DE2026093A1

DE2026093A1 - Preßholzplatten-Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE2026093A1
Application number: DE19702026093
Authority: DE
Inventors: Stanley Hunter Watt; Raddin Harry Albert; Richmond Va. Brooks (V.St.A.). MP B29j 5-04
Original assignee: Miller Hofft Inc
Current assignee: Miller Hofft Inc
Priority date: 1970-04-14
Filing date: 1970-05-27
Publication date: 1972-02-03
Also published as: FR2092176A5; DE2026093B2; US3668286A; CA930657A; SE384814B; GB1289274A; DE2026093C3; JPS4919701B1

Description

Preßholzplatten-Herstellungsverfahren

Die Erfindung bezieht sich, auf ein Verfahren zur Herstellung von Preßholzplatten. Aufgabe der Erfindung ist es, ein solches Verfahren zu vermitteln, das dicke Platten mittlerer bis hoher Dichte mit verbesserten physikalischen Eigenschaften entstehen läßt, und bei dem von solchen Stoffen ausgegangen werden kann, welche die Preßholzplatten-Herstellung wenig aufwendig und daher billig sein lassen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Preßholzplatten ist dadurch gekennzeichnet, daß Holzteilchen mit einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 5 und 25 % gedämpft und mechanisch abgebaut werden, die erhaltene fasrige HoIzzellstoffmasse mit einer eine Viskosität kleiner als 100 Centipoise aufweisenden Lösung der einen Feststoffgehalt von wenigstens 45 % ausmachenden im wesentlichen unumgesetzten Bestandteile eines duroplastisehen Kunststoffes vermischt, und das Gemisch zwischen getrennt erwärmten Platten oder Walzen zu der gewünschten Stärke komprimiert wird, wobei in dem Gemisch zwischen den Platten bzw. Walzen ein hochfrequentes elektrisches Feld erzeugt und so lange aufrechterhalten wird, bis die Umsetzung der Kunststoffbestandteile initiiert und wenigstens teilweise abgelaufen ist.

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Es kommt eine dielektrische Erwärmung mit Hochfre- ' quenz in Verbindung mit einer Oberflächenerwärmung zur Beschleunigung des Aushärtungsvorganges zum Einsatz. Das Bindemittel wird nach der Vermischung mit dem Faserstoffanteil der Platten fast vollständig aktiviert. Die Fasern werden aus Holzteilchen niedrigen Feuchtigkeitsgehalts hergestellt, die mit Dampf behandelt und in einer Dampfatmosphäre mechanisch abgebaut worden sind.

Die größten Vorteile werden mit dem erfindungsgemässen Verfahren dann erzielt, wenn die Grundsubstanz der herzustellenden Preßholzplatten Fasern sind, die aus trockenem Holz hergestellt sind, und wenn es sich bei dem Bindemittel um eine Lösung, Suspension oder ein Gel von kunststoffbildendem Material handelt. Als Fasern kommt mit Dampf behandeltes bzw. gedämpftes und mechanisch abgebautes Zellulose- oder HoIzzellstoffmaterial in Betracht, wie beispielsweise Holz, dessen Feuchtigkeitsgehalt nicht oberhalb 25 % (auf nasser Basis) liegt, d.h. ein wirklich fasriges Material. Die Fasern weisen eine Breite und Stärke auf, die etwa gleich und wesentlich kleiner sind als die Länge. Sie werden vorzugsweise hergestellt durch Dämpfen bzw. Dampfbehandlung von abgebautem oder zerkleinertem trockenen Holz zur Erweichung desselben, wobei das erweichte Holz mechanisch abgebaut wird, während es noch unter Dampfdruckeinwirkung steht, und zwar erfolgt der mechanische Abbau mittels bekannter Mahlwerke. Das so erzeugte Fasermaterial wird dann getrocknet, mit Bindemittel vermischt, gepreßt und ausgehärtet.

Bei der Herstellung von Holzfasern ist es üblich, zerkleinerte Holzteilchen, beispielsweise Pulpeschnitzel, zerstückelte Blöcke, Hobelspäne und Sägemehl, einem Erweichungsprozeß durch Dampfbeaufschlagung vor dem mechanischen Abbau zu Fasern in einer Dampfatmosphäre zu unterwerfen. Das Holz

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muß jedoch, grün oder naß sein, d.h.» einen Feuchtigkeitsgehalt nicht unterhalb 50 % aufweisen. Weisen die Holzteilchen einen feuchtigkeitsgehalt kleiner als 30 % auf, dann müssen sie entweder in Wasser eingeweicht werden, oder es muß zusätzliches Wasser dem Dampfzersetzungsgefäß zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts bis auf den gewünschten Wert zugefügt werden, oder aber sogar beide diese Haßnahmen müssen Anwendung finden. Bei der anschließenden Trocknung der Fasern stellt die Entfernung des zugesetzten Wassers eine zusätzliche Trocknungsbelastung dar und hat zusätzliche Kosten zur Folge.

Erfindungsgemäß werden Holzteilchen verwendet, die ™ vorher im Ofen, an der freien Atmosphäre, oder durch Zwangsbelüftung getrocknet worden sind und einen Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 25 % aufweisen. Diese Holzteilchen werden dann gedämpft, d.h. mit Dampf behandelt, und mechanisch in einer Wasserdampfatmosphäre zu Fasern mechanisch abgebaut, d.h. zerkleinert oder gemahlen, ohne daß flüssiges Wasser zugegeben wird. Die Verwendung trockener Holzteilchen als Ausgangsmaterial bei der Faserherstellung durch Dämpfen und Zerkleinerung in einer Dampfatmosphäre läßt eine anschließende Trocknung der Fasern praktisch überflüssig sein. Darüber hinaus wird eine Verwendungsmöglichkeit für trockene Holzteilchen, wie beispielsweise ofen- oder luftgetrocknete Schnitzel, Hobelspäne Λ und Sägemehl, eröffnet, welche Stoffe bisher nicht als geeignete Ausgangsmaterialien für die Herstellung von Fasern angesehen worden sind, und zwar wegen der Schwierigkeit einer Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts auf wenigstens 30 %, und wegen der zusätzlichen Trocknungskosten.

Auf die beschriebene Art und Weise unter Verwendung von trockenem Holz hergestellte Fasern verbessern die physikalischen Eigenschaften von Preßholzplatten, die daraus herge- ^ stellt werden.

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Erfindungsgemäß kann jedes Kunstharz oder Kunstharzgemisch zum Einsatz kommen, welches sich auf die noch zu beschreibende Weise physikalisch verhält. Bevorzugt ist jedoch der Einsatz von Harnstoff/Formaldehyd- und Melamin/Formaldehyd-Harzen sowie Gemischen davon.

Praktisch ist bisher so verfahren worden, daß Harnstoff oder Melamin oder diese beiden Stoffe teilweise mit Formaldehyd zu einem Polymerisat von verhältnismäßig hohem Molekulargewicht umgesetzt werden. Dabei handelt es sich um die handelsüblichen, auf die übliche Art und Weise umgesetzten Harze, die nachstehend als Polymerisatkleber bezeichnet sind. Sie werden auch Harnstoff/Formaldehyd- oder Harnstoff/Melamin/Formaldehyd-Harze genannt. Üblicherweise wird ein Polymerisatkleber mit einem geeigneten Katalysator Holzteilchen zugegeben und nach der Vermischung mit ihnen unter sorgfältig eingehaltenen Temperatur- und Zeitbedingungen weiterpolymerisiert und in eine starre Form kondensiert, so daß er als Bindemittel für die Holzteilchen wirkt. Die Herstellung von Polymerisatklebern muß getrennt unter genau eingehaltenen Bedingungen erfolgen, welcher Schritt die Kosten des Klebers erhöht. Die Polymerisatkleber sind bereits beträchtlich auf den Polymerisatzustand hin polymerisiert, bei dem die Teilchenbindung gegeben ist. Sie vermitteln daher wäßrigen Lösungen eine hohe Viskosität und machen behandelte Fasern klebrig.

Bei manchen Anwendungen, wie beispielsweise der Herstellung von Preßplatten unter Verwendung von Holzteilchen, wie Schnitzeln, Hobelspänen, Sägemehl und Flocken und bei der Herstellung von Gießereisandkernen, ist die Klebrigkeit und die hohe Viskosität von Polymerisatklebern bezüglich einer unveränderten Gestalt vorgeformter Gegenstände vorteilhaft. Jedoch führen diese Eigenschaften zu beträchtlichen Schwierigkei-

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ten im Hinblick auf ein mechanisches Mischen und bei der Materialhandhabung, insbesondere wenn die Größe der Teilchen abnimmt, wie bei der Herstellung von Preßholzplatten der lall.

Erfindungsgemäß kommt ein Kunststoffharz niedriger Viskosität und geringer Klebrigkeit zum Einsatz, und zwar werden im wesentlichen unumgesetzte und unpolymerisierteKomponenten von Aminoharzen in .Gegenwart von Katalysatoren und gewünschtenfalls in Verbindung mit geeigneten Puffermitteln verwendet. Jeder Aminoharz-Bestandteil kann benutzt werden, der auf ■ die nachstehend beschriebene Art und Weise chemisch oder physikalisch sich verhält. Vorzugsweise werden Formaldehyd-, f Harnstoff-, Melamin- und Methylolharnstoff-Lösungen verwendet. Methylolharnstoff/Fomaldehyd-Lösungen, wie das unter dem Handelsnamen "UF Konzentrate 85" und das unter dem Handelsnamen "Sta-Form 60" bekannte Produkt werden bei der Herstellung von Kunstharzen als.Harnstoff und Formaldehyd liefernde Produkte eingesetzt. Biese im wesentlichen unumgesetzten Komponenten von iminoharzen werden mit Fasern vermischt, die aus trockenen Holzteilchen hergestellt sind. Das Gemisch wird dann zu einer Matte geformt und zu einer Stärke vorkomprimiert, welche die Einführung zwischen die in vernünftigem Abstand voneinander angeordneten Platten einer Presse ermöglicht. Dann erfolgt zwischen den erhitzten Pressenplatten die Kompression zu der g vorbestimmten endgültigen Stärke. Zwischen den Platten wird eine Erwärmung vorgenommen, und zwar durch Anwendung eines Hochfrequenzfeldes zwischen den Platten und bis zu einem Ausmaß, bei dem die unumgesetzten Komponenten des Aminoharzes kondensieren und polymerisieren. Die Fasern werden dabei aneinandergebunden, indem die Umsetzung unmittelbar bis zum Erreichen einer starren Bindung durchgeführt und nicht dann abgebrochen wird, wenn der Polymerisatkleber-Zustand konventioneller Harnstoff- und Melaminharze erreicht ist.

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Die Platten werden bis auf eine Temperatur erwärmt, welche die Kondensation von Wasser verhindert, das während der elektrischen Erwärmung an die Oberfläche der gebildeten Platte dringt. Die Temperatur erlaubt das Entweichen solcher Feuchtigkeit als Dampf, wenn der Preßplattendruck verschwindet. Da diese Feuchtigkeit als Dampf oder wenigstens als sozusagen flüssiger Dampf an den Grenzflächen zwischen den Preßplatten und der davon eingeschlossenen Preßholzplatte vorliegt, der beim Verschwinden des Plattendruckes dampfförmig entweicht, wird die Preßholzplatte weder im Inneren noch an ihren Oberflächen zerstört oder beschädigt.

Versuche haben gezeigt, daß Dichten von 0,96 bis 1,12 g/cnr selbst bei Stärken von 76 mm und darüber erreichbar sind, wie die nachstehenden Angaben verdeutlichen:

Stärke Dichte

9,5 bis 25,4 mm Bis zu 0,96 g/cm⁵

25,4 bis 38,1 mm .. Bis zu .0,80 g/cm⁵ 58,1 bis 76 mm Bis zu 0,64 g/cm⁵

Die vorstehend angegebenen Grenzen sind durch die verwendete Vorrichtung vorgegeben. Beim Einsatz einer Presse geeigneter Größe und bei Anwendung eines geeigneten Druckes können durchaus Preßholzplatten von 76 mm Stärke mit einer Dichte von 0,96 g/cm⁵ hergestellt werden.

Die verwendete Lösung von unumgesetztem Harnstoff und Formaldehyd kann beispielsweise die folgende Zusammensetzung aufweisen:

Harnstoff 100 Gew.-Teile

Fonaaldehyd 80 " "

Wasser 55 " "

Katalysator 4,5 " "

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Die Viskosität einer derartigen Lösung liegt bei etwa 25 Centipoise und der Anteil an Harzfeststoffen beträgt 60 %. Auf den Fasern können in den fertigen Preßholzplatten 4 bis 25 % an Harzstoffen abgelagert sein, bezogen auf das ofentrockene Gewicht der Fasern. Eine konventionelle, vorumgesetzte Lösung von Harnstoff/Formaldehyd weist eine Viskosität von etwa 200 Centipoise auf und wäre also bei weitem zu viskos, um mit Fasern der hier in Beide stehenden Art vermischt zu werden.

Die Lösung von unumgesetztem Harnstoff, Melamin und Formaldehyd kann beispielsweise die folgende Zusammensetzung haben:

Harnstoff	66,5	Gew.	-Teile
Melamin	46,5	Il	Il
Formaldehyd	80,0	It	Il
Wasser	72,0	Il	It
Katalysator	2,0	Il	Il

Lösungen dieser Zusammensetzung vermitteln noch bessere Eigenschaften als Lösungen der davor angegebenen Zusammensetzung. Bei der Lösung der letzten Zusammensetzung ist ein Teil des Harnstoffs durch Melamin ersetzt, wobei die Substitution auf Aminogruppen basiert.

Lösungen von im wesentlichen unumgesetztem Harnstoff/ Formaldehyd und Harnstoff/Melamin/Formaldehyd haben unter Verwendung von Methylolharnstoff/Formaldehyd-Lösungen beispielsweise die folgende Zusammensetzung:

	A	B	C	Gew.	-Teile
UF Concentrate 85	100	100	100	Il	It
Harnstoff	50	46	25	Il	It
Melamin	0	5,8	35	Il	Il
Wasser	63	70	79	It	Il
Katalysator	3,3	1,5	1,5

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Dabei ist das unter dem Handelsnamen "UF Konzentrat 85" erhältliche Produkt eine Lösung von Methyl©!harnstoff und Formaldehyd, welche das Äquivalent von 60 % Formaldehyd, 25 % Harnstoff und 15 % Wasser enthält. Die Zusammensetzung A ist der oben an erster Stelle zitierten Zusammensetzung ähnlich., die Zusammensetzung 0 der oben an zweiter Stelle aufgeführten Zusammensetzung.

Lösungen der Zusammensetzung A bzw. der oben an erster Stelle zitierten Zusammensetzung, welche kein Melamin enthalten, erfordern keine äußere Erwärmung oder Kühlung, wenn die übliche Umgebungstemperatur vorliegt. Ein Puffermittel, wie beispielsweise wäßriges Ammoniak, ist gewöhnlich im Katalysator enthalten, der außerdem ein saures Salz aufweist, um eine ausreichende Lebensdauer in den Reaktionsgefäßen zu gewährleisten, bevor er sich zersetzt.

Lösungen der Zusammensetzung B und C sowie deroben-' ~ an zweiter Stelle aufgeführten Zusammensetzung, welche Melamin enthalten, müssen erwärmt werden, um die gewöhnlich unlöslichen Melaminkristalle löslich zu machen. Dazu wird die jeweilige Lösung ohne Katalysator auf etwa 7O°C erwärmt und sofort abgekühlt. Der Katalysator wird nach dem Auflösen der Melaminkristalle und dem Abkühlen auf etwa 50⁰C zugefügt. Stattdessen kann auch wäßriges Ammoniak ohne den sauren Katalysator zugegeben werden, was die Auflösung des Melamins bei einer Temperatur zwischen etwa 27 und etwa 38⁰C erleichtert.

Der Feststoffgehalt an Kunststoffen kann bei Lösungen dieser Zusammensetzung praktisch zwischen etwa #5^; u^-d 65 % liegen. Alle Lösungen weisen eine niedrige Viskosität von etwa 25 bis etwa 75 Centipoise auf und sind kaum klebrig.

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Die erzeugten Platten werden erfindungsgemäß einer HochfrequenzerwärmwLg -unterworfen, wobei eine Frequenz zwischen etwa 3 und etwa 15 Megahertz eingestellt wird. Bei Versuchen wurde erfindungsgemäß mit einer Leistung von 15 Kilowatt zwischen den Preßplatten mit Abmessungen von etwa 1 m χ 1,05 m gearbeitet. Die Preßplatten werden auf einer Temperatur von etwa 150⁰O gehalten. Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn die Platten auf Baumtemperatur gehalten sind und die Matte durch Hochfrequenzeinwirkung erwärmt wird, Wasser zu den Preßplatten wandert und an ihren Oberflächen kondensiert, so daß die fertige Holzplatte an ihren Oberflächen naß Λ und schwach war. Die Fasermasse zwischen den Preßplatten hat eine Leitfähigkeit von etwa 2 χ 10 kWh/h χ cm χ ⁰O χ cm, so daß bei einer Gesamterwärmungsdauer von etwa 70 bis etwa 420 Sekunden die Preßplatten nicht sehr viel Warme in die davon eingeschlossene Holzplatte abgeben können. Jedoch tragen die Platten zur Übertragung von Wärme bei, welche die Flüssigkeit verdampft, welche durch die innere Hochfrequenzerwärmung an die Oberflächen der eingeschlossenen Holzplatte getrieben wird. Die spezifische Wärme der Fasern liegt lediglich bei 1,7 kWh/kg χ ⁰C, während die Verdampfungswärme von Wasser 2135 kWh/kg beträgt. Demzufolge muß selbst für die Verdampfung einer geringen Wassermenge eine beträchtliche Wärmemenge aufgewendet werden, falls eine Kondensation an den Plattenober- I flächen vermieden werden soll.

Bei einer Vorrichtung mit 15 kW Leistung dauert es GO Sekunden, bis die eingeschlossene Holzplatte auf eine Temperatur von etwa 45°C erwärmt ist. Die restliche Zeit und Leistung wird dazu verwendet, die Chemikalien umzusetzen und die vorhandene sowie durch die Reaktion gebildete Feuchtigkeit zu · verdampfen. Die Reaktionszeit scheint eine unabhängige Variable zu sein, obwohl anzunehmen ist, daß das Hochfrequenzfeld die Reaktion beschleunigt. Die Reaktionsgeschwindigkeit ist erwähn-

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termaßen von den verwendeten Katalysatoren und den eingestellten Temperaturen abhängig.

Zur Herstellung einer Preßholzplatte mit einer Stärke von etwa 38 mm muß zunächst eine Matte mit einer Stärke von etwa 90 cm gebildet werden, die auf eine Stärke von etwa 20 cm vorkomprimiert wird. Dies ist schwierig durchzuführen. Um diese Schwierigkeit zu umgehen, hat es sich als zweckmässig herausgestellt, zwei Matten mit jeweils einer Stärke von etwa 45 cm zu bilden und auf jeweils eine Stärke von etwa 10 cm ^ vorzupressen, die dann übereinandergelegt und zwischen den Platten der Hochfrequenzpresse auf die endgültige Stärke von etwa 38 mm gepreßt werden· Nach dem Aushärten ist die Preßholzplatte mit einer gleichmäßigen Dichte versehen und frei von schwachen Stellen, insbesondere auch an der Grenzfläche zwischen den beiden ursprünglichen Fasermatten. Durch die Preßplatten wird der zur Erzielung der gewünschten Stärke erforderliche Druck aufgebracht. Die Dichte ist vom ursprünglichen Mattengewicht bestimmt. Der tatsächliche Druck zwischen benachbarten Fasern ist weder bekannt noch bestimmbar.

Es können, wie üblich, Zusätze zugefügt werden, wie beispielsweise ein Leim, ein Fungieid, ein Insecticid, ein ™ trockenes öl. Die Zugabe dieser Stoffe erfolgt vorteilhafterweise während des Vermischens der Pasern mit dem Bindemittel.

In der nachstehenden Tabelle sind die Eigenschaften einer aus nassem Holz und einer aus trockenem Holz hergestellten Platte verglichen. Bei der Herstellung der Platten sind die Fasern jeweils mit einer im wesentlichen unumgesetzten Harn-• stoff/Formaldehyd-Lösung als Bindemittel behandelt, in einer dampfbeheizten hydraulischen Presse auf das gewünschte Endmaß komprimiert und mittels eines Hochfrequenzfeldes erwärmt worden, dessen Frequenz auf etwa 6 Megahertz konstant gehalten wurde,

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wobei lediglich, solche Variationen der Frequenz vorgenommen worden sind, die zur Eonstanthaltung der der eingeschlossenen Holzplatte übertragenen leistung erforderlich waren.

Holzplatte	1	8	2	8	- 3	8	4	8
Faser-Ausgangsmaterial	Holz schnit zel	1	Holz schnit zel	1	Säge mehl	1	Säge mehl	1
Feuchtigkeitsgehalt (#) (auf wäßriger Basis)	30-60	149	5-25	149	30-60	149	5-25	149
Of ent ro ckeneJPlatt en- dichte (g/cnr)	0,67	160	0,67	160	0,67	160	0,67	160
Plattenstärke (mm)	20,3	302	20,3	316	20,3	211	20,3	218
Abgelagertes Harz (%)	26	27	22	22
Abgelagertes Wachs (%)	8	11	.8	9
Preßplattentemperatur (⁰C)	145	152	100	122
Hochfrequenzheizungs dauer (see)	5,5	4,0	4,5	3,0
Bruchmodul (kg/cm )	19,0	13,0	14,0	8,0
Elastizitätsmodul χ 1000 (kg/cm )
ο Innere Bindung (kg/cm )
Schraubenhalterung (kg)
Stärkenquellung (%) ¹^
1 ") Wasserabsorption (%) '

1) nach 24-stündigem Eintauchen in Wasser.

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MlS &m Spalten 1 UUi 2

hervor, daß unter Verwendung fön Sölehm fasern Preßholzplätten, welche einem feuchtigkeit schalt &«£$@&@£ und 25 % aufweisen, M&slcMl-Leh ihrer gen Platten 13i>eriegen stoC, wei

hergestellt wurden, die ms Hölgscimitzeln mit einem keitsgehalt awisehen 3Ö und 60 % gei^onnen re fallen die Verbeöserumgen de« inneren quellung und der Vasseratbsorption mit·

Die Spalten 5 t»M 4 der fabeile verdeutlichen ben Verbegserungen bei !Plätiien, welche fasern hergestellt mm Sägemehl enthalten, das einmal einen feu,chtigl£eitsgehält> sehen 5 und 25 %-, zum anderen einen Feuchtigkeitsgehalt 30 bis 60 % aufweist.

Die !Ergebnisse entsprechender Vergleichs^ersuche bezüglich Holzplatten, die mit konventionell erwärmten Preßplatten hergestellt sind, und solchen Platten, die erfindungsge'« maß erzeugt wurden, sind deswegen nicht aufgeführt, da bei den in Betracht kommenden Stärken und Dichten die Preßzeit bei den üblichen Vorrichtungen so lang ist, daß eine Plattenherstellung damit wirtschaftlich ohne Bedeutung ist·

Die Art der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden trockenen Üolzteilchen sowie die Zusammensetzung, des erfindungsgemäß verwendeten Bindemittels können in weiten Grenzen schwanken· Wesentlich ist, daß die zu fasern zu verarbeitenden Holzteilchen einen feuchtigkeitsgehalt unterhalb 30 % (auf nasser Basis) aufweisen, und daß das Bindemittel eine Lösung von im wesentlichen unumgesetzten Bestandteilen wenigstens ei* nes duroplastischen Harzes ist, welche eine niedrige Viskosität unter etwa 100 Oenti^oise aufweist, Unter einer solchen Lösung sind auch Suspensionen, Gele und Gemische von Losungen,

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Suspensionen und/oder Gelen zu verstehen. Vorzugsweise weisen die durch Dämpfen und mechanischen Abbau der Holzteilchen hergestellten Fasern eine Gestalt auf, bei der die Breite und die Höhe etwa gleich sind, und die Länge wesentlich größer ist als die Breite und die Höhe.

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Claims

Pat ent anspräche

^y Verfahren zur Herstellung von Preßholzplatten, dadurch gekennzeichnet, daß Holzteilchen mit einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 5 und 25 % gedämpft und mechanisch abgebaut werden, die erhaltene fasrige Holzzellstoff masse mit einer eine Viskosität kleiner als .100 Centipoise aufweisenden Lösung der einen Feststoffgehalt von wenigstens 45 % ausmachenden, im wesentlichen unumgesetzten Bestandteile eines duro- v plastischen Kunststoffes vermischt, und das Gemisch zwischen, getrennt erwärmten Platten oder Walzen zu der gewünschten Stärke komprimiert wird, wobei in dem Gemisch zwischen den Platten bzw. Walzen ein hochfrequentes, elektrisches Feld erzeugt und so lange aufrechterhalten wird, bis die Umsetzung der Kunststoffbestandteile initiiert upä wenigstens teilweise abgelaufen ist«
2. Verfahren nach .Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die fasrige Masse mit einer Lösung von Harnstoff und Formaldehyd sowie gegebenenfalls Melamin vermischt wird.
* 3._tVerfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Frequenz des elektrischen Feldes zwischen 3 und 15 Megahertz eingestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten bzw. Walzen auf einer Temperatur oberhalb 90⁰C gehalten werden.

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