DE2056927C2

DE2056927C2 - Spritzgießform zum Aufbringen einer Masse auf Gegenstände sowie Verfahren zum Betrieb der Spritzgießform

Info

Publication number: DE2056927C2
Application number: DE2056927A
Authority: DE
Inventors: Keith Gordon Scottsdale Ariz. Spanjer
Original assignee: Motorola Inc
Current assignee: Motorola Solutions Inc
Priority date: 1969-11-19
Filing date: 1970-11-19
Publication date: 1984-09-06
Also published as: JPS503099B1; US3685784A; NL7016596A; DE2056927A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und bezieht sich auf ein Verfahren zum Betrieb der Spritzgießform.

Beim bekannten Einkapseln von Gegenständen werden zwei Formteile benutzt, welche beim richtigen Zusammensetzen einen Gießraum bzw. Formhohlraum bilden. Nach dem Einbringen des einzukapselnden Gegenstandes in den Gießraum wird über einen engen Durchlaß Gießflüssigkeit unter Druck in den Gießraum, und zwar entweder in eines der Formteile oder teilweise in beide Formteile der Gießform eingebracht. Ein zentraler Behälter für die Gießmasse ist dabei über ein Verbindungsrohr mit den verschiedenen Durchlässen verbunden. Da der Durchlaßbereich im Vergleich zum Querschnittsbereich des Gießraumes schmal ist, strömt die zur Einkapselung verwendete Gießmasse sehr schnell in den Gießraum ein, wodurch der einzukapselnde Gegenstand durch den Gießmassestrom zerstört werden kann. Nach dem Aushärten der Gießmasse werden die Formteile voneinander getrennt, und der eingekapselte Gegenstand wird gewöhnlich von Hand aus der Gießform herausgenommen. Sowohl die in den Durchlässen als auch die in dem Zuleitungsrohr vorhandene Gießmasse geht dabei verloren. Weiterhin muß die Gießmasse von der so entstandenen Hülle des eingekapselten Gegenstandes abgebrochen werden, wodurch rauhe Oberflächenbereiche entstehen, welche die Beschriftung der Hülle des Gegenstandes erschweren. Dies ist insbesondere der Fall, wenn die gegossene Hülle klein ist, so daß es notwendig werden kann, die Oberfläche der Hülle des Gegenstandes vor dem Verkauf zu glätten. Besitzt darüber hinaus der einzukapselnde Ge-

b5 genstand axiale Leitungen, so kann die Einkapselungsmasse auf einer zu großen Länge dieser Leitungen vorhanden sein, so daß die Leitungen von dieser Masse gereinigt werden müssen. Derartige Reinigungs- und

Glättungsvorgange gestalten sich schwierig und teuer. Da weiterhin bei diesen bekannten Verfahren die Gießmasse außerhalb des Gießraumes unter Druck gesetzt wird, kann der Fall eintreten, daß der GieÜraum nicht vollständig mit Gießmasse gefüllt wird Dann können nicht alle Bereiche der Gießmasse unter dem gleichen Druck stehen. In diesem Fall besitzen die nach bekannten Einkapselungen vergossenen Gegenstände in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Dichten.

Aus der Du-AS 15 29 877 ist eine Spritzgießform der eingangs genannten Art bekannt, und zwar zum Angießen eines in eine Spritzgießform eingelegten Gegenstandes mit einer nech Erhitzen geschmeidigen und sich nach dem Einbringen in die Spritzgießform verfestigenden Masse. Dabei ist der Gegenstand bei geschlossener Spritzgießform von Formteilen der Spritzgießform teilweise dicht umschlossen. Diese Formteile begrenzen einen Teil einer Oberfläche eines Formhohlraumes für eine auf dem Gegenstand aufzubringende Masse. Ein Teil des Formhohlraumes wird durch einen in einem Formteil der Spritzgießform in Richtung auf den Formhohlraum verschiebbar angeordneten Nachdruckkolben begrenzt. Bei geschlossener Spritzgießform wird der Nachdruckkolben in einer gegenüber dem Formhohlraum zurückgezogenen Stellung unter Offenhalten eines AT>gußkanals für das Einbringen der Masse in den erweiterten Formhohlraum gehalten. Nach dem Einbringen der Masse in den erweiterten Formhohlraum wird der Nachdruckkolben unter Verschluß des Angußkanals in eine Stellung verschoben, die dem die endgüi.ige Formgebung bestimmenden Formhohlraum entspricht.

Weiterhin ist aus der DE-AS 10 50 996 die Betriebsweise einer Spritzgießform zur gleichzeitigen Umhüllung mehrerer Bauelemente mit einer unter Druck aushärtbaren, nach dem Erhitzen geschmeidigen Masse bekannt. Zwei Formteile der Spritzgießform klemmen die Bauelemente dabei in einer vorgegebenen Stellung fest. Eines der bewegbaren Formteile steht während des Gießvorganges in einer Stellung, in der für die Gießmasse Durchlässe gebildet werden, durch die benachbarte Gießräume miteinander verbunden werden.

Weiterhin ist aus der US-PS 29 13 767 eine Formvorrichtung bekannt, die erhebliche Ähnlichkeiten mit einer Stanzeinrichtung aufweist. In diese bekannte Formvorrichtung wird zunächst ein Streifen oder eine Platte aus einem festen, formbaren Material eingelegt. Dieser Rohling wird dann zu sogenannten O-Ringen verformt, indem das formbare Material in einen Ringraum hineingedrückt wird, welcher schließlich in seiner endgültigen Konfiguration dadurch gebildet wird, daß zwei Stanzteile praktisch entlang dem Umfang eines kreisscheibenförmigen Gebildes den O-Ring regelrecht ausstanzen. Es ist in dieser Druckschrift ausdrücklich hervorgehoben, daß es darum geht, mit möglichst geringem Aufwand einen eventuellen Rand oder Überstand an den hergestellten O-Ringen mehr oder weniger automatisch zu beseitigen. Es heißt in dieser Druckschrift ausdrücklich, daß die einzige manuelle Tätigkeit noch darin bestehen soll, daß der Rohling von Hand in die Vorrichtung eingelegt wird. Es wird somit bei dieser bekannten Vorrichtung eine gewisse Verformung eines Materials vorgenommen, welches bereits eine definierte Form aufweist.

Außerdem ist ;:us der DK-AS 1 1 42 058 ein Verfahren 7um Hersteilen eines Gegenstandes mittels einer nach dem F.rhit/en geschmeidigen und sieh nach dem Finbringen in eine Spritzgießform verfestigenden Masse bekannt, wobei mindestens ein Teil eines Formhohlraumes durch einen in einen Formteil der Spritzgießform verschiebbar angeordneten Nachdruckkolben in Richtung auf den Formhohlraum begrenzt wird. Ein Ansatz am Nachdruckkolben des bewegbaren Formteils dient zur Begrenzung eines Teils eines Angußkanals. Die Gießmasse wird durch den Angußkanal unter Druck in den vergrößerten Formhohlraum eingebracht, wobei der Formhohlraum und der Angußkanal mit Gießmasse

ίο gefüllt werden. Durch die Kolbenbewegung werden das Volumen des Formhohlraums sowie das Volumen des Angußkanals mittels des Ansatzes des Kolbens verringert, so daß dadurch der Druck innerhalb des Formhohlraums über den Druck gesteigert wird, welcher beim Einbringen der Druckgießmasse im nicht verkleinerten Formhohlraum herrscht. Die Masse wird schließlich so bei dem erhöhten Druck verfestigt

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, beim Umspritzen von empfindlichen Gegenständen zu erreichen, daß die in die Spritzgießform eingelegten Gegenstände nicht der Gefahr einer Beschädigung durch eine hohe Einspritzgeschwindigkeit der eingespritzten Masse aufgrund enger Angußkanäle ausgesetzt sind und daß gerade beim Umspritzen einer Vielzahl von Gegenständen in einer Spritzgießform die in den Angußkanälen verlorengehende Masse möglichst gering gehalten werden k»nn.

Diese Aufgabe wird bei einer Spritzgießform nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 erfindungsgemaß durch die in dessen kennzeichnendem Teil enthaltenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 4.

Bei der arfindungsgemäßen Spritzgießform ist der in

J5 äußerer Stellung des Nachdruckkolbens zwischen den Formteilen gebildete Durchlaß, durch den die Gießmasse in den Gießraum bzw. in den Formhohlraum fließt, so weit, daß die Gießmasse langsam in die einzelnen Gießräume einströmt, d. h. der zu umgießende oder einzukapselnde Gegenstand kann durch den Gießmassestrom nicht zerstört werden. Befindet sich der Andruckkolben in einer Zwischenstellung, so nimmt der Gießraum die Gestalt des fertiggestellten Gegenstandes an, wobei der Durchlaß geschlossen ist.

Beim Bewegen des Kolbens in seine Zwischenstellung wird die Gießmasse im Gießraum komprimiert, wodurch die Dichte der Hülle des einzukapselnden Gegenstandes gleichförmig gestaltet wird. Da der Durchlaß geschlossen wird, wenn der Andruckkolben seine Zwischenstellung erreicht, ist der Verlust an Gießmasse so klein wie möglich gehalten, und die Oberfläche des umgossenen oder eingekapselten Gegenstandes wird glatt. Die Gießmasse wird längs der Gießform von Gießraum zu Gießraum geführt, wodurch der Durchlaß für die Gießmasse verkürzt wird. Dadurch wird eine weitere Ersparnis an Gießmasse erreicht. Besitzt der zu umgießende Gegenstand Zuleitungen, so klemmen das untere und das obere Formteil der Gießform diese Zuleitungen an den Enden des Gießraumes fest ein, bevor die Gieß-

bO masse in den Gießraum eingedrückt wird. Damit gelangt wenig oder gar keine Gießmasse auf die Zuleitungen, wodurch deren Reinigung unnötig wird. Nachdem die Gießmasse ausgehärtet ist, wird der Andruckkolben in seine üuljcre Stellung gebracht, so daß der fertige

b¹) Gegenstand aus der Gießform entnehmbar ist.

Die Erfindung wird anhand der Beschreibung von Ausführungsformen und der Zeichnung näher erläutert. I£s zeigt

Fig. 1 eine vertikal geschnittene Darstellung einer geöffneten Gießform zur Herstellung einer Hülle für einen Gegenstand mit axialen Leitungen, wobei aus dieser Darstellung die relative Lage der Formteile und des fertiggestellten Gegenstandes ersichtlich ist;

F i g. 2 eine vertikal geschnittene Darstellung der in Fig. 1 dargestellten Gießform, wobei die Ansicht gegenüber der F i g. 1 um 90° gedreht ist,

Fig. 3 eine Draufsicht des unteren Formteils der Gießform nach den F i g. 1 und 2;

Fig.4 und 5 Querschnitte der Formteile der Gießform nach den F i g. 1 bis 3;

Fig.6 und 7 einen Vertikalschnitt bzw. eine ebene Ansicht einer anderen Ausführungsform der Gießform; und

F i g. 8 eine Draufsicht einer Gießvorrichtung für die obigen Gießformen, wobei auch die Art der Zuleitung der Gießmasse bzw. -flüssigkeit dargestellt ist.

Gewöhnlich wird von Gießmasse in granulierter Form ausgegangen. Davon wird eine gewisse Menge ausgewogen und aufgeheizt, bis die Masse geschmeidig wird. Diese geschmeidige Masse wird in einen Vorratsbehälter 10 (vgl. Fig. 8) eingebracht. Einzukapselnde Gegenstände 15 werden in Formhohlräume bzw. Gießräume in der unteren Hälfte von Gießformen 13 eingelegt, wonach die obere Hälfte der Gießformen auf die Gegenstände 15 aufgelegt wird. Die beiden Hälften der Gießformen 13 werden aneinander befestigt. Bei der Gießvorrichtung nach F i g. 8 werden die Gegenstände 15 auf Auflager 9 aufgebracht, wodurch gleichzeitig eine große Anzahl von Gegenständen 15 in entsprechende Gießräume der unteren Hälfte der Gießformen 13 einbringbar ist. Nach dem Aufschmelzen der Masse im Vorratsbehälter 10 wird diese mittels eines Kolbens 11 unter die Einwirkung eines Drucks von etwa 20 000 kN/ m² gebracht. Die Masse läuft durch Angußkanäle 12 zu den Gießformen 13. Aufgrund der Wirkung des Kolbens 11 im Vorratsbehälter 10 wirkt ein zentralisierter Druck auf die Masse ein. Längs der Gießformen 13 sind in F i g. 8 nicht dargestellte Angußkanäle vorgesehen, wobei zwischen diesen Angußkanälen und den einzelnen durch die Gießformen 13 gebildeten Gießräumen einzelne Durchlässe vorhanden sind. Wie F i g. 8 zeigt, können in vier Gießformen 13. die beispielsweise jeweils 50 Gießräume aufweisen, gleichzeitig viele Gegenstände 15 mit Gießmasse eingekapselt werden. Auf diese Weise können etwa 200 Gegenstände zur gleichen Zeit bearbeitet werden. Wenn alle Gießformen aufgefüllt sind, läßt man die Gießmasse abkühlen. Abgesehen von der im Vorratsbehälter 10 verbleibenden Masse muß die Masse im Angußkana! 12 sowie die Masse in den !än^CTs den einzelnen Gießformen verlaufenden Angußkanälen und in den Durchlässen (nicht dargestellt) ungenutzt verworfen werden. Die Teile der Gießformen 13 werden voneinander gelöst, wonach die fertiggestellten Gegenstände 14 von Hand entnommen werden können. Die an den Gegenständen 14 noch vorhandene Durchlaßmasse muß abgebrochen werden, wobei die Gegenstände 14, falls erforderlich, poliert werden müssen. Besitzen die Gegenstände 14 Leitungen 18, so sind diese oft in ihren den Einkapselungen benachbarten Bereichen mit Gießmasse verschmutzt, so daß zusätzlich eine Reinigung dieser Leitungen 18 erforderlich ist Oft werden die Gießräume, welche weit vom Vorratsbehälter 10 entfernt sind, oder die Gießräume, deren Leitungen oder Durchlässe nicht sorgfältig gereinigt wurden, nicht mit Gießmasse gefüllt so daß die Einkapselung der darin befindlichen Gegenstände 15 schlecht ist Darüber hinaus ist der Druck in verschiedenen Teilen der Gießformen unterschiedlich, wodurch sich die Dichten der Einkapselungen der Gegenstände 15 von Gegenstand zu Gegenstand oder auch in verschiedenen Bereichen des gleichen Gegenstandes unterscheiden.

Gießformen, welche in der Gießvorrichtung nach F i g. 8 verwendbar sind und die vorstehend geschilderten Nachteile nicht aufweisen, sind in den Fig. 1 bis 7 dargestellt. Diese Gießformen 13 eignen sich insbesondere zum Vergießen von Gegenständen 15 mit axialen Leitungen 18. Die einzukapselnden Gegenstände 15 nach Fig.8 können sich beispielsweise aus einem zentralen Glcichrichterteil und koaxialen Leitungen 18 zusammensetzen. Die in den Fi g. 1 und 2 mit 14 bezeich-

!5 neten fertiggestellten Gegenstände besitzten einen zylindrischen Körper 16, der den Gleichrichtertcil und die sich von diesem wegerstreckenden Leitungen 18 vollständig einkapselt.
Gemäß den Fig. 1, 2 und 3 besitzt ein oberes Formteil 20 einer Gießform 13 einen halbzylindrischen Raum 22, welcher an eine Hälfte der kreisförmigen Oberfläche des einkapselnden Körpers 16 angepaßt ist. Neben dem halbzylindrischen Raum 22 sind Nuten 24 im oberen Formteil 20 vorgesehen, welche an die obere Hälfte der Leitungen 18 angepaßt sind und diese auf einem kurzen Stück umschließen. In der unteren Fläche des Formteils 20 sind neben den an die Leitungen 18 angepaßten Nuten 24 Längsnuten 26 vorgesehen, welche Gießmasse abführen, die möglicherweise längs den Leitungen 18 aus dem Raum 22 austritt. Neben den Nuten 26 des oberen Formteils 20 vorgesehene Druckteile 28 drükken die Leitungen 18 in Kammteile 30 eines unteren Formteils 32 der Gießform 13, wie im folgenden noch genauer beschrieben wird.

Das untere Formteil 32 der Gießform 13 nach den F i g. 2, 1 und 3 umfaßt die äußeren Kammteile 30 mit unteren halbzylindrischen Nuten 34 zur Aufnahme des unteren Teils der Leitungen 18. In Richtung nach innen neben den Kammteilen 30 sind Längsnuten 36 vorgesehen, welche an die Längsnuten 26 im oberen Formteil 20 angepaßt sind. Neben einem Raum zur Formung des zylindrischen Körpers 16 des Gegenstandes 14 sind Nuten 38 vorgesehen, welche an den unteren Teil der Leitungen 18 angepaßt sind. Wenn das obere Formteil 20 und das untere Formteil 32 aufeinander aufgesetzt sind, erfassen die Nuten 24 und 38 die Leitungen 18 so fest, daß höchstens ein sehr geringer Teil an Gießmasse längs der Leitungen 18 austreten kann.

Das untere Formteil 32 ist weiterhin mit einem vertikai bewegbaren Nachdruckkolben 40 versehen. Wie die F i °. 2 und 3 zeilen, ist an der Oberseite des Nachdruckkolbens 40 ein zentraler halbzylindrischer Raum 42 vorgesehen, welcher an den unteren Teil des zylindrischen Körpers 16 angepaßt ist An den Seiten dieses Raums 42 ist der obere Teil des Nachdruckkolbens 40 mit einer ebenen Fläche 44 versehen, wie dies in F i g. 2 gezeigt ist. Der mittlere Bereich des unteren Formteils 32 zwischen den Seiten des Nachdruckkolbens 40 bildet ebene Flächen 46, welche um etwa 0,05 cm unter im Abstand voneinander parallel verlaufenden Flächen 48 liegen. Diese Flächen 48 verlaufen zwischen den Nuten 38 auf jeder Seite des Raums 42. Der Nachdruckkolben 40 ist zwischen einer in den F i g. 2 und 4 dargestellten unteren Stellung, in der die Flächen 44 bündig mit den Flächen

46 abschließen, und einer in F i g. 5 dargestellten Zwischenstellung, in der die Flächen 44 bündig mit den Flächen 48 abschließen und in Kontakt mit einer Fläche 50 des oberen Formteils 20 stehen, bewegbar. Wenn die

Formteile 20 und 32 aneinander befestigt sind und die Flächen 44 und 46 bündig miteinander abschließen, werden die Leitungen 18 in den halbzylindrischen Nuten 24 und 38 festgehalten und fest von diesen umschlossen, wobei die Flächen 48 mit den entsprechenden Bereichen der Fläche 50 des oberen Formteils 20 zwischen den Räumen 22 in Kontakt stehen. Wie F i g. 4 zeigt, ist jedoch zwischen den Flächen 46 und den entsprechenden Bereichen der Fläche 50 sowie zwischen den Flächen 44 und den entsprechenden Bereichen der Fläche 50 ein Durchlaßkanal 99 vorhanden, durch den Gießmasse von einem Ende zum anderen Ende der durch die Formteile 20 und 32 gebildeten Gießform 13 strömen kann. Wie F i g. 4 zeigt, erstreckt sich der Angußkanal 99 über die gesamte Länge der Gießform 13 zwischen der Fläche 50 und den Räumen 22 des oberen Formteils 20 sowie der Fläche 46 des unteren Formteils 32 und den Flächen 42 und 44 des Nachdruckkolbens. 40. Da jedoch die die Nuten 38 enthaltenden Flächen 48 des unteren Formteils 32 und die die Nuten 24 enthaltende Fläche 50 des oberen Formteils 20 im Bereich der Gießräume 22 und 24 miteinander in Kontakt stehen bzw. die Leitungen 18 erfassen, kann Gießmasse zwar durch den Angußkanal 99 eintreten, jedoch nicht mehr austreten. Die Breite des Durchlaßkanals 99 entspricht der Länge der zylindrischen Räume 22 und 42, während seine Tiefe etwa 0,05 cm beträgt. Die Fläche des Angußkanals 99 ist groß und beträgt etwa 20% der Querschnittsfläche eines fertiggestellten Gegenstandes 14, wodurch die Gießmasse langsamer als bei Durchlässen von üblichen Gießformen in die verschiedenen Gießräume einströmt.

Bei Verwendung der vorstehend beschriebenen Gießform 13 wird das untere Formteil 32 bei einer Einstellung der Nachdruckkolben 40 in ihrer unteren Stellung (und bei abgenommenem oberem Formteil 20) beispielsweise mit zu verkapselnden Gleichrichtern beschickt. Nach Aufsetzen des oberen Formteils 32 auf das untere Formteil 20 werden diese beiden Teile aneinander befestigt, wobei die Nachdruckkolben 40 noch in ihrer unteren Stellung stehen. Sodann wird Gießmasse aus dem Vorratsbehälter 10 in den Durchlaßkanal 99 der Gießform 13 eingeleitet. Die Gießmasse läuft dabei in Richtung von Pfeilen bei 100 in Fi g. 8 durch aufeinanderfolgende Gießräume. Wenn aufgrund des durch den Kolben 11 im Vorratsbehälter 10 erzeugten Drucks alle durch die Formteile 20 und 32 gebildeten Gießräume gefüllt sind, wird ein Kammteil 60 in den F i g. 4 und 5 nach rechts bewegt. Damit werden alle Nachdruckkolben 40 gleichzeitig so weit angehoben, bis sie die in Fig.5 dargestellte Stellung einnehmen. In dieser Stellung stehen die oberen Flächen 44 der Nachdnickkolben 40 mit der Fläche 50 des oberen Formteils 20 in Kontakt. Auf diese Weise wird die Länge des Durchlaßkanals 99 wesentlich reduziert, da seine zwischen den Nachdruckkolben 40 liegenden Teile verschlossen werden. Die halbzylindrischen Flächen 22 und 42 bilden konzentrisch zu den Leitungen 18 verlaufende zylindrische Räume, wobei die Leitungen 18 von den halbzylindrischen Nuten 24 und 38 erfaßt sind. Wenn das Kammteil 60 die Nachdruckkolben 40 in Fig.5 nach oben bewegt, wird die Gießmasse im Angußkanal 99 lokal komprimiert In den durch die halbzylindrischen Räume 22 und 42 gebildeten Gießräumen wird dabei im Vergleich zu dem durch den Kolben 11 im Vorratsbehälter 10 erzeugten Druck ein höherer Druck aufgebaut Dieser höhere Druck stellt sicher, daß die Gießräume gefüllt sind, daß der Druck in jedem Gießraum gleich ist und daß auch in jedem Gießraum der Druck gleichförmig verteilt ist. Damit ist die Ausbeute an eingekapselten Gegenständen 14 gegenüber nach üblichen Verfahren eingekapselten Gegenständen größer. Da darüber hinaus abgesehen von der Gießmasse im Vorratsbehälter 10 lediglich die in den Angußkanälen 12 und im verkürzten Durchlaßkanal 99 zwischen den Nachdruckkolben 40 verbleibende Gießmasse unbenutzt ist, wird im Vergleich zu üblichen Gießvorrichtungen weniger Gießmasse vergeudet. Da kein Durchlaßloch vorhanden

ίο ist, wird dort keine Durchlaß-Gießmasse verschwendet. Auch muß keine Durchlaß-Gießmasse vom fertiggestellten Gegenstand 14 weggebrochen werden, so daß eine Glättung der Oberfläche des fertiggestellten Gegenstandes 14 entfällt. Da die Nuten 24 und 38 die Leitungen. 18 während des Einfüü-, Komprimierungs- und Aushärtungsvorgangs fest umschließen, tritt längs den Leitungen 18 keine Gießmasse aus den Gießräumen aus, so daß auch eine Reinigung der Leitungen 18 entfällt. Bei Verwendung der Formteile 20 und 32 ergeben sich also wesentlich verbesserte Produkte mit größerer Ausbeute.

Nach Entfernen des oberen Formteils 20 können die fertig eingekapselten Gegenstände 14 durch weitere Bewegung des Kammteils 60 nach rechts ausgeworfen werden, wobei die Nachdruckkolben 40 nicht nur als untere Teile der Gießräume und als Teile der zu öffnenden und schließenden Durchlässe, sondern auch als Auswurfelemente dienen.
Die F i g. 6 und 7 zeigen eine weitere Ausführungsform einer Gießform. Dabei sind in den Fig. 1 bis 7 gleichartige Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Das obere Formteil 20 der Ausführungsform nach den F i g. 1 bis 5 entspricht demjenigen nach den F i g. 6 und 7. Dagegen ist ein unteres Formteil 100 bei der Ausführungsform nach den F i g. 6 und 7 unterschiedlich ausgebildet, wie sich aus den folgenden Ausführungen ergibt. Wie F i g. 7 zeigt, besitzt das untere Formteil 100 die Kammteile 30, die Längsnuten 36, die Leitungsaufnahme-Nuten 38 sowie die erhabenen, parallel verlaufenden, ebenen Flächen 48, welche mit der Fläche 50 des oberen Formteils 20 in Kontakt sind. Speziell treten dabei die Flächen 48 in Längsrichtung mit der Fläche 50 auf jeder Seite der Räume 22 im oberen Formteil 20 in Kontakt.

Das untere Formteil 100 umfaßt feste Brückenelemente 102, weiche zentral zu den Räumen 22 ausgerichtet sind, wenn die Formteile 20 und 100 richtig zusammengesetzt sind. An den Oberseiten der festen Brückenteile 102 sind teilzylindrische Ausnehmungen 104 vorgesehen, welche einen Teil des zylindrischen Raumes bilden, der an dem zylindrischen Körper 16 des Gegenstandes 14 nach F i g. 1 angepaßt ist. Zwischen jeweils zwei festen Brückenelementen 102 ist ein Nachdruckkolben 106 vorgesehen. Das Oberteil 108 der Nachdruckkolben 106 ist eben ausgebildet. Wenn sich die Nachdruckkolben 106 in ihrer Zwischenstellung befinden, tritt das ebene Oberteil 108 mit der Fläche 50 des oberen Formteils 20 in Kontakt An den Seiten des Oberteils 108 sind die Nachdruckkolben 106 so ausgebildet, daß sie in ihrer Zwischenstellung mit den Räumen 22 im oberen Formteil 20 und den teilzylindrischen Ausnehmungen 104 in den festen Brückenelementen 102 einen zylindrischen Raum bilden, dessen Gestalt an die zylindrischen Körper 16 der fertiggestellten Gegen-

b5 stände 14 angepaßt ist In der in Fig.6 dargestellten unteren Stellung der Nachdruckkolben 106 ist der großräumige Durchlaßkanal 99 vorhanden, durch den Gießmasse über die Länge der durch die Formteile 20 und

tOO gebildeten Gießform nacheinander in die einzelnen Gießräume fließen kann. In der oberen Stellung der Nachdruckkolben 106 werden die fertiggestellten Gegenstände 14 aus der offenen Gießform ausgeworfen. Die Gießform nach den F i g. 6 und 7 besitzt die Vorteile der Gießform nach den Fig. 1 bis 5. Darüber hinaus können in der Gießform nach den F i g. 6 und 7 mehr Gießräume über ihrer Länge vorgesehen werden, da die Nachdruckkolben 106 Teile zweier benachbarter Gießräume sind, wodurch der Durchlaßabstand, d. h. die Breite des ebenen Bereichs 108 im Vergleich zur Gießform nach den F i g. 1 bis 5 wesentlich reduziert wird. Die Bewegung der Nachdruckkolben 106 kann ebenfalls über ein Kämmelement 60, wie es in den Fi g. 4 und 5 dargestellt ist, erfolgen.

Beim Gießen von Gegenständen in den Gießformen nach den Fig. 1 bis 7 wird Gießmasse unter Druck durch weit offene Durchlässe in und durch die aufeinanderfolgenden Gießräume geführt. Aufgrund dessen ist die Länge der Durchlaßkanäle 99 für die Gießmasse sehr klein, und auch die Strömungsgeschwindigkeit der Gießmasse ist gering, so daß keine Zerstörung der einzukapselnden Gegenstände auftritt. Durch Anheben der Nachdruckkolben 40 bzw. 106 der Ausführungsformen nach den F i g. 1 bis 5 sowie 6 und 7 in ihre Zwischenstellungen werden die Durchlässe geschlossen und gleichzeitig höhere Drücke auf die Gießmasse in den Gießräumen ausgeübt, wodurch der Anguß für die Gießmasse kürzer gemacht wird. Von den vergossenen Gegenständen muß keine Gießmasse abgebrochen werden. Auch ist die Dichte der vergossenen Gegenstände von Gegenstand zu Gegenstand und innerhalb eines einzigen Gegenstandes gleichförmiger und größer. Nach dem Aushärten der Gießmasse und Entfernen des oberen Formteils 20 werden die genannten Nachdruckkolben weiter angehoben, wodurch die fertiggestellten Gegenstände ausgeworfen werden. Im Bedarfsfalle können auch Gegenstände ohne Leitungen vergossen werden. In diesem Falle sind in den Flächen 48 und 50 die Nuten 38 und 24 nicht vorhanden. Die komplementäre Form der Gießräume, welche jede gewünschte Gestalt annehmen können, bleibt dabei erhalten. Weitere Änderungen der Gießform für das Gießen von nicht mit Leitungen versehenen Gegenständen sind nicht erforderlich.

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Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Spritzgießform zum Aufbringen einer beim Erhitzen geschmeidigen und sich nach dem Einbringen in die Spritzgießform verfestigenden Masse auf die Oberfläche von in die Spritzgießform eingelegten Gegenständen,

mit längs einer Formtrennebene der Spritzgießform angeordneten Formteilen, die bei geschlossener Spritzgießform einen in einen Formhohlraum eingelegten Gegenstand unter Anlage an den Gegenstand diesen teilweise dicht umschließen und die einen Teilbereich der Oberfläche des Formhohlraumes begrenzen,

mit mindestens einem einen Teilbereich des Formhohlraums begrenzenden, relativ zum Formhohlraum unter Verkleinerung oder Vergrößerung seines Volumens zwischen Formteilen verschiebbar angeordneten NachdruckkoJben,
und mit mindestens einem in den vergrößerten Formhohlraum einmündenden, in der Formtrennebene angeordneten und durch den verschiebbaren Nachdruckkolben verschließbaren Angußkanal,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum gleichzeitigen Aufbringen der Masse auf mehrere Gegenstände (15)

in der Spritzgießform mehrere Formhohlräume in Reihe längs des Angußkanals angeordnet sind und ein Formhohlraum mit dem benachbarten Formhohlraum durch einen Durchlaßkanal (99) als Teil des Angußkanals verbunden ist,
daß jeder Nachdruckkolben (40; 106) einen mindestens einen Teilbereich eines angrenzenden Durchlaßkanals (99) begrenzenden, ebenen Oberflächenbereich (44; 108) parallel zum Durchlaßkanal (99) aufweist,

daß zwischen den Nachdruckkolben (40; 106) feststehende Brückenelemente (47; 102) angeordnet sind

und daß die Formteile (20, 32; 100) ebene, bei geschlossener Spritzgießform längs der Formtrennebene dicht aneinander liegende Oberflächenbereiche (48, 50) aufweisen, in denen Nuten (24, 38) zur dichten Aufnahme nicht zu beschichtender Teile (18) der Gegenstände (15) ausgearbeitet sind.

2. Spritzgießform nach Patentanspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß jeder Nachdruckkolben (40) den zugeordneten Teilbereich des Formhohlraums in dem den Nachdruckkolben (40) aufnehmenden Formteil (32) vollständig begrenzt

und daß jedes Brückenelement (47) eine der Formtrennebene zugewandte, ebene Oberfläche (46) aufweist, die bei geschlossener Spritzgießform im festen Abstand zum ebenen Oberflächenbereich (50) des angrenzenden Formteils (20) angeordnet, einen weiteren Teilbereich eines Durchlaßkanals (99) begrenzt (F ig. 1 bis 5).

3. Spritzgießform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Nachdruckkolben (106) im wesentlichen zwischen zwei Formhohlräumen angeordnet ist und dessen ebener Oberflächenbereich (108) den Teilbereich längs der gesamten Länge des zugeordneten Durchgangskanals (99) begrenzt (Fi g. 6. 7).

4. Verfahren zum Betrieb der Spritzgießform nach einem der Patentansprüche 1 bis 3,

bei der ein verschiebbarer Nachdruckkolbcn bei ge-

schlossener Spritzgießform zum Offenhalten einer Einmündung eines Angußkanals und Einbringen der Masse in einen vergrößerten Formhohlraum in eine gegenüber dem Formhohlraum zurückgezogene Stellung

und nach dem Einbringen der Masse in eine die endgültige Form des Formhohlraums bestimmende Stellung unter Verschließen der Einmündung des Angußkanals in den Formhohlraum verschoben wird,

dadurch gekennzeichnet

daß zum Verringern des Durchflußwiderstandes der Masse durch die Durchlaßkanäle (99) deren Durchflußquerschnitte in den durch die Oberflächenbereiche (44; 108) der Nachdruckkolben (40; 106) begrenzten Teilbereichen durch Zurückziehen der Nachdruckkolben (40; 106) erweitert werden
und daß zum Nachdrücken von Masse aus den Durchlaßkanälen (99) in die Formhohlräume das Volumen der Durchlaßkanäle (99) in den begrenzten Teilbereichen durch Verschieben der Nachdruckkolben (40; 106) in Richtung auf den Formhohlraum bis zur Anlage deren ebener Oberflächenbereiche (44; 108) an einer im Bereich des Durchlaßkanals (99) gegenüberliegenden Fläche eines anderen Formteils (20) unter Verschließen der Einmündungen der Durchlaßkanäle (99) in die Formhohlräume verringert wird.