DE2028988B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gleichmäßigen Garnes - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gleichmäßigen GarnesInfo
- Publication number
- DE2028988B2 DE2028988B2 DE2028988A DE2028988A DE2028988B2 DE 2028988 B2 DE2028988 B2 DE 2028988B2 DE 2028988 A DE2028988 A DE 2028988A DE 2028988 A DE2028988 A DE 2028988A DE 2028988 B2 DE2028988 B2 DE 2028988B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- slivers
- twist
- yarn
- point
- feed points
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
- D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
- D02G3/288—Doubled, plied, or cabled threads with same direction of twist, but with an amount of twist varying along the thread
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
- D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
- D02G3/281—Doubled, plied, or cabled threads using one drawing frame for two slivers and twisting of the slivers to a single yarn, i.e. spin-twisting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus wenigstens zwei Faserbändern bestehenden 5r>
Garns, bei dem die Faserbänder getrennt mit im wesentlichen gleich großen Geschwindigkeiten von
einem Zuführpunkt einem Verzwirnungspunkt zugeführt werden. Die Erfindung betrifft weiterhin eine
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit mindestens einem die Faserbänder zuführenden Streckwerk,
einer die Faserbänder zusammenführenden Einrichtung (Konvergenzführung) und einer das Garn
abziehenden und aufwindenden Vorrichtung.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung der vorstehend &5
genannten Art sind durch die DD-PS 72 714 bekannt. Sie arbeiten so, daß der Abstand zwischen den
Zuführungspunkttiii und dein konvergenzpunkt immer
konstant gehalten wird. Es wird daher ein Garn erzeugt
das aus zwei verzwirnten Faserbändern besteht, die beide für sich praktisch keine eigene Drehung außer der
Fachungsdrehung aufweisen. Mit anderen Worten, die Drehung ist nur auf das Zusammenfachen zurückzuführen.
Die Faserbänder sind daher nicht gedreht, so daß sie dazu neigen, miteinander zu verschmelzen. Derartige
Faserbänder besitzen daher nicht den erforderlichen Abriebwiderstand, wie er für das Weben erforderlich ist
Ein weiteres Beispiel eines aus zwei Vorgarnen bestehenden Garns ist aus der GB-PS 1062 594
ersichtlich, nach welcher die beiden Vorgarne getrennt einer Verzwirnung zugeführt werden. Bei diesem Garn
weist jedes der beiden Faserbänder eine Drehung zwischen dem Verzwirnungspunkt der Faserbänder und
dem Punkt auf, an dem das Faserband zuletzt von der Verzugsvorrichtung ergriffen wird, wobei die*e Drehung
bei einem theoretisch einwandfrei arbeitenden System jedoch nicht in das erhaltene Garn eingebracht
wird. Diese Drehung ist in den Faserbändern von der Konvergenz in einem Gleichgewichtsbetrag vorhanden,
welcher von der Geometrie des Systems und den Parametern des Spinnvorgangs abhängt Sie wird nicht
in den Aufbau des aus zwei Vorgarnen bestehenden fertigen Garns übertragen, da sie im Gleichgewicht mit
einer Geschwindigkeit die gleich groß und derjenigen entgegengesetzt ist mit welcher die einzelnen Faserbänder
versponnen werden, entlang jedem der beiden Faserbänder zu den Einzelheiten der Verzugsvorrichtung
verläuft
Bei der Herstellung von Textilgarnen und insbesondere bei der Herstellung von Garnen aus Wollfasern,
wobei die Fasern zu einem Vorgarn ausgerichtet und anschließend vergleichmäßigt und zu einem Garn
gedreht werden, bestehen die insbesondere zum Weben verwendeten Garne in vielen Fällen aus »Zweifachgarnen«,
d. h. sie bestehen aus zwei getrennten Einzelgarnen, die gefacht sind. Solche Garne halten den
Beanspruchungen beim Weben eher stand und verbessern
zudem die Eigenschaften der aus diesen Garnen erhaltenen Stoffe. Die herkömmliche Verarbeitung von
Einzelgarnen zu den hierzu benötigten Zwirnen ist ziemlich langwierig und kostspielig. Dieser Herstellungsaufwand
war aber bisher nicht zu umgehen, weil sich Einzelgarne nicht so gut zum Weben wie
Zweifachgarne eignen, da sie nur einen geringen Widerstand gegenüber Abrieb im Webstuhl aufweisen,
und, obwohl diese Eigenschaften vermittels eines Schlichtungsverfahrens verbessert werden können,
fehlen den aus einzelnen Garnen gewebten Stoffen bestimmte wünschenswerte Eigenschaften, wie z. B.
Handhabbarkeit und Faltenwurf. In vielen Fällen werden zwei getrennte Vorgänge erforderlich, nämlich
zwei derartige Einzelgarne in einer solchen Weise zu verzwirnen, daß ein Zweifachgarn mit geeigneter
Festigkeit und Abriebwiderstand erhalten wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, in einem einzigen Arbeitsgang ein aus wenigstens zwei
zusammengefachten Faserbändern bestehendes gleichmäßiges Garn herzustellen, das eine Drehung in jedem
der einzelnen Faserbänder aufweist, und in dem die Faserbänder gleichförmig umeinander gewickelt sind.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die
Weglänge zwischen dem Verzwirnungspunkt und den Zuführungspunkten der Faserbänder taktweise verändert
wird.
zusätzliche Drehung alternierender Richtung in den einzelnen Faserbändern eingefangen und in den Aufbau
des Garns eingeführt, wodurch ein Garnaufbau erhalten wird, in welchem die Stärke der Fachurgsdrehung in
Längsrichtung des Garns in einem bestimmten Takt schwankt und bei dem jeder Einzetkomponente eine
Drehung taktweise schwankender Stärke bzw. alternierender Richtung verliehen wird. Die Drehung in dem
gedrehten Garnaufbau verläuft ungerichtet mit zyklisch sich wiederholenden Zonen höherer und niedriger ι ο
Drehung. Die Drehung in den Faserbändern entsprechend zur Faserbandachse ist jedoch zyklisch gegenläufig
zu den entsprechenden Zonen in dem Aufbau des fertigen Garnes, d. b, diese sind zyklisch sich wiederholende
Zonen der S-Drehung, denen Zonen der Z-Drehung folgen, die von den Zonen der S-Drehung
durch Zonen der Nicht-Drehung getrennt werden. Die Phasenbeziehung zwischen der Drehung im Garnaufbau
ist derart, daß Zonen gleicher Drehung in den Faserbändern miteinander in Phase sind und Zonen
höherer Drehung im Garnaufbau mit den Zonen in den Faserbändern zusammenfallen, wo die Drehungsrichtung
entgegengesetzt ist, wenn z. B. die Fachungsdrehung eine S-Drehung ist, so korrespondieren dann die
Zonen höherer Fachlingsdrehung mit den Zonen der Z-Drehung in den einzelnen Faserbändern.
Die obengenannte Aufgabe wird an einer Vorrichtung mit mindestens einem die Faserbänder zuführenden
Streckwerk, einer die Faserbänder zusammenführenden Einrichtung und einer das Garn abziehenden jo
Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Konvergenzführung zur taktweisen Veränderung der
Weglänge zwischen dem Verzwirnungspunkt und den Zuführpunkten der Faserbänder dient
Vorteilhafte Weiterbildungen des beanspruchten Verfahrens und der beanspruchten Vorrichtung ergeben
sich aus den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann an einer herkömmlichen Spinnmaschine angeordnet werden,
indem eine Konvergenzführung zum Zusammenführen der Faserbänder zweier getrennt verzogener Vorgarne
an einer zwischen der Verzugsvorrichtung und der Spinnspindel liegenden Stelle und eine Vorrichtung zur
Bewegung der Konvergenzführung vorgesehen werden, durch welche der Abstand zwischen der Konvergenz- 41S
führung und der Verzugsvorrichtung verändert werden kann.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
F i g. 1 eine von zwei getrennten Verzugsvorrichtun- 5<> gen beschickte Spinnspindel zur Darstellung des
Prinzips der Erfindung;
F i g. 2 einen Aufriß der in F i g. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung;
Fig.3 einen Querschnitt entlang der Linie 3-3 der v,
Fig. 2;
F i g. 5 ist eine schaubildliche Darstellung des in den F i g. 2 und 3 dargestellten Saugrohrs;
Fig.6 einen stirnseitigen Aufriß einer weiteren ho
Vorrichtung zur Veränderung der Lage des Verzwirnungspunktes;
F i g. 7 eine schematische Darstellung eines nach der Erfindung hergestellten Garns;
F i g. 8 eine graphische Darstellung der Drehungsverteilung
in den Faserbändern und der Fachung eines nach erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Garns;
teilung in den Faserbändern und der Fachung eines aus zwei Vorgarnen hergestellten Garns.
In den Zeichnungen sind mit dem Bezugszeichen 1 die vorderen Verzugswalzen eines Riemchenstreckwerkes,
mit dem Bezugszeichen 2 die Fadenführung, mit dem Bezugszeichen 13,4,5 und 6 die Ringspindelanordnung
bezeichnet
Die Faserbänder 7,8 werden von den Verzugswalzen 1 einer mittig angeordneten Konvergenzführung 10
zugeführt, in welcher sie zu einem Garn 9 zusammengeführt werden, das durch die Ringspindelanordnung
gedreht wird.
Die vorstehend beschriebene Anordnung entspricht im wesentlichen den bekannten Anordnungen für die
Herstellung aus zwei Vorgarnen bestehender Garne, wis sie beispielsweise in der GB-PS 10 62 594
dargestellt ist Wenn die Konvergenzführung 10 in der in der Zeichnung mit Ybezeichneten Lage festgehalten
wird, besteht das Garn 9 aus zwei verzwirnten Faserbändern, die beide für sich keine eigene Drehung
außer der Fachungsdrehung aufweisen. Während des Spinnverfahrens wird in den Faserbändern 7 und 8 auf
der Aufstromseite der Konvergenzführung eine Drehung entwickelt, die jedoch bei Erreichen des
Gleichgewichtszustandes an dem Konvergenzpunkt verschwindet, so daß in dem Garn nur die Fachungsdrehung
vorhanden ist
Erfindungsgemäß wird jedoch die Konvergenzführung nicht feststehend in der Lage Y belassen, sondern
sehr rasch in die Lage X bewegt Dadurch wird der Punkt, an dem das Zusammenfachen der Garne
stattfindet gleicherweise von Yzu X bewegt, so daß die
Faserbänder über die Strecke YX zusammengefacht werden und gleichzeitig ein Teil der Drehung, die über
diese Strecke in den voneinander getrennten Faserbändern bestand, in den Faserbändern eingefangen wird.
Die Konvergenzführung wird dann zu der Stelle Y zurückbewegt, und eine Drehung bildet sich in dem
Faserband aus, bis wiederum der gleiche Gleichgewichtszustand erreicht ist. Während dieser Zeit wird
eine Faserbanddrehung entgegengesetzter Richtung in den Teilen des Faserbandes eingefangen, welche in den
Fachkomponentenaufbau eintreten. Die Konvergenzführung wird wiederum zu X zurück bewegt um noch
mehr Drehung einzufangen, und dieser Vorgang wird fortlaufend wiederholt. Auf diese Weise wird erfindungsgemäß
ein Garn erhalten, das aus zwei Faserbändern besteht, die zusammengefacht sind und in denen
getrennt von der Fachungsdrehung eine Drehung in jedem der beiden einzelnen Faserbänder vorhanden ist.
Es wurde festgestellt, daß die Drehungsrichtung der in den einzelnen Faserbändern eingefangenen Drehung
sich der Faserbänderlänge nach zyklisch umkehrt. Demgegenüber ist die Fachungsdrehung ungerichtet,
jedoch verändert sich der Fachungsdrehungswert entlang der Faserbandlänge und zwar derart daß die
Drehung in den Faserbändern einerseits an den Stellen entgegengesetzt zur Fachungsdrehung ist, wo der
Drehungswert in der Fachung am höchsten ist und andererseits in der gleichen Richtung wie die Fachungsdrehung
verläuft, wo der Drehungswert in der Fachung am niedrigsten ist. Es ergibt sich deshalb im Garn als
ga:izem ein im wesentlichen konstanter Drehwert oder eine im wesentlichen konstante Drehung.
Die Art und Weise, in welcher sich die Drehungsstärke über die Garnlänge verändert, kann durch Veränderung
der Bewegung der Konvergenzführung 10 eingestellt werden. Die Bewegung dieser Führung kann
beispielsweise mittels eines Nockens gesteuert werden, der unter Berücksichtigung der Zuführgeschwindigkeit
der Faserbänder 7 und 8 so ausgelegt ist, daß er die Konvergenzführung in einer Weise hin- und herbewegt,
bei welcher eine Veränderung der Drehung erhalten wird, bei der die Halbwellen der Drehung gleiche
Längen aufweisen. Wenn die Bewegung der Konvergenzführung in geeigneter Weise verändert wird, läßt
sich auch die Schwankung der Drehungsstärke in den Faserbändern 7 und 8 in dem Garn 9 gleicherweise
verändern.
Die Verzugsvorrichtungen sind symmetrisch zu einer die Linie XY enthaltenden, also vertikalen Ebene
angeordnet, und die von jedem Faserband mit dieser Linie eingeschlossenen jeweiligen Winke! sind in jedem
Falle gleich groß. Da die Abgabegeschwindigkeiten der beiden Verzugsvorrichtungen gleich groß sind, sind
auch die Zuführgeschwindigkeiten der beiden Faserbänder zu dem Konvergenzpunkt gleich groß, so daß auch
in jedem Zeitpunkt die Spannungen in den beiden Faserbändern gleich groß sind. Wenn außerdem die
Gewichte der beiden Faserbänder im wesentlichen gleich groß sind, wickeln sich die Faserbänder
gleichförmig umeinander und bilden ein gleichmäßiges Garn aus, d. h. es besteht nicht die Gefahr dafür, daß ein
Garn eine größere Schraubenlinie als das andere ausbildet und somit ein Schlingenzwirn erhalten wird, in
dem das andere Garn den Kern darstellt, wie es bei den vorerwähnten Effektzwirnen der Fall ist.
Fig.7 zeigt schematisch ein nach der Erfindung hergestelltes Garn, wobei aus der Darstellung zu
ersehen ist, daß dieses Garn aus einem Faserbandpaar 7, 8 besteht die zu dem Garn 9 zusammengefacht sind.
Weiterhin ist aus der Darstellung ersichtlich, daß taktweise wiederkehrende Zonen A verhältnismäßig
hoher Drehungsstärke der Fachung durch Zonen B verhältnismäßig niedriger Drehungsstärke voneinander
getrennt sind. Außerdem ist zu ersehen, daß die Drehungsrichtung in den einzelnen Faserbändern in den
Zonen A entgegengesetzt zu der in der Fachung ist, in denen die Drehungsstärke der Fachung einen hohen
Wert aufweist Dagegen ist die Drehungsstärke der Faserbänder in den Zonen B in der gleichen Richtung
der Fachung, in denen die Drehungsstärke der Fachung einen niedrigen Wert aufweist
Die Drehungsverteilung in einem Garn, das nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, ist in F i g. 8
dargestellt Die graphische Darstellung dieser Figur zeigt die Schwankungen der Drehung in der Fachung
und in den Faserbändern eines Garns mit einer Garnfeinheit von 70 tex und einem Drehungskoeffizienten
von ottngL3j, zu dessen Herstellung die Konvergenzführung
entsprechend der Erfindung mit einem Hubweg von 9 cm bewegt wurde, wobei die Taktlänge 20 cm
betrug.
Wie die obere Kurve C in Fi g. 8 zeigt schwankt die
Fachungsdrehung des Garns um einen Mittelwert von etwa 5 Drehungen pro cm, und weist eine angenähert
sinusförmige Form mit einer Amplitude von angenähert 2V2 Drehungen pro cm auf. Die untere Kurve D zeigt die
Drehungsverteilung in einem Faserband. Zur Bestimmung dieser Drehungsverteilung wurde die Fachung
durch Zurückdrehen der Fachung um angenähert 5 Drehungen pro cm abgewickelt Es zeigt sich, daß die
Drehungsverteflung in dem Faserband (nach dem Zurückdrehen) zwischen angenähert plus 0,7 und minus
0,7 schwankt, und daß die Drehungsverteilungskurve :m
wesentlichen die gleiche Form wie die Kurve Caufweist
jedoch gegenphasig zu dieser ist Die Drehungsverteilung in dem anderen Faserband ist nicht dargestellt,
entspricht jedoch der Kurve D.
F i g. 9 zeigt die Drehungsverteilung in der Fachung und in dem Faserband eines Garns gleicher Zählung und des gleichen Drehungskoeffizienten wie dem Garn der F i g. 8, wobei jedoch in diesem Falle die Konvergenzführung der Vorrichtung in der untersten Stellung belassen wurde und sich der Konvergenzpunkt frei selbst einstellen konnte. Das Herstellungsverfahren für das Garn entsprach daher im wesentlichen dem in der britischen Patentschrift 1062 594 beschriebenen Verfahren. In der graphischen Darstellung stellt die obere Kurve E die Drehungsverteilung in der Fachung dar,
F i g. 9 zeigt die Drehungsverteilung in der Fachung und in dem Faserband eines Garns gleicher Zählung und des gleichen Drehungskoeffizienten wie dem Garn der F i g. 8, wobei jedoch in diesem Falle die Konvergenzführung der Vorrichtung in der untersten Stellung belassen wurde und sich der Konvergenzpunkt frei selbst einstellen konnte. Das Herstellungsverfahren für das Garn entsprach daher im wesentlichen dem in der britischen Patentschrift 1062 594 beschriebenen Verfahren. In der graphischen Darstellung stellt die obere Kurve E die Drehungsverteilung in der Fachung dar,
!5 welche willkürlich um einen Mittelwert von angenähert
5 Drehungen pro cm schwankt und einen Maximalwert von 5,75 Drehungen pro cm und einen Minimal wert von
4,5 Drehungen pro cm aufweist Die untere Kurve zeigt die Drehungsverteilung in dem Faserband nach
Zurückdrehen um etwa 5 Drehungen pro cm, und es zeigt sich, daß diese eine willkürliche Verteilung hat und
zwischen etwa plus und minus 03 Drehungen pro cm
schwankt. Außerdem ist ersichtlich, daß die Drehung über größere Garnlängen im wesentlicher; gleich Null
beträgt.
Eine Vorrichtung zur Herstellung des oben beschriebenen Garns ist in den Fig.2—5 dargestellt. Die
Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer herkömmlichen Spinnstelle mit Streckwerk 11,12, 21 und
einer Ringspindel. Die Vorrichtung ist jedoch dahingehend abgeändert, daß sich zwischen diesen nur eine
einzige Spindel befindet. Außerdem ist ein Saugrohr 14 auf einer Schwenkwelle 15 gelagert, die vermittels eines
Kurbelgetriebes 16 angetrieben wird, der seinerseits vermittels eines Nockens 17 hin und her bewegt wird.
Der Nocken wird über eine Kette 18 von einem Kettenrad 19 an dem Ende der Welle 21 der vorderen
Verzugswalze angetrieben. Dadurch wird das Saugrohr zwischen den in F i g. 3 in ausgezogenen Linien und in
gestrichelten Linien dargestellten Stellungen auf und ab bewegt. Die Enden der Saugrohre 14 sind vermittels
biegsamer Schlauchleitungen 22 mit einem Sammelrohr verbunden. Wie aus F i g. 5 ersichtlich, sind die äußeren
Enden der Saugrohre mit Schlitzen 23 versehen, durch welche die Rohre eine gabelförmige Ausbildung
erhalten, die der Gabelung in der in F i g. 1 schematisch dargestellten Konvergenzführung 10 entspricht. Nach
der Konvergenz durchlaufen die von den Verzugsvorrichtungen zugeführten gefachten Faserbänder 7 und 8
diesen Schlitz, wobei der Konvergenzpunkt der Faserbänder bei der Auf- und Abbewegung des Rohres
in der vorstehend beschriebenen Weise vorwärts und rückwärts verlagert wird. Außerdem sind Abdeckbleche
24,25 vorgesehen, welche die Streckwerke voneinander
trennen, so daß das Fadenanlegen bei Auftreten eines
verhindert daß das abgerissene Ende nach unten fällt und dieses Ende daher in das Saugrohr gesaugt wird.
rungsbeispiels wird das erfindungsgemäße Garn lediglich dadurch erzeugt daß die Konvergenzführung
entlang der Linie XY vorwärts und rückwärts bewegt wird. Das gleiche Ergebnis läßt sich jedoch auch auf
viele andere Weisen erzielen. Beispielsweise kann ein Paar von Führungen in einer zur Linie -XVsenkrechten
Richtung in der Ebene der Faserbänder hin und her bewegt werden, so daß die beiden Führungen sich sehr
schnell von entgegengesetzten Seiten dem in Fig. 1
dargestellten Punkt X nähern, kurzzeitig auf beiden Seiten des gebildeten Garns in einem kleinen gegenseitigen
Abstand zur Ruhe kommen, und dann schnell zurückgezogen werden. Eine derartige Vorrichtung ist
in F i g. 6 dargestellt.
In der in Fig.6 dargestellten Vorrichtung werden
von jeder Verzugsvorrichtung zwei Faserbänder 7, 8 gleichzeitig zugeführt und gelangen in der bereits
beschriebenen Weise durch eine Fadenführung 2 zu der Spindel. In diesem Fall erfolgt jedoch die Konvergenz- ι ο
steuerung durch Finger 26, 26', die an hin und her gehenden Stangen 27,28 befestigt sind, welche über ein
Zahnrad 29 und ein Ritzel 30 angetrieben werden. Auch hier ist ein Saugrohr 31 vorgesehen, das jedoch seine
Lage nicht verändert und lediglich dazu dient, freie Fasern zu entfernen und das Fadenanlegen in der
bereits beschriebenen Weise zu ermöglichen.
können beispielsweise die Weglängen der Faserbänder ohne Veränderung des durch die Faserbänder am
Konvergenzpunkt eingeschlossenen Winkels verändert werden.
Die vorstehende Beschreibung ist insbesondere auf die Herstellung eines Garns gerichtet, das anstelle der
herkömmlichen Zweifachgarne oder Zwirne verwendet werden kann. Das neuartige Garn und das Verfahren zu
dessen Herstellung lassen sich jedoch auch für andere Zwecke verwenden, für die zur Zeit Einfachgarn
verwendet wird. Beispielsweise Baumwoll-Webgarne sind oft Einfachgarne, die vor dem Weben geschlichtet
werden. Das nach der Erfindung hergestellte Garn könnte anstelle der Einfachgarne verwendet werden,
wobei sich diese Garne im nachfolgenden leichter verarbeiten lassen und in einigen Fällen das Schlichten
in Fortfall kommen kann.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung eines aus wenigstens zwei Faserbändern bestehenden Garns, bei dem die
Faserbänder getrennt mit im wesentlichen gleich s großen Geschwindigkeiten von einem Zuführpunkt
einem Verzwirnungspunkt zugeführt werden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Weglänge zwischen dem Verzwirnungspunkt und den Zuführungspunkten
der Faserbänder taktweise verändert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Verzwimungspunkt der Faserbänder in einer Ebene
liegt, die senkrecht zu der Verbindungslinie der Zuführungspunkte der Faserbänder ist und diese is
Linie halbiert, dadurch gekennzeichnet, daß die
Weglänge beider Faserbänder gleichzeitig um gleiche Beträge verändert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verzwirnungspunkt taktweise
innerhalb der zwischen den Zuführungspunkten und in der Ebene der Faserbänder befindlichen vertikalen
Ebene bewegt wird, so daß der Winkel zwischen jedem Faserband und der durch den Verzwirnungspunkt
vertikal verlaufenden Ebene taktweise verändert wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorstehenden
Ansprüche mit mindestens einem die Faserbänder zuführenden Streckwerk, einer die Faserbänder
zusammenführenden Einrichtung (Konvergenzführung) und einer das Garn abziehenden und
aufwindenden Vorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvergenzführung derart ausgebildet
ist, daß sie zur taktweisen Veränderung der y>
Weglänge zwischen dem Verzwirnungspunkt und den Zuführungspunkten der Faserbänder dient.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (Konvergenzführung)
zur taktweisen Veränderung der Weglänge in einer zwischen den Zuführpunkten und in der Ebene der
Faserbänder befindlichen vertikalen Ebene bewegbar ist, die symmetrisch zwischen den Zuführpunkten
liegt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (Konvergenzführung)
zur taktweisen Veränderung des Winkels bewegbar ist, der durch die Verbindungslinie der Zuführpunkte
mit dem Verzwirnungspunkt gebildet ist.
■so
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AU5656969 | 1969-06-17 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2028988A1 DE2028988A1 (de) | 1970-12-23 |
DE2028988B2 true DE2028988B2 (de) | 1979-08-09 |
DE2028988C3 DE2028988C3 (de) | 1980-04-17 |
Family
ID=3742138
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2028988A Expired DE2028988C3 (de) | 1969-06-17 | 1970-06-12 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gleichmäßigen Garnes |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3695019A (de) |
JP (1) | JPS5113782B1 (de) |
BE (1) | BE752126A (de) |
CH (1) | CH519039A (de) |
CS (1) | CS161110B2 (de) |
DE (1) | DE2028988C3 (de) |
FR (1) | FR2052708A5 (de) |
GB (1) | GB1318413A (de) |
NL (1) | NL149239B (de) |
SE (1) | SE391745B (de) |
SU (1) | SU427518A3 (de) |
ZA (1) | ZA703864B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3336680C1 (de) * | 1983-10-08 | 1985-03-28 | Saurer-Allma Gmbh, 8960 Kempten | Vorrichtung zur Herstellung von Effektgarnen |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1337048A (en) * | 1971-05-05 | 1973-11-14 | Platt International Ltd | Methods of and apparatus for spinning textile yarns |
IL41906A (en) * | 1972-04-12 | 1975-12-31 | Commw Scient Ind Res Org | Process and apparatus for the manufacture of twisted and plied yarn |
DE3021632A1 (de) * | 1980-06-09 | 1981-12-24 | Zinser Textilmaschinen Gmbh, 7333 Ebersbach | Spinnmaschine, vorzugsweise ringspinnmaschine |
GB2136024B (en) * | 1983-02-07 | 1988-05-05 | Dr Sing Nie Chao | Producing yarn |
DE3723243A1 (de) * | 1987-07-14 | 1989-01-26 | Eno Electronic Gmbh | Vorrichtung zur erzeugung eines garnes mit zufaellig angeordneten und/oder ausgebildeten effekten |
EP0345378A1 (de) * | 1988-06-09 | 1989-12-13 | N I T I "Veda" | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flammeffektgarnen |
CN1201037C (zh) * | 1998-12-31 | 2005-05-11 | 李琫根 | 丝线捻线设备 |
DE102007026797A1 (de) * | 2007-06-09 | 2008-12-11 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Textilmaschine zur Herstellung von Effektgarnen |
WO2009086646A1 (de) * | 2008-01-11 | 2009-07-16 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Verfahren zum herstellen eines vorgarns. |
CN112760772B (zh) * | 2020-12-28 | 2022-03-18 | 江苏恒力化纤股份有限公司 | 一种棉麻花式纱的纺纱方法 |
CN112725960B (zh) * | 2020-12-28 | 2022-03-18 | 江苏恒力化纤股份有限公司 | 一种棉、精梳落棉纱及其纺纱方法 |
CN112725961B (zh) * | 2020-12-28 | 2022-03-18 | 江苏恒力化纤股份有限公司 | 一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱 |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3306023A (en) * | 1967-02-28 | Process for forming twisted fibre assemblies | ||
US2731789A (en) * | 1956-01-24 | holder | ||
US1916377A (en) * | 1932-05-04 | 1933-07-04 | Erie Dyeing & Proc Co | Mechanical movement |
US2961010A (en) * | 1955-11-03 | 1960-11-22 | Lees & Sons Co James | Pile fabric |
US2981047A (en) * | 1957-05-23 | 1961-04-25 | Kunstzijdespinnerij Nyma Nv | Method and device for manufacturing a tire cord consisting of two elements |
US3199283A (en) * | 1958-04-18 | 1965-08-10 | Celanese Corp | Strong slub yarn |
US3113413A (en) * | 1959-06-08 | 1963-12-10 | Eastman Kodak Co | Apparatus and method for producing volumized slub yarn |
US3225533A (en) * | 1961-10-19 | 1965-12-28 | Commw Scient Ind Res Org | Apparatus and process for forming yarns and other twisted assemblies |
AU288664B2 (en) * | 1964-10-28 | 1969-01-14 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organization | Twisting apparatus |
US3344595A (en) * | 1965-09-29 | 1967-10-03 | Goodyear Tire & Rubber | Cord treatment |
GB1144614A (en) * | 1966-08-09 | 1969-03-05 | Commw Scient Ind Res Org | Twisted thread assemblies |
-
1970
- 1970-06-05 GB GB2732770A patent/GB1318413A/en not_active Expired
- 1970-06-08 ZA ZA703864A patent/ZA703864B/xx unknown
- 1970-06-09 SE SE7007954A patent/SE391745B/xx unknown
- 1970-06-12 DE DE2028988A patent/DE2028988C3/de not_active Expired
- 1970-06-16 SU SU1486758A patent/SU427518A3/ru active
- 1970-06-16 US US46666A patent/US3695019A/en not_active Expired - Lifetime
- 1970-06-17 JP JP45052298A patent/JPS5113782B1/ja active Pending
- 1970-06-17 CH CH920170A patent/CH519039A/de not_active IP Right Cessation
- 1970-06-17 NL NL707008873A patent/NL149239B/xx unknown
- 1970-06-17 FR FR7022254A patent/FR2052708A5/fr not_active Expired
- 1970-06-17 CS CS4232A patent/CS161110B2/cs unknown
- 1970-06-17 BE BE752126D patent/BE752126A/xx unknown
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3336680C1 (de) * | 1983-10-08 | 1985-03-28 | Saurer-Allma Gmbh, 8960 Kempten | Vorrichtung zur Herstellung von Effektgarnen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SE391745B (sv) | 1977-02-28 |
DE2028988A1 (de) | 1970-12-23 |
DE2028988C3 (de) | 1980-04-17 |
FR2052708A5 (de) | 1971-04-09 |
NL7008873A (de) | 1970-12-21 |
NL149239B (nl) | 1976-04-15 |
JPS5113782B1 (de) | 1976-05-04 |
CS161110B2 (de) | 1975-05-04 |
ZA703864B (en) | 1971-03-31 |
SU427518A3 (ru) | 1974-05-05 |
CH519039A (de) | 1972-02-15 |
BE752126A (fr) | 1970-12-17 |
US3695019A (en) | 1972-10-03 |
GB1318413A (en) | 1973-05-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2416880C3 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von spiralig umwickelten Garnen | |
DE19815054C1 (de) | Verfahren und Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn | |
EP1599625B1 (de) | Maschenware sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung | |
DE1760568C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Spinnen mit einer Spinnturbine | |
CH662585A5 (de) | Verfahren und einrichtung zur herstellung gesponnenen garns. | |
CH623362A5 (de) | ||
DE2028988C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gleichmäßigen Garnes | |
DE69319642T2 (de) | Glasgarn, Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung | |
CH687767A5 (de) | Spinnverfahren. | |
DE2424669A1 (de) | Verfahren zur verarbeitung von fasergut zu garn und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens | |
EP0131170A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Falschdrallspinnen | |
DE1303605C2 (de) | Vorrichtung zur garnfuehrung in einrichtungen zur permanenten kraeuselung von textilgarnen | |
DE3926227C2 (de) | ||
CH662365A5 (de) | Verfahren zur herstellung von buendelgarn aus einem faserbaendchen. | |
DE2317261C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnzwirnes aus mindestens zwei Faserbändern | |
DE3304827C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kerngarnen | |
DE102010051434B4 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Umwindegarns | |
CH648874A5 (de) | Vorrichtung zur herstellung von effektgarn. | |
DE1801481B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen,Doublieren und Zwirnen von Stapelfasern und/oder Seiden in einem Arbeitsgang | |
DE3006863C2 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Effektgarn | |
DE2611987C2 (de) | Vorrichtung zum Spinnen eines Garns | |
DE8124334U1 (de) | Vorrichtung zur herstellung von effektgarn | |
DE2128838A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Kräuseln von Fadenmaterial | |
AT361814B (de) | Vorrichtung zum herstellen eines garnes | |
DE3931110C2 (de) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |