellungsgrad der dispergierten Pasern 220$. Die nicht regenerierte Bahn wurde auf einen nassen Filz überführt und bis auf einen Wassergehalt von 380$ ausgedrückt. Dann wurde die Bahn 0,5 see lang durch eine Hochfrequenzheizvorrichtung mit einer Leistung von 550 Watt und einer Betriebsfrequenz von 2450 MHz geführt, um ein flächenmäßiges Schrumpfen der Bahn um 25$ herbeizuführen, wodurch Kräuselungen entwickelt wurden, und wobei die Fasern miteinander verbunden wurden. Schließlich wurde die Bahn bei 85⁰O in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein festes ungewebtes Fasererzeugnis mit einem flanellähnlichen Griff und einer hohen Reckbarkeit erhielt.

Beispiel 19

Eine Viskose mit 6,5$ Cellulose und 4$ Alkali, einem SaäLzpunkt von 19, einem Gammawert von 70 und einer Viskosität von 180 see wurde bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 20 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 12 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 60⁰C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad

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auf .350$. ihrer ursprünglichen länge gereckt. Der in Gammaeinhe it en ausgedrückte. Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 30, während der Zersetzungsgrad 54,5$ betrug. Die Faden hatten eine Feinheit von 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 18⁰G in einer 0,5 g/ltr Formaldehyd und 0,01 g/ltr Polyäthylenoxid (Molekulargewicht 3 000 000)enthaltenden wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert. Die dispergieren Fasern wurden auf einer Rundsiebpapiermaschine mit einem Rundsieb von 500 mm Durchmesser und 450 mm Breite zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der dispergierten Fasern betrug in diesem Zeitpunkt 220$. ._■.■'■

Hierauf wurde die nicht regenerierte Bahn 1 see lang durch einen Schauer einer 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden wässerigen Lösung mit einer Temperatur von 30 C geführt, woraufhin die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 280$ ausgedrückt wurde. Die Bahn wurde mittels einer Druckwalze gepreßt, wobei ein Druck von 23' kg/cm aufgebracht wurde. Die so gepreßte, nicht regenierte Faserbahn, die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthielt, wurde in Bändermit einer Breite von 10 mm zerschnitten. Drei solche Bänder wurden mit Hilfe einer bekanntenZwirnmaschine zu einem Seil zusammengedreht. Die Zahl der Drehungen betrug beim zweiten Zwirnungsgang 60/m und beim ersten Zwirnungsgang 150/m. Dann wurde das Seil bei 85°G in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad regeneriert, um ein Schrumpfen des Seils im Ausmaß von 50$ zu bewirken., Schließlich wurde das Seil auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man eine Schnur aus regenerierter Cellulose erhielt, die eine Festigkeit von 7 kg/0,2 Garnnummer (Baumwollgarnnummer) besaß.

Beispiel 20

Eine Viskose mit 7$ Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von14, einem Gammawert von 64 und einer Viskosität von 180 see wurde bei 25⁰O in ein Koagulationsbad extrudiert, das

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30 g/ltr Schwefelsäure, 65 g/ltr Natriumsulfat und 6 g/ltr. Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden sofort bei 5O⁰G in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbar auf 230$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxyinethyl-Cellulosexanthat betrug 30, während der Zersetzungsgrad 53°/° betrug. Die Fäden hatten eine Feinheit von 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden wurden in Stücke mit einer Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei 2O⁰G in Wasser mit einem pH-Wert von 6,5 dispergiert. Die dispergierten Fasern wurden auf einem kombinierten Sieb oder Hetz zu einer Bahn. verarbeitet; dieses Sieb war dadurch gekennzeichnet, daß bei ihm ein Sieb mit Vorsprängen nach Fig. 9a mit einem Sieb nach Fig. 9b kombiniert war, dessen Maschen größer ware-η als der Durchmesser der vorsprünge. Der Quellungsgrad der nicht regenerierten Fasern betrug an diesem Punkt in Beziehung zum Gewicht der Cellulose 200$. Die nicht regenierte Faserbahn wurde ausgedrückt, und danach wurde die Bahn bei 85⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis erhielt, das der Darstellung in Fig. 10 entsprach und somit ringförmige Vorspriinge aufwies. Sie Festigkeit des Erzeugnisses in der Laufrichtung der Fiaschine unterschied sich nur wenig von der Festigkeit in der Querrichtung, und das Erzeugnis ließ sich auf hervorragende Weise drapieren. Fig. 10 zeigt die konvexen Teile 11 und die konkaven Teile 12 des Erzeugnisses.

Beispiel 21

Eine Viskose mit 6,5^ Cellulose und 4$ Allrali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 84 und einer Viskosität von 162 see wurde bei 25°0 in ein Koagulationsbad extrudiert, das 31 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 10 g/ltr Formaldehyd enthielt, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden wurden so-

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' -35- .

fort bei 60°C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 175$ ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat betrug 44, während der Zersetzung sgrad 485» betrug. Der Quellungsgrad der gereckten Fäden und der Auflösungsgrad der nicht regenerierten- laden in—10 ------ — ------ ----■g/ltr Natriumsulfat enthaltenden wässerigen Lösungen mit einem pH-Wert zwischen 1,5 und 8 bei 20⁰G sind in der folgenden Tabelle 4 angegeben. *

Tabelle 4

pH-Wert 1,5 2,5 4 5 6 7 8 - |

Auflösungs- 0 0,8 6,4 12,5 12,8 15,4 14,0

grad, 1o ■

Quellungs- · 180 230 310 365 615 380 375

grad, io

Der Quellungsgrad wurde wie folgt gemessen: Eine bestimmte Menge der nicht regenerierten Fasern, die etwa 1g Cellulose im getrockneten Zustand entsprach, wurde in die wässerige Lösung eingetaucht und danach mit Hilfe einer Zentrifuge 3 min lang unter der Wirkung einer Fliehkraft von 1000 G entwässert. Das Gewicht der Probe nach dieser Behandlung wurde mit W und das Gewicht der regenerierten, gewaschenen und getrockneten Probe wurde mit D bezeichnet. Der Quellungsgrad wurde aus der folgenden Formel berechnet: J

Quellungsgrad ($) = § * 100

Der Auflösungsgrad wurde wie folgt gemessen: Eine bestimmte Menge nicht regenerierter Fasern, die etwa 1 g Qellulose im getrockneten Zustand entsprach, wurde in Form eines rohen Materialstücks regeneriert,gewaschen und getrocknet, wobei ein Gewicht S ermittelt wurde. Die nicht regenerierten Fasern wurden in der gleichen Menge wie das rohe Materialstück 5 min lang in die wässerige Lösung eingetaucht und dann regeneriert. Die Pasern wurden in einem Glastrichter mit Wasser gewaschen und getrocknet, um ein Gewicht S.. zu ermitteln. Der Auflösungsgrad wurde mit Hilfe der folgenden Formel berechnet:

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S-S₁
Auflösungsgrad. ($) # —g—- χ 100

Beispiel 22

Hydroxymethyl-Celluslosexanthat enthaltende endloseFäden, die entsprechend dem Beispiel 21 extrudiert und giredct worden waren, wurden in Stücke mit einer länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 20° G in Wasser mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert. Die dispergieren Fasern wurden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Netz aus Kunststoff zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der Bahn betrug 240$. Die nasse Bahn wurde bis auf einen Wassergehalt von 500% ausgedrückt. Hierauf wurde die Bahn mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min unter einem ^ruck von 5 kg/cm zwischen auf 120° 0 erhitzten Prägewalzen hindurchgeführt, um ein Flachmaterial in Form eines ungeübten Stoffs zu erhalten, bei dem die mittels Wärme verklebten Teile in einen durchsichtigen Film verwandelt waren, während die übrigen Teile in ihrem bauschigen Zusatand verblieben,. Das so erhaltene Flachmaterial wurde behandelt, um,das Hydroxymethyl-Celluäosexanthat zu zersetzen, woraufhin das Material gewaschen wurde. Das scheinbare spezifische Gewicht der filmfömigen Teile des Flachmaterials betrug 1,2, während dasjenige der übrigen Teile 0,2 betrug.

Ansprüche;

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Beispiel 17

Eine nicht regenerierte Bahn, die entsprechend dem Beispiel 16 erzeugt und auf einen nassen Pilz überführt warden war, wurde 10 see lang durch einen Warmwasserschauer mit einer Temperatur von 32° G geleitet, um sie zum Quellen zu bringen. Die Bahn wurde dann bis auf einen Wassergehalt von 400$ ausgedrückt. Sin Netz mit 8-mm-Masohen aus Baumwollgarn der Nummer 0,96, das mit einer 50-prozentigen wässerigen Lösung von Dimethylformamid bei 60⁰O benezt war, wurde auf die Bahn aufgelegt, und sofort danaeh wurde ein Druck von 23 kg/cm aufgebracht. Hierbei drang die Dimethylformamidlösung entsprechend der Form der Maschen in die Bahn ein, um die Fasern entsprechend der Maschenform miteinander zu verbinden. Dann wurde die Bahn in einem Kräuselbad behandelt, das 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat bei 55° C enthielt,, um eine flächenmäßige Schrumpfung im Ausmaß von 10% zu bewirken. Hierauf wurde die Bahn vollständig in einem Regenerationsbad regenieriert, das bei 85° C 5 g/ltr Schwefelsäure enthielt, woraufhin die Bahn auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet wurde. Hierbei erhillt man ein sehr weiches und sehr festes ungewebtes Fasererzeugnis, bei dem die Fasern entsprechend der Form des Maschen des Baumwollnetzes fest miteinander verbunden waren. Die physikalischen Eigenschaften dieses Erzeugnisses sind in der folgenden Tabelle 3 zusammengestellt. ■

Tabelle 3

Gewicht Dicke Scheinbares Biege- KGSC-

spezifisohes festigkeit Festigkeit Gewicht freitragend

Ο *2

g/m mm g/cm om kg/cm/g/cm

40 0,157 0,191 5,5 830

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Claims (1)

1. 2045Π8

   ANSPRÜCHE

   1. Verfahren zum Herstellen eines ungewebten I"aser er Zeugnisses aus Viskosefasern, dadurch gekennzeichnet, daß Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende Viskosefasern in einem wässerigen Medium dispergiert werden, daß die dispergierten Viskosefasern zu einer Bahn verarbeitet werden, daß die Viskosefasern zum Quellen gebracht werden, daß die gequollenen Viskosefasern miteinander verbunden werden, und daß das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat in den Viskosefasern zu Cellulose zersetzt wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Viskosefasern in einem wässerigen Medium dispergiert werden, das nur eine geringe Fähigkeit besitzt, die Viskosefasern zum Quellen au bringen, und daß die Viskosefasern hierauf nach dem Erzeugen der Bahn, jedoch vor dem Zersetzen, mit einem flüssigen Medium behandelt werden, das in einem hohen Ausmaß die Fähigkeit besitzt, die Viskosefasern zum Quellen zu bringen.

   3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Viskosefasern erzeugte Bahn in eine wässerige Lösung eingeführt wird, die in einem hohen Ausmaß befähigt ist, die Viskosefasern zum Quellen zu bringen, und daß die Bahn unter einer geringen Spannung in dieser Lösung gehalten wird, um die Viskosefasern zu veranlassen, zu schrumpfen und Kräuselungen zu entwickeln.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Viskosefasern in einem flüssigen Medium dispergiert werden, das in einem hohen Ausmaß geeignet ist, die Viskosefasern zum Quellen zu bringen, um gleichzeitig ein Quellen der Viskosefasern herbeizuführen.

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   5. Verfahren nach Anspruch 4» dadurch g e k e η η -

   ζ e i ch net, daß die Maßnahmen zum Erzeugen der Bahn und zum Verbinden der lasern gleichzeitig durchgeführt werden.

   6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosefasern vor dem Erzeugen der Bahn veranlaßt werden, teilweise zu quellen, und daß das Quellen und Verbinden der Fasern nach dem Erzeugen der Bahn, jedoch vor dem,Regenerieren, "zu Ende geführt wird.

   7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -

   ζ e i e h η e t , daß das Quellen, der Viskosefasern dadurch herbeigeführt wird, daß ein flüssiges Medium verwendet wird, das aus der Gruppe gewählt ist, die im wesentlichen salzfreie wässerige Lösungen mit einem pH-Wert von mehr als 2, wässerige Lösungen eines Alkalis, von alkalischen Erden oder eines Ammoniumsalzes einer organischen oder anorganischen Säure sowie wässerige Lösungen umfaßt, die ein organisches Lösungsmittel enthalten, das aus der Gruppe gewählt ist, die stickstoffhaltige Lösungsmittel, schwefelhaltige Lösungsmittel und wasserlösliche Ketone umfaßt.

   8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, 'daß nur ein leil der Oberfläche der geformten Bann zusammengedrückt wird, um die lasern miteinander zu verbinden.

   9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch g e k e η η -■ zeichnet, daß zum teilweisen Zusammendrücken der Bahn eine beheizte Walze benutzt wird.

   IOJ Verfahren nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosefasern dadurch erzeugt werden, daß eine Viskose mit einem gesamten Alkaligehalt von 2$ bis 8$ und einem Salzpunkt, der mindestens gleich 6 ist, in ein Koagulationsbad extrudiert wird, das 5 -'bis 20 g/ltr Formaldehyd, 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat, höchstens 0,3 g/ltr Zinksulfat und 10 bis 120 g/ltr Schwefelsäure enthält.

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   11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Viskosefasern dadurch erzeugt werden, daß eine Viskose mit einem gesamten Alkaligehalt von 2-"/o bis Q^a/o, einem Formaldehydgehalt von 0,2$ Ms 2% und einem Salzpunkt, der mindestens gleich 6 ist, in ein Koagulationsbad extrudiert wird, das 1 Ms 6 g/ltr Formaldehyd, 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat, höchstens 0,3 g/ltr Zinksulfat und 10 bis 120 g/ltr Schwefelsäure enthält.

   12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosefasern dadurch erzeugt werden, daß eine Viskose mit einem gesamten Alkaligehalt von 2°/o bis Q°/o und einem Salzpunkt, der mindestens gleich 6 ist, in ein Koagulationsbad extrudiert wird, das 14 bis 50 g/ltr Schwefelsäure, 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat und höchstens 1 g/ltr Zinksulfat enthält und auf einer Temperatur von weniger als 35 0 gehalten wird, und daß die so erzeugten endlosen Fäden mit einer 15 bis 70 g/ltr Formaldehyd enthaltenden wässerigen Lösung behandelt werden.

   BAD

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