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Die Erfindung betrifft eine Lamelle für einen Raffstore nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Eine derartige Lamelle ist beispielsweise aus der
EP 2022928 A1 bekannt. Die seitliche Führung der Lamellen eines Raffstores durch Führungsnippel, deren äußere Endabschnitte sich bei der Bewegung des Raffstores zwischen einer eingefahrenen und einer ausgefahrenen Stellung in Führungsschienen am Rand einer Gebäudeöffnung bewegen, sorgt für eine zuverlässige Funktion eines Raffstores auch bei einer Anbringung an der Außenseite eines Gebäudes, wo er der Witterung, insbesondere dem Wind, ausgesetzt ist.
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Zu den Nachteilen der seitlichen Führung eines Raffstores mittels Führungsnippeln an den Lamellenenden gehört neben einer Vergrößerung der Höhe des gerafften Lamellenpakets durch die Höhe der Führungsnippel, deren Querschnitt funktionsbedingt im allgemeinen dicker als die Dicke des Lamellenkörpers ist, auch eine Beeinflussung der Bewegung der Lamellen bei der Variation des Anstellwinkels mittels eines Leiterbandes infolge eines dabei auftretenden Kontaktes der Führungsnippel mit den Führungsschienen. Dieser Kontakt kann den Anstellwinkel begrenzen und ein möglichst steiles Anstellen der Lamellen zum Schließen des Raffstores behindern, so dass auch im geschlossenen Zustand Lücken zwischen benachbarten Lamellen verbleiben.
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Bei einem seitlich in Schienen geführten Schräg-Raffstore für Gebäudeöffnungen mit teilweise schräg verlaufenden Laibungen gestaltet sich die seitliche Führung in Schienen noch schwieriger, da hier die Längsachsen der Lamellen und damit auch die Führungsnippel sowohl in der eingefahrenen, als auch in der ausgefahrenen Stellung des Raffstores nicht waagrecht, sondern schräg zu den seitlichen Führungsschienen stehen.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Lamelle für einen Raffstore mit seitlicher Führung durch in Schienen laufende Führungsnippel zu schaffen, die den vorausgehend genannten Nachteil des Standes der Technik überwindet und die Variation des Anstellwinkels der Lamellen erleichtert.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Lamelle mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Erfindungsgemäß weist bei einer gattungsgemäßen Lamelle ein Führungsnippel jeweils zwischen dem Befestigungsabschnitt und dem Schaft einen Kröpfungsabschnitt auf, der so geformt ist, dass der Schaft gegenüber dem Befestigungsabschnitt um ein vorbestimmtes Maß versetzt ist, wobei die Längsachse des Schaftes gegenüber der Längsachse des Lamellenkörpers in Richtung der konkaven Seite der Lamelle versetzt ist. Hierdurch wird der Schaft in Richtung der durch die Halterung des Lamellenkörpers vorgegebenen Drehachse, um die sich der Lamellenkörper bei einer Variation seines Anstellwinkels dreht, verschoben und der unerwünschte Effekt, dass der Schaft bei einer Variation des Anstellwinkels des Lamellenkörpers eine Translationsbewegung ausführt, die ihn gegen die Führungsschiene drückt, was in der Rückwirkung die Drehung des Lamellenkörpers behindert, wird verringert.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Längsachse des versetzten Schaftes eines Führungsnippels im Querschnitt in der Mitte einer die Längskanten des Lamellenkörpers verbindenden Sehne liegt. Bei der üblichen Halterung des Lamellenkörpers in einem Leiterband, welches auch zur Variation des Anstellwinkels des Lamellenkörpers dient, liegt nämlich die Drehachse des Lamellenkörpers genau an dieser Stelle, so dass in diesem Fall die Längsachse des Schaftes des Führungsnippels genau mit besagter Drehachse zusammenfällt und der Schaft somit bei einer Variation des Anstellwinkels über das Leiterband nur noch eine reine Drehung und keine Translationsbewegung mehr ausführt. Die Drehung des Lamellenkörpers zur Variation des Anstellwinkels erfährt daher keinerlei Störung durch die Führung der Lamellen in den seitlichen Führungsschienen.
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Für eine geringe Höhe des gerafften Lamellenpaketes in der eingefahrenen Stellung des Raffstores ist es zweckmäßig, wenn der Kröpfungsabschnitt eines Führungsnippels einen konkaven Hohlraum aufweist, der in Richtung der konvexen Seite der Lamelle und in Richtung des äußeren Endes des Führungsnippels offen und ausreichend groß ist, dass bei einer Stapelung zweier Lamellen waagrecht übereinander der Hohlraum des Kröpfungsabschnitts jedes Führungsnippels der unteren Lamelle einen Abschnitt des über ihm liegenden Führungsnippels der oberen Lamelle aufnimmt und die Schäfte und/oder die Befestigungsabschnitte übereinander liegender Führungsnippel aneinander anliegen. Hierdurch wird nämlich vermieden, dass die Kröpfung des Führungsnippels eine Vergrößerung der Höhe des in waagrechter Lage gerafften Lamellenpaketes verursachen würde.
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Für die Verwendung in einem Schräg-Raffstore für Gebäudeöffnungen mit teilweise schrägen Laibungen ist es von Vorteil, wenn der Hohlraum des Kröpfungsabschnitts in Richtung des Befestigungsabschnitts des Führungsnippels eine Länge hat, die eine Verschiebung der übereinander gestapelten Lamellen mit aneinander anliegenden Schäften und/oder Befestigungsabschnitten relativ zueinander in Längsrichtung um ein vorbestimmtes Maß nach beiden Seiten gestattet. Hierdurch lässt sich eine Vergrößerung der Höhe des gerafften Lamellenpaketes auch bei einer leibungsbedingten schrägen Einbaulage der Lamellen, wie sie bei einem Schräg-Raffstore vorkommt, vermeiden.
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Ebenfalls besonders vorteilhaft für den Einsatz bei einem Schräg-Raffstore ist es, wenn ein Führungsnippel am äußeren Ende des Schaftes einen Kopf mit einem gegenüber dem Schaft insgesamt vergrößerten Querschnitt aufweist und sich der Querschnitt des Kopfes ausgehend von dem Schaft konisch erweitert. Durch diese Kopfform ist einerseits gewährleistet, dass der Führungsnippel auch bei einer Schrägstellung der Lamelle nicht aus der Führungsschiene herausgleiten kann, und andererseits, dass der Führungsnippel reibungsarm in der Führungsschiene gleiten und sich nicht verkanten kann.
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Bei einem Führungsnippel, der am äußeren Ende des Schaftes einen Kopf mit einem gegenüber dem Schaft insgesamt vergrößerten Querschnitt aufweist, ist es im Hinblick auf eine geringe Höhe des gerafften Lamellenpaketes zweckmäßig, wenn der Kopf einen in Richtung der konvexen oder der konkaven Seite der Lamelle offenen konkaven Hohlraum aufweist, der ausreichend groß ist, dass bei einer Stapelung zweier Lamellen waagrecht übereinander der Hohlraum des Kopfes jedes Führungsnippels einer der Lamellen einen Abschnitt des ihm benachbarten Führungsnippels der anderen Lamelle aufnimmt und die Schäfte und/oder die Befestigungsabschnitte übereinander liegender Führungsnippel aneinander anliegen. Hierdurch wird trotz dessen, dass der Kopf einen gegenüber dem Schaft vergrößerten Querschnitt hat, eine Vergrößerung der Höhe des gerafften Lamellenpaktes vermieden.
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Besonders vorteilhaft für den Einsatz eines Führungsnippels mit einem gegenüber dem Schaft im Querschnitt vergrößerten Kopf bei einem Schräg-Raffstore ist es, wenn der Hohlraum des Kopfes in Richtung des äußeren Endes des Führungsnippels offen ist und sich in der entgegengesetzten Richtung in den Schaft des Führungsnippels hinein fortsetzt und dort eine Länge hat, die eine Verschiebung der übereinander gestapelten Lamellen mit aneinander anliegenden Schäften und/oder Befestigungsabschnitten relativ zueinander in Längsrichtung um ein vorbestimmtes Maß nach beiden Seiten gestattet. Hierdurch lässt sich eine Vergrößerung der Höhe des gerafften Lamellenpaketes auch bei einer leibungsbedingten schrägen Einbaulage der Lamellen, wie sie bei einem Schräg-Raffstore vorkommt, vermeiden.
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Wenn ein Führungsnippel sowohl Hohlräume der vorausgehend beschriebenen Art sowohl in einem Kröpfungsabschnitt, als auch im Schaft und in einem Kopf mit vergrößertem Querschnitt aufweist, dann ist es zweckmäßig, wenn die Längen der Hohlräume so aufeinander abgestimmt sind, dass sie eine beiderseitige Verschiebung der übereinander gestapelten Lamellen mit aneinander anliegenden Schäften und/oder Befestigungsabschnitten relativ zueinander in Längsrichtung um das gleiche Maß gestatten.
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Der Befestigungsabschnitt eines erfindungsgemäßen Führungsnippels kann am Längsende der Lamelle in den Kröpfungsabschnitt übergehen oder sich über das Längsende der Lamelle hinaus erstrecken, bevor er in den Kröpfungsabschnitt übergeht. In Interesse einer kurzen Bauform des Führungsnippels ist ein Übergang in den Kröpfungsabschnitt unmittelbar am Ende des Lamellenkörpers zu bevorzugen, doch die Wirkung der Kröpfung auf die Bewegung des Schaftes des Führungsnippels bei einer Drehung des Lamellenkörpers ist in beiden Fällen die gleiche. Der Führungsnippel ist im Interesse einer kostengünstigen Herstellung vorzugsweise einteilig ausgebildet.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt
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1 zwei Ansichten eines Teils eines Raffstores mit erfindungsgemäßen Lamellen im ausgefahrenen Zustand bei leibungsbedingter schräger Einbaulage schräger Stellung der Lamellenlängsachsen,
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2 einen Endabschnitt einer erfindungsgemäßen Lamelle mit einem Führungsnippel,
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3 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Führungsnippels,
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4 zwei Ansichten einer in einem Leiterband gelagerten erfindungsgemäßen Lamelle in waagrechter Stellung,
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5 zwei Ansichten einer in einem Leiterband gelagerten erfindungsgemäßen Lamelle in einem Anstellwinkel von ca. 45°,
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6 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Lamellenpaketes von oben bei waagrechter Stellung der Lamellenlängsachsen mit Längsschnitten der Führungsnippel,
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7 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Lamellenpaketes von oben bei Schrägstellung der Lamellenlängsachsen wie in 1 mit Längsschnitten der Führungsnippel und
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8 eine perspektivische Ansicht zweier übereinander gestapelter erfindungsgemäßer Führungsnippel.
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1 zeigt eine schematische Darstellung eines drei erfindungsgemäße Lamellen umfassenden Teils eines Raffstores im ausgefahrenen Zustand. Oben ist eine Vorderansicht gezeigt, darunter eine Ansicht von oben. Die Lamellen sind über Führungsnippel 2, die an den jeweiligen Längsenden der Lamellenkörper 1 befestigt sind, in seitlichen Führungsschienen 3, die an den Laibungen einer Gebäudeöffnung angebracht sind, geführt. Hierdurch werden die Lamellen auch bei Wind stets in der durch die Führungsschienen 3 definierten Ebene gehalten. Dies gilt sowohl für die Bewegung des Raffstores zwischen der eingefahrenen Stellung, in der die Lamellen zu einem Paket zusammengerafft sind, und einer ausgefahrenen Stellung, in der sie zumindest teilweise voneinander beabstandet sind, als auch für eine statische ausgefahrene Stellung.
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Die Führungsschienen 3 sind Hohlprofile mit einem Schlitz, durch den sich die Führungsnippel 2 hindurch erstrecken. Wie bereits in 1 unten erkennbar ist, sind die Führungsnippel 2 an ihrem äußeren Ende verbreitert, so dass sie bezüglich der Längsrichtung der Lamellen formschlüssig in den Führungsschienen 3 gehalten werden und auch durch eine bei einem Schräg-Raffstore für eine Gebäudeöffnung mit teilweise schräg zueinander verlaufenden Laibungen vorkommende Schrägstellung der Lamellen, wie sie in 1 oben zu sehen ist, nicht aus den Führungsschienen 3 herausgleiten können.
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Eine vergrößerte Ansicht eines Endabschnitts einer Lamelle mit einem Führungsnippel 2 ist in 2 gezeigt. Der Führungsnippel 2 besteht aus einem in 2 nur zu einem geringen Teil sichtbaren, weil überwiegend durch den Lamellenkörper 1 verdeckten Befestigungsabschnitt 4, über den er am Längsende des Lamellenkörpers 1 befestigt ist, aus einem nachfolgend noch eingehend erläuterten Kröpfungsabschnitt 5, einem vorzugsweise zylindrischen Schaft 6 und einem gegenüber dem Schaft 6 verbreiterten Kopf 7. Der Führungsnippel 2 erstreckt sich insgesamt in Längsrichtung des Lamellenkörpers 1 von dessen Längsende fort. Dabei hat der Schaft 6 eine Längsachse 11, die parallel zur Längsachse 12 des Lamellenkörpers 1 verläuft, aber nicht mit dieser übereinstimmt, sondern gegenüber dieser um eine vorbestimmte Distanz verschoben ist.
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Der Führungsnippel 2 ist vorzugsweise einteilig ausgebildet und aus Kunststoff im Spritzgussverfahren hergestellt, was besonders kostengünstig ist. Er könnte jedoch grundsätzlich auch aus mehreren Einzelteilen zusammengesetzt sein, z. B. mittels Schnappverbindungen. Als Material könnte auch Metall, z. B. Aluminium, Verwendung finden.
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Eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Führungsnippels 2 ist in 3 zu sehen. Wie daraus zu ersehen ist, besteht der Befestigungsabschnitt 4 im wesentlichen aus einer flachen Grundplatte 8, einem sich von dieser aus nach oben erstreckenden rechteckigen Pilzkopf 9 mit lateraler Verbreiterung und einer sich vom Übergang in den Kröpfungsabschnitt 5 aus über die Grundplatte 8 zurück erstreckenden Zunge 10. Wie in 2 erkennbar ist, ragt der Pilzkopf 9 durch eine Öffnung im Endbereich des Lamellenkörpers 1 hindurch nach oben und die Zunge 10 übergreift die Kante am Längsende des Lamellenkörpers 1. Diese Struktur zur Halterung eines Führungsnippels 2 an einem Lamellenkörper 1 ist als solche bekannt. Hierbei ist die Höhe des Befestigungsabschnitts 4 zwischen der Unterseite der Grundplatte 8 und der Oberseite des Pilzkopfs 9 möglichst gering gehalten, da die Höhe des Lamellenpaketes im gerafften Zustand des Raffstores, die möglichst gering sein sollte, nicht geringer sein kann als die Summe dieser Höhen der Befestigungsabschnitte 4 aller Führungsnippel 2 zusammen.
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Wie in 3 deutlich sichtbar ist, bewirkt der Kröpfungsabschnitt 5 der den Befestigungsabschnitt 4 mit dem Schaft 6 verbindet, durch seine Form, dass die Längsachse 11 des Schaftes 6 gegenüber der Längsachse 12 des in 3 selbst nicht dargestellten Lamellenkörpers 1 nach unten verschoben ist. Der Zweck dieser Verschiebung wird nachfolgend anhand der 4 und 5 erläutert. Diese zeigen jeweils einen Lamellenkörper 1, dessen Anstellwinkel mittels eines Leiterbandes an sich bekannter Art variierbar ist. Rechts ist jeweils eine Seitenansicht eines Lamellenkörpers 1 und eines an diesem befestigten Führungsnippels 2 sowie eines Teils eines Leiterbandes zu sehen, links jeweils die zugehörige Vorderansicht, in der nur ein Endabschnitt des Lamellenkörpers 1 dargestellt ist.
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4 zeigt die waagrechte Stellung des Lamellenkörpers 1. In der Seitenansicht rechts ist erkennbar, dass der Lamellenkörper 1 nicht eben ist, sondern eine gewölbte Form hat, die eine konvexe Oberseite und eine konkave Unterseite definiert. Das Leiterband besteht aus zwei Vertikalbändern 13 und 14 sowie einem oberen und einem unteren Querband 15 bzw. 16, welche jeweils an den Vertikalbändern 13 und 14 befestigt sind. Der Lamellenkörper 1 befindet sich zwischen den beiden Querbändern 15 und 16 und wird durch diese in vertikaler Richtung fixiert. In der Vorderansicht ist der vertikale Versatz zwischen der Längsachse 11 des Schaftes 6 des Führungsnippels 2 und der Längsachse 12 des Lamellenkörpers 1 zu sehen, der durch den Kröpfungsabschnitt 5 bewirkt wird. Wie die Seitenansicht zeigt, liegt die Richtung dieses Versatzes senkrecht zur Oberfläche des Lamellenkörpers 1 auf dessen konkaver Seite.
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5 zeigt eine schräge Stellung des Lamellenkörpers 1 mit einem Anstellwinkel von ca. 45°, die von einer Aufwärtsbewegung des linken Vertikalbandes 13 und einer gleichzeitigen Abwärtsbewegung des rechten Vertikalbandes 14 um dieselbe Strecke bewirkt wird. Diese synchrone Bewegung der Vertikalbänder 13 und 14 sorgt für eine Schrägstellung der Querbänder 15 und 16, die eine entsprechende Schrägstellung des Lamellenkörpers 1 zur Folge hat.
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Dabei verläuft die Drehachse des Lamellenkörpers 1 zwar parallel zu dessen Längsachse 12, doch sie ist gegenüber dieser bezüglich der waagrechten Stellung von 4 von der Oberfläche der konkaven Unterseite des Lamellenkörpers 1 aus nach unten versetzt und liegt auf der durch das gespannte untere Querband 16 gebildeten Sehne, welche die Längskanten 17 und 18 des Lamellenkörpers 1, mit denen dieser auf dem unteren Querband 16 aufliegt, miteinander verbindet. Wie in 4 zu erkennen ist, liegt die Achse 11 des Schaftes 6 genau auf der Höhe dieser Längskanten 17 und 18 und somit auf besagter Sehne, und zwar in deren Mitte.
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Wie aus 5 zu ersehen ist, liegt die Drehachse des Lamellenkörpers 1 in der Mitte des gespannten unteren Querbandes 16, welches die Sehne zwischen den beiden Längskanten 17 und 18 des Lamellenkörpers 1 bildet, und sie fällt mit der Längsachse des Schaftes 6 des Führungsnippels 2, welche zugleich die Drehachse des Schaftes 6 ist, zusammen. Hierdurch wird die Drehbewegung des Lamellenkörpers 1 bei einer Verstellung seines Anstellwinkels mittels der Vertikalbänder 13 und 14 und des unteren Querbandes 16 in eine reine Drehbewegung des Schaftes 6 um seine Längsachse 11 umgesetzt und es erfolgt keine gleichzeitige translatorische Bewegung des Schaftes 6. Folglich kann die Drehbewegung des Lamellenkörpers 1 auch nicht durch einen Kontakt des Schaftes 6 mit den Kanten des Schlitzes in der Führungsschiene 3, in welcher der Führungsnippel 2 geführt ist, behindert werden.
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Ermöglicht wird dies durch den Kröpfungsabschnitt 5 des Führungsnippels 2, welcher durch seine Form für den Versatz des Schaftes 6 gegenüber dem Befestigungsabschnitt 4 sorgt. Zwar könnte man diese Wirkung auch durch eine gerade Fortsetzung des Schaftes 6 des Führungsnippels 2 bis unter den Pilzkopf 9 des Befestigungsabschnitts 4 erreichen, aber dann wäre die Höhe des Führungsnippels 2 zwischen der Oberseite des Pilzkopfes 9 und der Unterseite des Schaftes 6 wesentlich größer als die Höhe zwischen der Oberseite des Pilzkopfes 9 und der Unterseite der vergleichsweise dünnen Grundplatte 8, was eine deutlich größere Höhe des gerafften Lamellenpaketes im eingefahrenen Zustand des Raffstores zur Folge hätte, die höchst unerwünscht ist.
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Die bisher beschriebene erfindungsgemäße Konstruktion vermeidet eine Störung der Drehung des Lamellenkörpers 1 zum Schließen eines ausgefahrenen Raffstores infolge der seitlichen Führung der Lamellen 1 über Führungsnippel 2 in Führungsscheinen 3. Sie kann bei allen Arten von Raffstores eingesetzt werden, d. h. sowohl bei normalen Raffstores für rechteckige Gebäudeöffnungen mit jeweils paarweise zueinander parallelen Laibungen, als auch bei Schräg-Raffstores für Gebäudeöffnungen mit teilweise schrägen Laibungen, wie sie z. B. bei Giebelfenstern vorkommen.
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Der Kröpfungsabschnitt 5 müsste zur Erfüllung allein dieses Zweckes nicht unbedingt die besondere in 3 erkennbare Form haben, sondern er bräuchte lediglich eine S-förmige Kröpfung aufzuweisen. Aufgrund der besonderen Formgebung ihres Kröpfungsabschnitts 5 eignen sich die erfindungsgemäßen Führungsnippel 2 jedoch ganz besonders für Schräg-Raffstores, bei denen die Längsachsen der Lamellenkörper 1 teilweise schräg stehen, wie es in 1 zu sehen ist.
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Wie 3 zeigt, hat der Kröpfungsabschnitt 5 eines erfindungsgemäßen Führungsnippels 2 die allgemeine Form einer zur Oberseite des Führungsnippels 2 hin offenen Wanne, von deren einem oberen Längsende aus sich in Längsrichtung des Führungsnippels 2 der Befestigungsabschnitt 4 erstreckt und von deren entgegengesetztem unteren Längsende aus sich ebenfalls in Längsrichtung des Führungsnippels 2 der Schaft 6 erstreckt. Die Seitenwände 19 und 20 der Wanne sind von dem Befestigungsabschnitt 4 ausgehend in Richtung des Schaftes 6 diagonal abgeschnitten, so dass eine in Querrichtung des Führungsnippels 2 verlaufende Endwand 21 nur an demjenigen Ende der Wanne vorhanden ist, welches dem Befestigungsabschnitt 4 zugewandt ist. Die Sohle des Wannenbodens 22 fluchtet mit der Oberkante des Schaftes 6.
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Wesentlich ist, dass die konkave Form des durch die Wanne gebildeten Hohlraumes 23 des Kröpfungsabschnitts 5 so an die konvexe Form der entgegengesetzten Seite des Kröpfungsabschnitts 5 angepasst ist, dass bei einer parallelen Anordnung zweier benachbarter Führungsnippel 2 übereinander und in Kontakt miteinander, wie sie in einem gerafften Lamellenpaket in der eingefahrenen Stellung eines Raffstores vorliegt, ein Teil des Kröpfungsabschnitts 5 des oberen Führungsnippels 2 in dem Hohlraum 23 des unteren Führungsnippels 2 aufgenommen ist.
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Diese Lage der Führungsnippel 2 eines gerafften Lamellenpaketes in waagrechter Position ist in 6 oben links und rechts exemplarisch anhand von jeweils drei Führungsnippeln 2 in einer Längsschnittansicht gezeigt, wobei die Führungsnippel 2 und die zugehörigen Lamellenkörper 1 auch geschnitten sind. Eine Ansicht des Lamellenpaketes von oben ist in 6 darunter zu sehen, wobei die Schnittlinien der beiden Längsschnittansichten mit A-A bzw. B-B gekennzeichnet sind.
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Wie die Ansichten der Führungsnippel 2 in 6 oben zeigen, liegen im eingefahrenen Zustand des Raffstores mit zu einem Paket gerafften Lamellenkörpern 1 sowohl die Befestigungsabschnitte 4, als auch die Schäfte 6 vertikal benachbarter Führungsnippel 2 jeweils aneinander an und das Lamellenpaket hat somit insgesamt eine geringere Höhe, als es beispielsweise möglich wäre, wenn der Kröpfungsbereich 5 eines Führungsnippels 2 dieselbe Querschnittsform wie der Schaft 6 hätte.
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An der Unterseite des Kröpfungsabschnitts 5, d. h. am Wannenboden 22, erstreckt sich der Schaft 6 in Längsrichtung nicht über den durch die Wanne gebildeten Hohlraum 23, sondern endet vorher mit einer schrägen Endfläche, deren Neigung derjenigen der Endwand 21 des Hohlraumes 23 entspricht. Dadurch besteht bei einer Anordnung der Führungsnippel 2 innerhalb eines gerafften Lamellenpaketes, wie sie in 6 gezeigt ist, ein Spielraum für eine Verschiebung des Schaftes 6 in Längsrichtung in den Hohlraum 23 hinein und somit ein Spielraum für eine beiderseitige Verschiebung der Lamellen gegeneinander in ihrer Längsrichtung.
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Ein solcher Spielraum wird benötigt, wenn das geraffte Lamellenpaket nicht senkrecht, sondern schräg zu zwei parallelen Führungsschienen 3 steht. Dies ist in 7 dargestellt, in der ebenso wie in 6 ein gerafftes Lamellenpaket zu sehen ist, und zwar oben links und rechts exemplarisch jeweils drei Führungsnippel 2 und Endabschnitte von Lamellenkörpern 1 in einer geschnittenen Seitenansicht und darunter eine Ansicht des Lamellenpaketes von oben, worin die Schnittlinien der beiden Längsschnittansichten mit A-A bzw. B-B gekennzeichnet sind.
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Die Schrägstellung ist in 7 in erster Linie in der Darstellung der Führungsnippel 2 und der Endabschnitte der zugehörigen Lamellenkörper 1 links oben und rechts oben erkennbar. Sie entspricht der in 1 gezeigten Schrägstellung, jedoch mit dem Unterschied, dass die Lamellen dort, d. h. in 1, nicht zu einem Paket gerafft, sondern ausgefahren sind. Wie in den Schnittdarstellungen der Führungsnippel 2 in 7 zu erkennen ist, müssen die Lamellenkörper 1 und somit auch die Führungsnippel 2 bei einer solchen Schrägstellung der Lamellen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, wenn die Enden der Köpfe 7 der Führungsnippel 2 in dieser Ansicht in einer vertikalen Ebene bleiben sollen, was wegen deren Führung in den seitlichen Führungsschienen 3 (siehe 1) unumgänglich ist.
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Durch eine ausreichende Länge des Hohlraumes 23, d. h. den zuvor erwähnten Spielraum, wird es ermöglicht, dass bei einer solchen Längsverschiebung der unmittelbare Kontakt zwischen den jeweiligen Schäften 6 und Befestigungsabschnitten 4 benachbarter Führungsnippel 2 erhalten bleiben kann, wie es in 7 gezeigt ist, und somit eine Vergrößerung der Höhe des Lamellenpaketes bei einer Schrägstellung der Längsachsen 12 der Lamellenkörper 1 vermieden werden kann. Es versteht sich, dass die Länge des Hohlraumes 23 die mögliche Neigung der Längsachsen 12 der Lamellenkörper 1 gegenüber der Horizontalrichtung begrenzt und unter Berücksichtigung der beabsichtigten maximalen Neigung dimensioniert werden muss.
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An der Oberseite des Kopfes 7 eines erfindungsgemäßen Führungsnippels 2 ist ähnlich wie in dem Kröpfungsabschnitt 5 ein wannenförmiger Hohlraum 24 ausgebildet, dessen konkave Form so an die konvexe Form des Unterseite des Kopfes 7 angepasst ist, dass bei einer parallelen Anordnung zweier benachbarter Führungsnippel 2 vertikal übereinander und in Kontakt miteinander, wie sie in einem gerafften Lamellenpaket in der eingefahrenen Stellung eines Raffstores vorliegt, der untere Teil des Kopfes 7 des oberen Führungsnippels 2 in dem Hohlraum 24 des Kopfes 7 des unteren Führungsnippels 2 aufgenommen ist. Dieser vertikale Eingriff der Köpfe 7 von Führungsnippeln 2 ist in den Schnittansichten von 6 oben erkennbar.
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Wie aus 2 und aus den Seitenansichten in den 4 und 5 jeweils auf der rechten Seite zu ersehen ist, beträgt die Tiefe des wannenförmigen Hohlraumes 24 in dem Kopf 7 etwa die Hälfte der maximalen Höhe des Kopfes 7, so dass sich benachbarte Köpfe 7 von Führungsnippeln 2 im gerafften Zustand des Raffstores in vertikaler Richtung maximal zu etwa 50% überlappen. Die Gesamthöhe eines Kopfes 7 beträgt etwa das Doppelte des Durchmessers des Schaftes 6, so dass sich durch die vertikale Überlappung benachbarter Köpfe 7 im gerafften Zustand, die durch den Hohlraum 24 ermöglicht wird, keine Lücke zwischen benachbarten Schäften 6 ergibt und sich die Höhe des Lamellenpaketes trotz des größeren Querschnitts der Köpfe 7 nicht vergrößert. Dies ist in den Schnittansichten von 6 oben deutlich erkennbar.
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Wie insbesondere aus 3 ersichtlich ist, ist der wannenförmige Hohlraum 24 des Kopfes 7 am äußeren Ende des Kopfes 7 offen und erstreckt sich in Längsrichtung des Führungsnippels 2 über den Kopf 7 hinaus eine bestimmte Strecke in den Schaft 6 hinein. Diese Konstruktionsmerkmale zielen darauf ab, die in 7 gezeigte Schrägstellung eines gerafften Lamellenpaketes unter Aufrechterhaltung eines unmittelbaren Kontaktes der Schäfte 6 benachbarter Führungsnippel 2 zu ermöglichen.
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Wie in 7 rechts oben zu sehen ist, ragt in einer solchen Stellung eines Raffstores an derjenigen Seite, an welcher die Enden der Lamellenkörper 1 nach oben versetzt sind, der Kopf 7 eines Führungsnippels 2 in Längsrichtung über das Ende des Kopfes 7 des benachbarten, vertikal darunterliegenden Führungsnippels 2 hinaus. Dies wird durch das offene Ende des Hohlraumes 24 ermöglicht.
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Wie in 7 links oben zu sehen ist, ist in besagter Schrägstellung eines Raffstores an derjenigen Seite, an welcher die Enden der Lamellenkörper 1 nach unten versetzt sind, die Unterseite des Kopfes 7 eines Führungsnippels 2 in Längsrichtung in den Schaft 6 des benachbarten, vertikal darunterliegenden Führungsnippels 2 hinein verschoben. Dies wird durch die Erstreckung des Hohlraumes 24 in den Schaft 6 hinein ermöglicht. Es versteht sich, dass auch die Länge des Hohlraumes 24 die maximal mögliche Neigung der Längsachse der Lamellen 1 gegenüber der Horizontalrichtung begrenzt und unter Berücksichtigung der beabsichtigten maximalen Neigung der Lamellen dimensioniert werden muss.
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Hinsichtlich ihrer funktionalen Wirkung sind die Hohlräume 23 und 24 in dem Kröpfungsabschnitt 5 bzw. in dem Kopf 7 und dem Schaft 6 miteinander vergleichbar, indem sie beide eine Längsverschiebung benachbarter Lamellen, wie sie bei einem Schräg-Raffstore auftritt, unter Aufrechterhaltung eines Kontaktes zwischen den Schäften 6 der Führungsnippel 2 und/oder der Befestigungsabschnitte 4 und somit der geringstmöglichen Höhe des Lamellenpaketes ermöglichen, doch sind diese beiden Konstruktionsmerkmale nicht zwangsweise miteinander verknüpft. So könnte einerseits auf den Hohlraum 23 in dem Kröpfungsabschnitt 5 verzichtet werden, wenn letzterer nicht vorhanden wäre, sondern der Schaft 6 gerade wäre, und es könnte andererseits auf den Hohlraum 24 in dem Kopf 7 und dem Schaft 6 verzichtet werden, wenn der Querschnitt des Kopfes 7 nicht in vertikaler Richtung gegenüber dem Schaft 6 vergrößert wäre.
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Der Hohlraum 24 in dem Kopf 7 und dem Schaft 6 muss nicht auf derselben Seite des Führungsnippels 2 angeordnet sein wie der Hohlraum 23 im dem Kröpfungsabschnitt 5, sondern er könnte anders als in dem hier vorgestellten Ausführungsbeispiel auch auf der entgegengesetzten Seite des Kopfes 7 bzw. des Schaftes 6 angeordnet sein, so dass er in Richtung der konkaven Unterseite der Lamelle offen wäre. Die Wirkung einer platzsparenden Stapelung der Führungsnippel 2 in vertikaler Richtung trotz der Querschnittsvergrößerung des Kopfes 7 wäre auch hierdurch erzielbar.
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Der Querschnitt des Kopfes 7 eines erfindungsgemäßen Führungsnippels 2 erweitert sich konisch ausgehend vom Schaft 6 zum äußeren Ende des Führungsnippels 2 hin. Um ein Herausgleiten aus der Führungsschiene 3 zu vermeiden, könnte der Kopf 7 zwar einen beliebigen Querschnitt haben, der nur größer sein müsste als die Weite des Schlitzes der Führungsschiene 3. Jedoch könnte sich ein Kopf 7 mit einer abrupten Querschnittsänderung am Übergang vom Schaft 6 zum Kopf 7 im Fall einer Schrägstellung der Lamellenkörper 1 in Längsrichtung, wie sie in den 1 und 7 dargestellt ist, in der Führungsschiene 3 verkanten und eine Bewegung in Längsrichtung der Führungsschiene 3 behindern oder blockieren.
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Durch die konische Form, d. h. die kontinuierliche Vergrößerung des Querschnitts ausgehend vom Schaft 6, wird dies vermieden. Der Kopf 7 gleitet bei dieser Form auch im Fall einer Schrägstellung des Lamellenkörpers 1, wie sie bei einem Schräg-Raffstore auftritt, reibungsarm entlang der Innenoberfläche der geschlitzten Seite der Führungsschiene 3. Hierbei bedeutet eine konische Form nicht eine Rotationssymmetrie des Kopfes 7, wie aus 3 sofort ersichtlich ist, sondern nur eine kontinuierliche Vergrößerung des Querschnitts insgesamt gesehen, d. h. ohne Berücksichtigung des Hohlraumes 24 auf der einen Seite und der Anpassung der Form der entgegengesetzten Seite des Kopfes 7 an die Form des Hohlraumes 24 zum Eingriff der Köpfe 7 benachbarter Führungsnippel 2 im gerafften Zustand eines Lamellenpaketes.
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Eine vergrößerte perspektivische Ansicht zweier erfindungsgemäßer Führungsnippel 2 und 2' in einer Position entsprechend 7 links, d. h. aufeinander gestapelt mit aneinander anliegenden Schäften 6 und 6' und dabei in Längsrichtung gegeneinander verschoben, zeigt 8. Wie diese Darstellung verdeutlicht, ist die konvexe Unterseite des konisch erweiterten Kopfes 7' des oberen Führungsnippels 2' innerhalb des Hohlraumes 24, der in dem Kopf 7 und dem Schaft 6 des unteren Führungsnippels 2 ausgebildet ist, bis in den Schaft 6 hinein verschoben.
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Ebenso sind das entgegengesetzte Ende des Schaftes 6' des oberen Führungsnippels 2' sowie dessen wannenförmiger Kröpfungsabschnitt 5' in den Hohlraum 23 des wannenförmigen Kröpfungsabschnitts 5 des unteren Führungsnippels 2 hinein verschoben, wodurch dieser Hohlraum 23 in 8 vollständig verdeckt ist. Ebenfalls verdeckt ist in 8 die der Zunge 10' des Befestigungsabschnitts 4' des oberen Führungsnippels 2' entsprechende Zunge 10 des Befestigungsabschnitts 4 des unteren Führungsnippels 2. Diese in 8 nicht sichtbare Zunge 10 liegt in der gezeigten Position der Führungsnippel 2 und 2' an der Unterseite des Kröpfungsabschnitts 5' des oberen Führungsnippels 2' an.
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Der vorausgehenden Beschreibung entnimmt der Fachmann diverse Abwandlungsmöglichkeiten der Erfindung. Insbesondere kann die Form des Kröpfungsabschnitts 5 im Detail vielfältig modifiziert werden, ohne die erfindungsgemäße Wirkung aufzugeben. Auch könnte die Form des Befestigungsabschnitts 4, die bei der hier vorgestellten Ausführungsform für eine spezielle Art einer Rastverbindung mit dem Lamellenkörper 1 ausgelegt ist, anders gestaltet werden, da für die Erfindung nur die Höhe des Befestigungsabschnitts 4 eine Rolle spielt. Des weiteren kann die Erfindung auch auf Lamellen angewandt werden, deren Lamellenkörper 1 im Querschnitt nicht kreisbogenförmig ist, sondern bei dem der Bogenform beispielsweise eine Wellenform überlagert ist. Wesentlich ist in einem solchen Fall nur, dass durch die Auflagepunkte des Lamellenkörpers 1 auf dem unteren Querband 16 des Leiterbandes die Drehachse des Lamellenkörpers 1 bei der Variation seines Anstellwinkels abseits einer innerhalb des Lamellenkörpers 1 verlaufenden Längsachse 12 liegt und die jeweilige Drehachse des Schaftes 6 eines Führungsnippels 2 in Richtung der Drehachse des Lamellenköpers 1 verlagert wird, um die Translationsbewegung des Schaftes 6 bei einer Drehung des Lamellenkörpers 1 zu verringern und vorzugsweise ganz zu eliminieren.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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