DE2023216B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines kontinuierlich gegossenen bzw. gespritzten Kunststoffstreifens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Streifens aus Kunststoff mit einem Basisteil und von diesem vorstehenden Vorsprüngen, die mit dem Basisteil einstückig zusammenhängen, insbesondere zur Herstellung eines Flächenreißverschlusses, durch Extrudieren oder Spritzgießen, bei dem in Formhohlräume, die sich entlang eines endlosen geschlossenen Förderweges bewegen, formbarer Kunststoff unter Druck eingebracht wird, und bei dem nach Verfestigung des Kunststoffes in den Formhohlräumen der fertige Streifen aus den Formhohlräumen entformt wird, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Streifen dieser Art werden beispielsweise für trennbare Verschlußvorrichtungen gebraucht, wie sie in der US-PS 2 17437 beschrieben sind.

Die US-PS 3 196490 beschreibt eine Vorrichtung zur Herstellung eines ähnlichen gegossenen oder gespritzten Streifens. In dieser Patentschrift ist das Basisteil ein Verstärkungsstreifen aus Gewebe. Das zum Formen verwendete Plastikmaterial wird durch das Gewebe von einer Seite zur anderen gedruckt und bildet dann die pfahlartigen Formationen oder Vorsprünge. Die Vorrichtung nach dieser Patentschrift benutzt Formplatten, die in Querrichtung zu ihrer Breite bewegt werden. In der bekannten Vorrichtung werden ferner die Formplatten während eines erheblichen Abschnittes der Kreisbahn, in der sie sich bewegen, voneinander getrennt und während des übrigen Abschnittes der Kreisbahn und während des Spritzgießvorganges in eine dicht aneinandergedrückte Lage gebracht.

Ein Nachteil der bekannten Maschine liegt darin, daß ein für den verwendeten Kunststoff durchlässiges poröses Material als Grundlage verwendet werden muß, und daß wegen der Verschiebung der Platten in Bewegungsrichtung nur ein kleiner Teil des ¹Jmfangs der Maschinentrommel zur Herstellung der Haken zur Verfügung steht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein ^.'erfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen es möglich ist. kontinuierlich einen einstückig aus Kunststoff bestehenden Streifen der eingangs genannten Art herzustellen, ohne daß ein poröses Grundmaterial verwendet werden muß, wobei gleichzeitig die Vorrichtung einfacher und weniger störanfällig aufgebaut ist. und die aktive Länge des Förderweges der Vorrichtung vergrößert wird, d. h. der Bereich, in dem der Streifen hergestellt wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren der eingangs genannten Art vor, bei dem der Kunststoff durch eine erste Öffnung zuerst direkt in die Formhohlräume zur Bildung der Vorsprünge eingebracht wird und bei dem vor der Verfestigung dieses Kunststoffes in den Formhohlräumen weiterer Kunststoff durch eine zweite Öffnung eingeführt und auf eine mit den Formhohlräumen verbundene Formfläche zur Bildung des Basisteils aufgebracht wird.

Mit Hilfe dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Verfahrens wird die Notwendigkeit der Verwendung eines porösen Grundmaterials vermieden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist in den Ansprüchen 2 bis 4 weiter beschrieben.

Die Erfindung schlägt weiterhin eine Vorrichtung nach Anspruch 5 vor.

Danach und insbesondere nach der im folgenden beschriebenen vorteilhaften Ausführungsform sind die Formplatten mit einandci ähnlichen Kanten nebeneinander in Gruppen angeordnet und sind in dieser Lage festgehalten, um eine fluchtende Oberfläche zu bilden. Die Formhohlräume zum Formen, Extrudieren bzw. Spritzgießen der aufrecht stehenden Vorsprünge, die in der Form von Haken, Schlaufen, knopfförmig oder dergleichen ausgebildet sein können, sind in den Flächen der Formplatten im Bereich ihres Umfanges vorgesehen. Jeder der Formhohlräume ist auf einer Seite durch die durchgehend flachen Oberflächen der angrenzenden Platten verschlossen. Es wird dafür gesorgt, daß die Platten, die die Formhohlräume verschließen, im richtigen Zeitpunkt nach innen verschoben werden, um die Formhohlräume zu öffnen und die extrudierten bzw. spritzgegossenen aufrecht stehenden Teile freizugeben. Es sind ferner Einrichtungen vorhanden, um formbares bzw. spritzgießfähiges Kunststoffmaterial unter geeignetem Druck in die Formhohlräume einzubringen und dadurch die Vorsprünge zu formen, zu extrudieren bzw. zu spritzgießen.

Ebenso wird derartiges Material auf die durchgehende Oberfläche aufgebracht, um darauf das Basisteil bzw. den Streifen zu bilden, mit dem die aufrecht stehenden Elemente einstückig ausgebildet sind.

Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß, wenn im folgenden der Ausdruck »Haken« für die Ausbildung der Vorsprünge benutzt wird, dies nur der einfachen Beschreibung wegen geschieht. Im Zusammenhang mit der Erfindung sind darunter Haken, schlaufen, knopfartige Ausbildungen und weitere insbesondere hinterschnittene Arten von Vorsprüngen zu verstehen.

Vorzugsweise sind die Distanzplatten abwechselnd mit den Formplatte!! angeordnet. Die Distanzplatten

dienen zum Verschließen der Formhohlrüume. Nach der vorteilhaften, in der Beschreibung erwähnten Ausführung sind Gruppen von Formplatten in dieser Weise ungeordnet, wobei die Gruppen von Platten durch die Wände einer am Umfang eines scheibenförmigen Teils umlaufenden Nut bzw. Ausnehmung seit lieh in Stellunggehalten werden. Das scheibenförmige Teil trägt die Formplatte!!, so daß sie eine durchlaufende bzw. fluchtende zylindrische Oberfläche bilden. Der Kopf eines Extruders bzw. einer Spritzvorrichtung für Kunststoff arbeitet mit der zylindrischen Fläche des so gebildeten Formrades zusammen. Ein geschmolzener Kunststoff wird von dem Extruder bzw. der Spritzgießvorrichlung unter Druck in die Formhohlräume gepreßt und formt die Vorsprünge. Dieses Material bildet ebenfalls das Basisteil oder das Band, und zwar auf der Oberfläche des Formrades. Die in den Formhohlräumen gebildeten Vorsprünge sind unmittelbar bzw. einstückig mit dem Basisteil oder Band verbunden. Ein geeignetes schmelzbares Material ist beispielsweise Polyamid.

Die Formplatten, die die Formhohlräume enthalten, und die Distanzplatten sind in Gruppen oder Sätzen mit ihren Enden im wesentlichen übereinstimmend angeordnet und erstrecken sich um den Umfang derUmfangsausnehmungderTragscheibe herum. Die Scheibe ist einstückig mit einer schweren drehbaren Welle angeordnet, die vorteilhaft in dem Rahmen der Maschine aufgenommen ist und mit einer relativ geringen Geschwindigkeit von etwa 6 bis 16 Umdrehungen pro Minute gedreht wird.

Sowohl die Formplatten als auch die Distanzplatten jedes Satzes oder jeder Gruppe haben bogenförmige äußere Flächen. Die Formplatten sind in fester Lage in Beziehung auf die tragende Scheibe montiert, wobei ihre bogenförmigen Flächen mit den zylindrischen Kanten der Scheibe auf jeder Seite der Aussparung fluchten.

Die zusammenarbeitenden Distanzplatten jedes Satzes oder jeder Gruppe von Formplatten sind mit ihren bogenförmigen Kanten, wie bereits erwähnt, mit den ähnlichen Kanten der Formplatten ausgerichtet, wenn sie sich in ihrer äußeren Lage befinden. In ihrer zurückgezogenen Lage befinden sich die Kanten der Distanzplatten radial innerhalb der Formhohlräume, so daß die pfahlartigen Vorsprünge aus diesen Hohlräumen leicht freikommen. Zu diesem Zweck ist eine Vorrichtung vorgesehen, um jeden Satz oder jede Gruppe von Distanzplatten radial nach innen zu verschieben.

Zur Durchführung einer solchen Verschiebung sind hydraulische Einrichtungen vorgesehen, die jede Gruppe von Distanzplatten ständig radial nach außen zu drücken suchen. Ferner sind Kurven vorgesehen, die mit Rollen an Verschiebungselementen für die Distanzplatten auf den gegenüberliegenden Seiten des Formrades zusammenwirken, um die Distanzplatten gegen den hydraulischen Druck nach innen zu bewegen. Bei dem Zusammenwirken der hydraulischen Druckmittel und der Kurven werden die Distanzplatten in ihre äußere Lage gebracht und während des Spritzgießvorganges, d. h. wenn jeder Satz der Formund Distanzplatten den Spritzkopf des Extruders passiert, in dieser gehalten. Die Distanzplatten werden auf die gleiche Weise in ihrer äußeren Lage für einen ausreichenden Zeitraum nach dem Passieren des Spritzkopfes gehalten, um dem formbaren, extrudierbaren bzw. spritzgießfähigen Material zu erlauben, zu

erhärten. Der geformte Streifen mit den von ihm vorspringenden pfahlartigen Vorsprüngen wird von detr Formrad ungefähr an der gegenüberliegenden Seik des l-xtruderspritzkopfes hinweggefiihrt.

Einige Aiisführungsneispiele der Erfindung sind ir den Zeichnungen dargestellt und werden im folgender näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung, wöbe zur besseren Veranschaulichung Teile weggebrocher sind.

Fig. 2 einen vergrößerten Längsabschnitt durch dal· Form rad nach der Linie 2-2 in Fig. 3. wobei ebenfalls einzelne Teile weggebrochen sind, um die unterschiedlichen Stellungen der Vcrschiehungsvorrich-Hing für die Distanzplatten zu zeigen.

Fig. 3 einen Schnitt durch das Formrad nach dei Linie 3-3 in Fig. 2,

Fi g. 4 einen stark vergrößerten Schnitt durch einer Teil des Forinrades und den Spritzkopf des Extruders Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig. 4

Fig. 6 eine Darstellung entsprechend Fig. 5 einei abgewandelten Form der Extruderdüse,

Fig. 7 einen stark vergrößerten Teillängsschnitl nach der Linie 7-7 in Fig. 2, wobei die Distanzplatter in ihrer äußeren Lage sind,

Fig. 8 einen noch weiter vergrößerten Teilschniti nach der Linie 8-8 in Fig. 7,

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie 9-9 in Fig. S der Abschnitte der verschiedenen Distanz- und Formplatten zeigt,

Fig. 10 einen stark vergrößerten Teilschnitt nacr der Linie 10-10 in Fig. 2 vor der Trennung der Haker von den Formplatten, wobei die Distanzplatten zurückgezogen sind.

Fig. 11 einen Schnitt nach der Linie 11-11 ir Fig. 2, wobei die Haken sich teilweise von den Hohlräumen der Formplatte gelöst haben,

Fig. 12 einer perspektivische Ansicht des Produktes.

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht einer abgewandelten Form eines Hakenelementes und des angrenzenden Abschnittes der Basis, auf der es befestig! ist. und

Fig. 14 und 15 zwei Ansichten des abgewandelter Hakenelementes.

Wenn man zuerst Fig. 12 betrachtet, so ist dort eil kurzer Abschnitt eines Basisteils 20 in Form eines kontinuierlichen Streifens aus geformtem bzw. spritzgegossenem Kunststoff dargestellt. Von einer Fläche dieses Streifens ragen zahlreiche stift- bzw. pfahlartigt Vorsprünge 21 in Form von Haken oder Höckern hervor. Diese Haken sind einstückig mit dem Basistei 20 und stehen ungefähr V₁₆ Zoll (1,56 mm) auf desser Oberfläche.

Die Maschine zur Erzeugung dieses aus geformten· Kunststoff bestehenden Produkts ist in den übriger Figuren der Zeichnungen dargestellt. Die Maschine baut sich um eine Welle 22 (Fig. 3) auf. Diese Hauptwelle ragt von einem Rollen-Traglager 23 nach recht« hervor, dessen äußerer Lagerring in einem Teil 24 angebracht ist, der aus dem Hauptrahmen 25 hervorsteht. Die Welle 22 ist außerdem durch eine nicht dargestellte Lagerung in dem Hauptrahmen 25 gelagert Ein geeigneter Antrieb zur Drehung der Welle 22 mii der erwünschten Drehzahl ist in demselben Gehäuse eingeschlossen.

Ein Formrad 26 ist am vorstehenden Abschnitt dei Welle 22, der sich von der Lagerung 23 nach recht;

erstreckt, angeordnet. Das Tragtei! der verschiedenen Einzelteile des Formrades 26 ist eine dicke kreisförmige Scheibe 27 (Fig. 2 und 3), die, beispielsweise durch Schweißung, als Einheit mit der Welle 22 verbunden ist. Die Scheibe 27 hat in der Mitte ihres Um- > fanges eine durchgehende Nut oder Ausnehmung 28, um mehrere (im vorliegenden Falle acht) Gruppen von zusammengestellten Form- und Abstandsplatten aufzunehmen. Eine Gruppe der Formplatten 29 mit Abstandsplatten 30, die abwechselnd zwischen diesen i<> angeordnet sind, ist in Fig. 3 oben und eine ähnliche Gruppe unten gezeigt. Die acht Gruppen von zusammengehörigen Form- und Abstandsplatten sind in Fig. 2 mit den Buchstaben A bis H bezeichnet und um den Umfang des Formrades 26 und der Scheibe ι > 27 herum angeordnet. Die Gruppe der Platten füllt im wesentlichen die gesamte Ausnehmung 28 aus, wobei die bogenförmigen Oberflächen der Form- und Abstandsplatten eine zylindrische Fläche bilden, die ununterbrochen in die zylindrischen Flächen 39 der :» Scheibe 27 auf jeder Seite der Ausnehmung übergeht.

Die Seitenwände der Ausnehmung 28 nehmen in seitlicher Richtung eine Ausrichtung der Gruppen A bis H der Form- und Abstandsplatten vor. Die Tiefe der Ausnehmung 28 ist so bemessen, daß die Ab- 2^r> standsplatten jeder Gruppe im Verhältnis zu ihren zugehörigen Formplatten radial verschiebbar sind, wie im folgenden noch eingehend beschrieben wird. Die Formplatten 29 jeder dieser Gruppen sind in Umfangsrichtung mittels eines Stiftes 31 positioniert, der jo in entsprechende öffnungen 32 in den Formplatten eingepaßt i-t (Fig. 2 und 3). Wie in Fig. 2 dargestellt, ist die Bodenfläche der Ausnehmung 28 achteckig, und die Gruppen A bis H der Formplatten 29 sind in radialer Richtung durch die entsprechenden Bo- j> dcnflächen 32' des achteckigen Bodens ausgerichtet.

Die Formplatten 29 jeder der Gruppen von Formund Abstandsplatten A bis H haben Formhohlräume auf ihren einander gegenüber liegenden Seiten (Fig. 7). Die in Fig. 8 gezeigten Hohlräume haben die Form von Haken, um die hakenförmigen Vorspriinge oder Hocker 21 nach Fig. 12 zu formen.

Die Gruppe A der Form- und Abstandsplatten (Fig. 2) bewegt sich langsam entgegen dem Uhrzeigersinn und relativ zu dem Spritzkopf 35 einer Spritzpresse bzw. eines Extruders 36 für einen geeigneten formbaren, extrudierbaren bzw. spritzgießfähigen Kunststoff. Dieses Material bewegt sich unter Druck durch den Spritzkopf 35 in zwei Kanälen 37 und 38 (Fig. 4). Die Abstandsplatten 30 (Fig. 7) sind in ihrer äußeren Stellung, so daß ihre bogenförmigen Außenflächen miteinander von Gruppe zu Gruppe rund um das Formrad fluchten und die Abstandsplatten ebenso mit den bogenförmigen Flächen der Formplatten 29 und mit den zylindrischen Flächen 39 der Scheibe 27 auf den einander gegenüberliegenden Seiten der Aus nehmung 28 fluchten (Fig. 3).

Um eine Gratbildung, d. h. das Entstehen dünner Kunststoffteile, die von den Flächen der geformten Vorsprünge 21 vorstehen, zu verhindern, werden die βο Form- und Abstandsplatten daran gehindert, sich aus einander zu bewegen. Ein vorteilhafter Weg, um das Auseinanderbewegen der Platten zu verhindern, be steht darin, einen Spalt, eine Kammer oder Ausnehmung 40 rechts an der Gruppe B, die in Fig. 7 darge- stellt ist, vorzusehen, die sich in Umfangsrichtung sowie bis etwas unterhalb des Grundes der Formhohlräume 33 und 34 erstreckt. Wenn jede Gruppe der Form- und Abstandsplatten sich zu der öffnung der Kanäle 37 bewegt, dringt Kunststoff in die Kammer oder Ausnehmung 40 ein und übt einen seitlichen Druck aus, der verhindert, daß die Platten dieser Gruppe sich auseinanderbewegen. Der Druck wird nach dem Abbinden bzw. Erhärten des Kunststoffs abgebaut. Bei einer abgewandelten Form eines Spritzkopfes 41 (Fig. 6) ist ein zusätzlicher Kanal 42 für Kunststoff vorgesehen, der vor dem Kanal 37 liegt und mit der Kammer oder Ausnehmung 40 (Fig. 7) ausgerichtet ist.

Durch die Anordnung der beiden Kanäle 37, 38 wird eine erhebliche Anpassungsfähigkeit geschaffen. Der Kanal 37 spritzt Kunststoff unter hohem Druck aus einer Pumpe 37a ein, während es durch den Abstand des Kanals 38 von der Form, der durch den zylindrischen Flächenabschnitt 43 gebildet wird, möglich ist, das Spritzen aus dem Kanal 38 mittels der Pumpe 38a unter einem geringeren Druck vorzunehmen und somit das Basisteil 44 als Band zu extrudieren bzw. zu spritzgießen.

Es ist möglich, einen einzigen Extruderkanai zu benutzen, um eine formbare, extrudierbare bzw. spritzgießbare Masse sowohl zu den Formhohlräumen zu drücken und auch den Streifen zu bilden, die Verwendung zweier Extruderkanäle und getrennter Pumpen für jeden Kanal bringt jedoch erhebliche Vorteile mit sich.

Es ist wichtig, daß der Spritzkopf 35 in einer genauen radialen Stellung im Verhältnis zu dem Formrad 26, z. B. zu den zylindrischen Flächen 39 der Scheibe 27 gehalten wird. Zudiesem Zwecke ist, wie aus Fig. 1 zu erkennen ist, eine starrer Querträger 45 quer zum Extruderzylinder 46 fest, jedoch einstellbar nahe dem Spritzkopf 35 angebracht. Die Einstellung erfolgt längs zu dem Extruderzylinder. Zu diesem Zweck ist ein Teil 47, das eine horizontale öffnung hat, durch die der Extruderzylinder 46 hindurchreicht, an den Extruderzylinder 46 festgeschweißt oder auf andere Weise dauerhaft befestigt. Vier Schrauben 48 reichen durch Öffnungen in den Teil 47 hindurch und sind in Gewindebohrungen im Querträger 45 aufgenommen, so daß die erwünschte begrenzte Einstellbewegung ermöglicht wird.

Nahe jedem Ende des Querträgers 45 ist eine Rolle 49 drehbar in einem Lagerbock 50 angebracht, der sich von der linken Seite des Querträgers 45 aus erstreckt. Die Rollen 49 laufen auf den zylindrischen Flächen 39 der Scheibe 27 des Formrades 26. Um den Spritzkopf 35 in Richtung auf das Formrad 26 hin zu drücken, sind zwei Stangen 51 und 51a (Fi g. 3), und zwar je eine auf jeder Seite des Formrades, parallel zur Achse des Extruderzylinders 46 angeordnet. Die Stenge 51 ist an ihrem linken Ende in Gewindeeingriff mit einer öffnung in dem Teil 24 des Hauptrahmens 25 der Vorrichtung. Die Stange 51a greift auf ähnliche Weise an einer schweren Scheibe 24a an, das von einem Rollenlager 24b auf einem abgesetzten Endabschnitt der Welle 22 getragen wird. Diese Scheibe 24a wird von einer Basisverbindung (nicht dargestellt) festgehalten.

Die Stangen 51 und 51a gehen frei durch öffnungen hindurch, die in dem Querträger 45 auf jeder Seite des Extruders vorgesehen sind. Am rechten Endabschnitt jeder Stange befindet sich eine Druckfeder 52 und ein Paar von Stellmuttern 53. Diese Federn dienen dazu, die Rollen 49 während der Drehung des Formradss 26 in ständigem Eingriff mit den zylindri-

sehen Flächen 39 der Scheibe 27 zu halten. Wenn die Rollen so in Eingriff sind, ist der Spritzkopf 35 im richtigen Abstand zum Formrad.

Unter gewissen Umständen ist es wünschenswert, den Spritzkopf 35 aus seiner Betriebsstellung in bezug auf das Formrad 26 zu verschieben. Dies wird durch einen Schlitten 54 bewirkt, der sich auf einer Schiene 55 bewegt und durch einen Arm 56 mit dem Querträger 45 verbunden ist. Der Schlitten 54 befindet sich im Eingriff mit einer langgestreckten motorgetriebenen Spindel 57, die von einem Motor 58 angetrieben wird.

Durch diese Anordnung kann der Spritzkopf 35 schnell von dem Formrand 26 hinweg verschoben werden und ebenso schnei! wieder in Stellunggebracht werden. Die Rollen 49 bewirken dabei eine genaue Positionierung der Oberfläche des Spritzkopfes zur Oberfläche des Formrades.

Im folgenden wird die radiale Bewegung der Abstandsplatten 30 und der Zusammenhalt dieser Platten und der Formplatten 29 in den acht Gruppen A bis H beschrieben. Obwohl die Stifte 31 in die Öffnungen in den Formplatten 29 eingepaßt sind, haben die Abstandsplatten 30 öffnungen 59, die die Stifte 31 umgeben und die im Durchmesser größer sind als die Stifte. Dadurch erlauben sie die erwünschte radiale Bewegung der Abstandsplatten. Die Formplatten 29 jeder der Gruppen A bis H sind, wie bereits beschrieben, unbeweglich angebracht, wobei ihre bogenförmigen Kanten mit den zylindrischen Flächen 39 der Scheibe 27 des Formrades 26 fluchten.

Die verschiedenen Abstandsplatten 30 jeder der Gruppen A bis H werden durch ein Paar von Verschiebeelementen 60 und 61 (Fig. 2 und 3) radial nach außen und nach innen bewegt. Diese sind gleiche Führungsplatten dreieckiger Form mit abgerundeten Ecken, wie aus den Fig. 1 und 2 zu erkennen ist. Die Verschiebeelemente 60 und 61 sind auf den einander gegenüberliegenden Flächen der Scheibe 27 gleitend geführt.

An den inneren und schmalen Enden jedes Paares von Führungsplatten 60 und 61 ist eine Welle 62 befestigt, an deren äußeren Enden Rollen 63 und 64 angebracht sind, die sich mit inneren Kurvenflächen 65 und 66 in Eingriff befinden (Fig. 3). Die Kurvenfläche 65 ist eine an dem festen schweren kreisförmigen Teil 24a innen ausgebildete Kurve, während die Kurvenfläche 66 innen an dem Teil angeordnet ist, das aus dem Hauptrahmen 25 vorspringt. Die Welle 62 erstreckt sich durch eine öffnung 67 in der dicken Tragscheibe 27. Die öffnung ist ausreichend groß, um die notwendige radiale Bewegung der Welle 62 zum Bewirken der Verschiebung der Abstandsplatten 30 zu ermöglichen. Auf der Welle 62 ist eine Hülse 68 angebracht, deren Enden die inneren Abschnitte der Führungsplatten in Abstand voneinander halten, um ihre Gleitbewegung auf den Seitenflächen der Scheibe 27 zu ermöglichen.

An ihren äußeren Enden sind die Führungsplatten 60 und 61 durch zwei Wellen 69 (Fig. 2) verbunden, die in bezug auf die bogenförmige Länge der Formund Abstandsplatten 29 und 30 jeder Gruppe A bis H sich in gleichmäßigem Abstand voneinander befinden. Die Wellen 69 greifen dicht an den gegenüberliegenden Seiten rechteckiger öffnungen 70 in den Abstandsplatten 30 an. Somit sind die Abstandsplatten 30 in einer festen Lage in bezug auf die Führungsplatten 60 und 61 festgehalten. Wenn diese sich in ihrer

äußeren Lage befinden, sind die bogenförmigen Flächen der Abstandsplatten genau mit den bogenförmigen Flächen der Formplatten ausgerichtet.

Jede der Führungsplatten 60 und 61 jedes Paares besitzt Druckelemente 71, z. B. einen hydraulischen Zylinder, der in einer rechteckigen öffnung 72 in diesen Platten angebracht ist. Das innere Ende jedes hydraulischen Zylinders 71 ist zur Speisung mit Hydraulikflüssigkeit offen und ist mit einem Zuführkanal 73 (Fig. 3) für diese Flüssigkeit flüssigkeitsdicht verbunden, und zwar mittels einer Schraube 74 am äußeren Ende des Zylinders, die in eine öffnung im äußeren Teil der Führungsplatte eingeschraubt ist.

Die acht Paare von Führungsplatten oder Verschiebungselementen 60, 61 für die Abstandsplatten werden in ihrer in radialer Richtung äußeren Stellung gehalten. Bei der dargestellten Ausführungsform wird zu diesem Zweck in den hydraulischen Zylindern 71 Druck aufgebaut. Dieser hydraulische Druck wird durch Hydraulikflüssigkeit in einem Akkumulator oder Speicher 75 erzeugt. Der Akkumulator ist auf einer kreisförmigen Platte 76 (Fig. 1) montiert, die (nicht dargestellt) rechts von der schweren Scheibe 24a (Fig. 3) getragen wird. Die hydraulische Flüssigkeit aus dem Akkumulator 75 ist mit dem Zuführkanal 73 aller hydraulischer Zylinder 71 der Gruppen A bis H mittels Rohrleitungen 77 und 78 (Fig. 1) verbunden. Mit dem Rohrleitungssystem ist au:h ein Druckanzeiger 79 und ein Füllanschluß 80 verbunden.

Die Form bzw. Kurvenführung der beiden inneren Kurvenflächen 65 und 66 ist identisch. Eine von ihnen ist in Fig. 2 dargestellt. Der Zweck der hydraulischen Zylinder71 besteht darin, das Paar von Führungsplatten 60 und 61 für jede Gruppe nach außen zu bewegen, und zwar vor und während dem Zeitpunkt, in dem die Gruppen von Form- und Abstandsplatten an dem Spritzkopf 35 des Extruders vorbeilaufen. Die Abstandsplatten werden durch den in den Zylindern 71 wirkenden hydraulischen Druck auch nach dem Spritzgießen bzw. Formen noch für eine ausreichende Zeit in ihrer äußeren Stellung gehalten, um dem Kunststoff des Basisteils, Bandes oder Streifens 20 und den Vorsprüngen oder Haken 21 Zeit zum Erstarren bzw. Härten zu geben. Dementsprechend haben die Kurvenflächen 65 und 66 innerhalb kreisförmige Abschnitte, die durch zwei Verschiebungsflächen 81 miteinander verbunden sind, die einander diametral gegenüberliegen, und zwar ungefähr in der in Fig. 2 gezeigten Winkelstellung.

Die Verschiebeelemente oder Führungsplatten 60 und 61 für die Abstandsplatten werden von den Enden der darauf angebrachten Abstandsplatten während der radial nach innen und außen gerichteten Verschiebebewegung geführt. Das ist aus Fig. 2 Gruppe B zu erkennen, wo die gegenüberliegenden Endkanten der Abstandsplatten 30 durch die Bezugszeichen 82 bezeichnet sind. Diese Kanten sind zueinander und zu dem Radius durch den Stift 31 parallel. Die Endkanten 82 liegen an gleichen Kanten 83 (Fig. 9) der benachbarten Formplatten 29 an. Um die radiale Bewegung der Wellen 79 für die Abstandsplatten 30 jeder Gruppe zu ermöglichen, sind in den Formplatten 29 große kreisförmige öffnungen 84 vorgesehen.

Das kontinuierliche bzw. endlose Basisteil 44 mit den geformten Vorsprüngen 21 daran wird um eine Abnehmerstange oder -walze 85 (Fig. 1 und 2) nach außen geführt und auf einer nicht dargestellten Spule aufgewickelt oder auf andere Weise gelagert

Während des ganzen Betriebes werden die verschiedenen Teile der Vorrichtung auf einer geeigneten Temperatur gehalten, und zu diesem Zwecke ist eine Haube 86 aus Metallblech, die die Vorrichtung umschließt, angeordnet. Eine Klapptür 87 kann angrenzend an die Abnehmerwalze 85 als ein Auslaß für das Kunststoffprodukl angeordnet sein. Die Temperatur in der Haube 86 wird durch einen Strom von Luft mit geregelter Temperatur durch vier Einlaßkanäle 88 (Fig. 2) aufrechterhalten. Die Luft strömt durch eine ringförmige öffnung 89 (Fig. 3) am Umfange des Teiles 24 ab.

Die Formhohlräume 33 und 34 erzeugen Haken oder Vorsprünge 21, die abgerundete Oberflächen haben, während die Fig. 13, 14 und 1? abgewandelte Ausführungsformen darstellen, in denen das Haken- »Auge« eine geneigte Fläche 94 an seinem Ende hat, die als eine Kurvenfläche während des Herausziehens des Hakens aus dem Formhohlraum dient. Wenn der Haken von dem Streifen oder Basisteil 44 (Fig. 2) von der Oberfläche des Formrades abgezogen und radial nach außen gezogen wird, dann bewirkt diese Kurvenfläche, daß der Haken aus dem Formhohlraum in den Spalt herausgeführt wird, der durch die Verschiebung der angrenzenden Distanzplatte entsteht. Dadurch kommt das »Auge« des Hakens von dem Hohlraum frei.

In den Fig. 13, 14 und 15 hat der Schaftteil 90 zwei gleich dimensionierte flache Seiten 91 und eine etwas größere dritte Seite 92. Der Schaftteil 90 ist im Querschnitt nahe dem Band oder Basisteil 20 größer als an der Spitze des Hakens, was die Füllung des Formhohlraumes erleichtert. Die drei flachen Seitenabschnitte erleichtern das Entformen des geformten Hakens aus dem Hohlraum. Die drei flachen Seitenabschnitte des Schaftes gehen leicht gekurvt in den Hakenabschnitt 93 über und über diesen hinweg. Der

~> Schaftteil der dritten Seite 92 liegt in der gleichen durchgehenden Ebene v* ie die zugehörige Vorderseite des Hakenabschnittes 93, wie aus Fig. 15 hervorgeht. Zusätzlich bilden die Hakenabschnitte 93 mit der Achse des Schaftteils 90 einen kleineren Winkel als

ι» im Falle der Hakenabschnitte, die in den Formhohlräumen 33 und 34 nach Fig. 8 hergestellt sind.

Es ist zu erkennen, daß Gegenstände, die verschiedene andere Formen als die speziellen in den Fig. 13 bis 15 dargestellten Hakenteile haben, nach dem Ver-■> fahren und mit der beschriebenen Vorrichtung hergestellt werden können. Es ist beispielsweise die kontinuierliche Herstellung einer Vielzahl von Gegenständen möglich, wobei jeder Gegenstand auf einem gemeinsamen Streifen angebracht ist, der als ein Trä-

-'" ger und als eine gemeinsame Verbindung der Gegenstände dient. Ferner ist zu erkennen, daß die beschriebene Vorrichtung brauchbar ist, um verschiedene Arten von geformten Vorsprüngen herzustellen, die nach Art eines Stiftes ausgebildet und mit einem Ver-

-'■> Stärkungsstreifen einstückig sind. Solche Vorsprünge können beispielsweise eine Mehrzahl von Schlaufen sein, die einen Teil eines Verschlusses mit Haken und Schlingen bilden, oder können Hakenelemente sein, die anders geformt sind als die beschriebenen.

ι» Dementsprechend ist es ersichtlich, daß in der vorstehenden Beschreibung nur spezielle Ausführungsbeispicle der Erfindung beschrieben sind, von denen zahlreiche Abwandlungen möglich sind.

Hierzu ft Blatt Zeichnungen

Claims (14)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Streifens aus Kunststoff mit einem Basisteil und von diesem vorstehenden Vorsprüngen, die mit dem Basisteil einstückig zusammenhängen, insbesondere zur Herstellung eines Flächenreißverschlusses, durch Extrudieren oder Spritzgießen, bei dem in Formhohlräume, die sich entlang eines endlosen geschlossenen Förderweges bewegen, formbarer Kunststoff unter Druck eingebracht wird, und bei dem nach Verfestigung des Kunststoffes in den Formhohlräumen der fertige Streifen aus den Formhohlräumen entformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff durch eine erste Öffnun£ zuerst direkt in die Formhohlräume zur Bildung der Vorsprünge eingebracht wird und daß vor der Verfestigung dieses Kunststoffes in den Form hohlräumen weiterer Kunststoff durch eine zweite Öffnung eingeführt und auf eine mit den Form hohl räume η verbundene Formfläche zur Bildung des Basisteils aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge als Haken von umgekehrt J-förmiger Gestalt einstückig mit dem Basisteil geformt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisteil und die Haken aus Kunststoff von unterschiedlicher Zusammensetzung hergestellt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff für die Haken flexibler ist als der für das Basisteil.

5. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Streifens aus Kunststoff mit Vorsprüngen, die von einem Basisteil vorstehen, insbesondere eines Flächenreißverschlußteils, durch Extrudieren oder Spritzgießen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4, mit einer Formeinrichtung, die Formplatten mit Formhohlräumen enthält, die eine Stirnfläche bei der Kante und einer Stirnfläche der Formplatten durchdringen, und mit einer Zuführeinrichtung zur Zuführung von formbarem Kunststoff unter Druck zu den Formhohlräumen zur Bildung der Vorsprünge, wobei Teile der Formeinrichtung zur Freigabe der Vorsprünge aus den Formhohlräumen nach Aushärtung des Kunststoffes von einer Formposition in eine Freigabeposition relativ zueinander bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Formplatten (29) in mit ihren Enden aneinander angrenzenden Gruppen (A bis H) angeordnet sind,

b) daß die Formplatten (29) jeder Gruppe (A bis H) durch flache Abstandsplatten (30) voneinander getrennt sind, deren flache Seitenflächen je eine Wandung der Formhohlräume (33, 34) bilden.

c) daß die Gruppen (A bis H) von Platten (29, 30) derart angeordnet sind, daß ihre Kanten in einer durchgehenden Formfläche liegen, die aus den Stirnflächen der Platten gebildet ist,

d) daß eine der Kanten der Abstandsplatten (30) in der Formposition (29) anschließt,

e) daß die Abstandsplatten (30) jeder Gruppe (A bis H) relativ zu den Formplatten (29) der Gruppe radial in ihre Freigabeposition zurückziehbar sind, und

f) daß die Zuführeinrichtung (36) zur Aufbringung von formbarem Kunststoff sowohl zu den Formhohlräumen (33, 34) zur Bildung der Vorsprünge (21) als auch auf die durchgehende Formfläche zru Bildung des Basisteils (44) in Form eines mit den Vorsprüngen (21) einstückigen Kunststoffstreifens ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die durchgehende Formfläche aus den Stirnflächen der Platten (29, 30) eine rotationszylindrische Oberfläche bildet.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeinrichtung

(26) von einer drehbaren Welle (22) getragen ist, daß ein starres kreisrundes Bauteil (27) zur Drehung der Welle (22) befestigt ist, daß das Bauteil

(27) eine zylindrische Fläche (39) und eine durchgehende Umfangsausnehmung (28) hat, und daß die Gruppen (A bis H) der Form- und der Abstandsplatten (29,30) in der Umfangsausnehmung

(28) mit ihren Enden aneinander anliegend angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (36) einen Spritzkopf (35) mit zwei Kanälen (37, 38) aufweist, von denen einer zur Kunststoff-Zuführung zu den Formhohlräumen (33, 34) und der zweite zur Bildung des durchgehenden Kunststoff-Streifens des Basisteils (44) ausgebildet ist.

y. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkopf (35) einen zylindrischen Flächenabschnitt (43) aufweist, der im Abstand und parallel zu der zylindrischen Formfläche angeordnet ist, die von den Stirnflächen der Gruppen (A bis H) der Form- und der Abstandsplatten (29, 30) gebildet ist und einen Spalt zur Aufnahme des Kunststoffes aus dem zweiten Kanal (38) des Spritzkopfes (35) bildet.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Platten jeder der Gruppen von Form- und von Abstandsplatten (29, 30) in einer Stirnfläche eine umlaufende Ausnehmung (40) hat und daß die Ausnehmung (40) formbaren Kunststoff unter Spritzdruck aufnimmt und die Gruppe (A bis H) der Platten (29,30) zur Verhinderung einer Gratbildung miteinander in Berührung hält.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkopf (41) einen dritten Kanal (42) besitzt, der vor dem ersten und zweiten Kanal (37,38) angeordnet ist, um Kunststoff unter Spritzdruck in die umlaufende Ausnehmung (40) zu drücken.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Querträger (45) angrenzend an den Spritzkopf (35) angebracht ist, an dessen zur zylindrischen Formfläche der Formeinrichtung (26) vorspringenden Teilen Rollen (49) angebracht sind, die mit der zylindrischen Formfläche der Formeinrichtung zusammenwirken, und daß Federelemente (52) vorgesehen sind, die die Rollen (49) zur genauen

Positionierung des Spritzkopfes (35) in bezug auf die Formfläche der Formeinrichtung (26) in Kontakt mit der Formeinrichtung (26) halten.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verschiebung der Abstandsplatten (3ü) für jede der Gruppen (A bis W) ein Paar von Verschiebeelementen (60, 61) vorgesehen ist, die an den äußeren Seitenflächen der Formeinrichtung (26) anliegen, daß die Verschiebeelemente (60,61) nahe ihrer äußeren Kanten durch zwei Wellen (69) miteinander verbunden sind, die durch passende Öffnungen (70) in den Äbstandsplatten (30) hindurchgehen und sich in größeren Öffnungen (84) in den Formplatten (29) bewegen können und daß die Verschiebeelemente jeder Gruppe an ihren inneren Enden durch eine Hülse (68) miteinander verbunden sind, die an jedem Ende eine Rolle (63. 64) aufweist, die jeweils einer festen Kurvenbahn (65, 66) zugeordnet sind, und daß jeder Gruppe Druckelemente (71) zugeordnet sind, die die Verschiebeelemente (60, 61) entgegen der Wirkung der Kurvenbahn nach außen drücken.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckelemente (71) aus einer hydraulischen Druckeinriehtuiiü bestehen.