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Die
Erfindung betrifft ein Walzwerkzeug, insbesondere für einen
Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten,
zumindest aufweisend mehrere, aus einem Ring gebildete Ringsegmente,
die zusammen mit einer Rolle einen Walzwerkzeugsatz bilden, wobei
zum Zwecke des Profilwalzens eines Werkstückrohlings jeweils eines dieser
fest stehenden Ringsegmente entweder nahezu oder exakt konzentrisch
gegenüber
der unter Verwendung einer mit einer rotierenden Walzspindel gekoppelten
Rolle im Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten
angeordnet sind, und das entsprechende Ringsegment einen profilierten Innendurchmesser
mit mehreren Gewindegängen und
die Rolle einen profilierten Außendurchmesser mit
mehreren Gewindegängen
aufweisen.
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Seit
vielen Jahrzehnten gehören
Gewindewalzautomaten nach dem Rolle-Segment-Prinzip mit ihren universellen
Einsatzmöglichkeiten
zu den produktivsten Werkzeugmaschinen der Kaltumformung. Abhängig von
dem Durchmesser und der Länge
der zu fertigenden Werkstücke
erreichen solche Anlagen Produktionszahlen von 2.000 und mehr Stück pro Minute.
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Ihre
Charakteristik unterscheidet sich insbesondere durch die hohe Leistungsfähigkeit
beim Walzen von Gewinden an Kopfschrauben oder ähnlichen Werkstücken. Um
mit einer hohen Arbeitsleistung bzw. Fördermenge über den gesamten Werkstücklängenbereich
walzen zu können,
kommen maschinenseitig unterschiedliche Konstruktionsprinzipien zur
Anwendung.
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Die
Gewindeherstellung nach dem Rolle-Segment-Prinzip lässt sich
für große Stückzahlen und
Durchmesser bis derzeitig maximal ca. M 36 realisieren. Das vorgenannte
findet dieses Verfahren bei hohen Anforderungen an die Genauigkeit
des Gewindes Anwendung.
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Während des
Fertigungsprozesses wird der Gewinderohling im Kaltfließpressverfahren
auf Mehrstufenpressen gefertigt. Als Ausgangsmaterial für den Gewinderohling
dient auf Spulen gewickelter Draht, der in den Pressen auf vorgeschalteten
Anlagen abgehaspelt, anschließend
gerichtet und gegebenenfalls auf den gewünschten Durchmesser reduziert
wird.
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Die
so entstandenen Gewinderohlinge werden nachfolgend auf den Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten
zwischen eine rotierende Gewinderolle und ein starres Gewindesegment
mittels eines Einstoßers
gestoßen
und anschließend
gewalzt. Das Gewinde am Werkstück
entsteht dabei durch die Walzkraft, respektive durch den Druck,
zwischen Rolle und Segment.
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Die
Werkstückrohlinge
werden unter Verwendung geneigter Zuführschienen aus dem Werkstückbunker
dem Arbeitsraum zugeführt.
Moderne Maschinen besitzen optimale Zuführbedingungen, die eine hohe
Arbeitsleistung auch bei den ungünstigen
Werkstücklängen (vor
allem bei den kopflastigen Werkstücken) erreichen.
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Die
Walzwerkzeuge für
die Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten für höchste Produktivität in der
Schraubenfertigung bestehen aus einem Satz mit einer Rolle sowie
mindestens einem bis zu drei Segmenten. Sie sind allseitig geschliffene
Präzisionsteile
aus hochlegiertem Werkzeugstahl. Der Segment-Außendurchmesser
erreicht bei der heutigen Technik max. 600 mm. Die Segmenthöhe wird durch
die zu walzende Gewindelänge
bestimmt und beträgt
derzeit max. ca. 150 mm. Das Gewindesegment wird über oder
neben der Gewinderolle in dem Segmenthalter aufgenommen. Durch die
starre Anordnung des Ringsegments zur Rolle erhält das Werkstück eine
eindeutige Lage hinsichtlich der Zuführung und des Einstoßpunktes.
Im Segmenthalter wird das Segment durch Klemmung gehalten. Es kommen
Segmente von 60° bis
max. 180° zum
Einsatz.
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Aus
fertigungstechnischen Gründen
sind die Gewindegänge
auf der Rolle und auch auf den Segmenten an beliebigen Stellen.
Die Ringsegmente werden zum Beispiel als Ring geschliffen. Je nach Durchmesser
haben Rolle und Segmente eine bestimmte Anzahl an Anfängen bzw.
Gewindegängen. Bei
eingängigen
zu walzenden Teilen hat das Ringsegment immer zwei Gewindegänge mehr
als die Rolle. Dadurch, dass bezüglich
der Rolle die Lage dieser Gewindegänge zur Passfeder und bezüglich zu
den Stirnflächen
der Ringsegmente, welche den Trennstellen des Rings entsprechen,
immer unterschiedlich sind, ist praktisch jedes Ringsegment und jede
Rolle unterschiedlich ausgebildet. Das wirkt sich beim Walzprozess
und dem damit verbundenen Werkzeugwechsel sehr nachteilig aus.
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Obwohl
das Ein- bzw. Umrüsten
der Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten und die Neujustierung von
einer Schraubenabmessung auf eine andere relativ einfach sind und
die Werkzeuge für
das Gewindewalzen eine unkomplizierte geometrische Form haben, fordert
der Arbeitsschritt zur so genannten Spursuche bzw. zur Einstellung
des Einstoßpunktes
beim Werkzeugwechsel ein zeitaufwendiges profilseitiges Ausrichten
der Werkzeuge.
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Bei
der Anwendung der Rolle-Segment-Technik müssen jedoch heute, um ein qualitätsgerechtes
Gewinde zu erzielen, die Profile von Gewinderolle und Gewindesegment
manuell exakt zueinander ausgerichtet werden. Dies erfordert eine große Sensibilität der Maschinenbediener
und kann nur durch das Zusammenwirken verschiedener Einstelloperationen
mit hohem Zeitaufwand realisiert werden. Das Ziel dieser sogenannten
Spursuche ist, dass im Moment der Übergabe des Werkstückrohlings
in den Walzspalt und während
des Walzprozesses das von den Werkzeugen in das Werkstück eingedrückte Profil
aufeinander trifft.
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Zur
Prüfung
der profilseitigen Ausrichtung der Werkzeuge bzw. zum Einstellen
des Einstoßpunktes
oder der Spursuche muss ein Schraubenrohling gemäß dem Stand der Technik mit
folgenden Arbeitsschritten angewalzt werden:
- – Anlegen
einer fertigen Schraube am Kalibrierpunkt zwischen Ringsegment und
Rolle.
- – Anlegen
eines Schraubenrohlings ohne Profil am Einstoßpunkt zwischen Ringsegment
und Rolle,
- – Schieben
des Ringsegments soweit an die Rolle, bis beide Teile leicht klemmen.
Dadurch stellt man die Lage des Ringsegmentes zur Rolle ein. Das
heißt,
die Mittelpunkte liegen nicht mehr übereinander und der Spalt zwischen
Rolle und Ringsegment wird vom Einstoßpunkt bis zum Kalibrierpunkt
immer kleiner.
- – Dadurch
wird die Zustellung erreicht. Durch dieses Ankippen des Ringsegmentes
wird aus dem zylindrischen Innendurchmesser des Ringsegmentes eine
Art Einlauf,
- – da
die Mittelpunkte von Rolle und Ringsegment nicht gleich sind, gibt
es theoretisch nur einen kleinsten Punkt, den man als Kalibrierpunkt
bezeichnet. Danach wird der Walzspalt wieder größer und das Teil wird im Auslaufbereich
entlastet.
- – Ist
die ungefähre
Lage der Walzwerkzeuge einstellt, muss noch die Spur gesucht werden.
Wenn sich die Rolle unter dem Ringsegment dreht, gibt es pro Rollenumdrehung
so viele Momente, in denen die Spur am Einstoßpunkt stimmt, wie die Rolle
Anfänge
hat. Diesen Moment gilt es zu finden.
- – Die
Lage der Gänge
an Rolle und Ringsegment sind in Umfangsrichtung unbekannt. Daher
wird ein Werkstückrohling
mit einer halben Umdrehung angewalzt, um zu prüfen, ob der gewalzte Gang der
Rolle auf dem Werkstückrohling
in den gewalzten Gang des Ringsegmentes auf dem Werkstückrohling
trifft. Ist dies nicht der Fall, so wird der Einstoßmoment
so verändert,
dass im Einstoßmoment
am Einstoßpunkt
die Spur stimmt.
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Diese
vorgenannten Arbeitsschritte sind sehr zeitaufwändig und teilweise auch fehlerbehaftet.
Es besteht daher seit langem das Bedürfnis nach einfacheren Möglichkeiten
der Spureinstellung.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht nunmehr darin, ein Walzwerkzeug, insbesondere
für einen Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten,
vorzuschlagen, bei dem die Spureinstellung, insbesondere bei einem
Werkzeugwechsel, wesentlich vereinfacht wird.
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Nach
der Konzeption der Erfindung weist das Walzwerkzeug, insbesondere
für einen
Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten, zumindest mehrere, aus einem
Ring gebildete Ringsegmente auf, die zusammen mit einer Rolle einen
Walzwerkzeugsatz bilden, wobei zum Zwecke des Profilwalzens eines
Gewinderohlings jeweils eines dieser fest stehenden Ringsegmente
entweder nahezu oder exakt konzentrisch gegenüber der unter Verwendung einer
mit einer rotierenden Walzspindel gekoppelten Rolle im Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten
angeordnet sind, und das entsprechende Ringsegment einen profilierten
Innendurchmesser mit mehreren Gewindegängen und die Rolle einen profilierten
Außendurchmesser
mit mehreren Gewindegängen
aufweisen. Erfindungsgemäß ist jeder
einzelne Gewindegang jedes Ringsegments gegenüber dessen Stirnseiten exakt
referenziert und/oder jeder einzelne Gewindegang der unter Verwendung
einer Passfedernut mit der Walzspindel gekoppelten Rolle ist gegenüber der
Passfedernut exakt referenziert.
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Die
Referenzierung der Gewindegänge
des Ringsegments und der Gewindegänge der Rolle wird im Sinne
der Erfindung nachfolgend Spur-Referenz-Systems
bezeichnet.
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Das
erfindungsgemäße Walzwerkzeug
in komplett geschliffener Ausführung
für alle
Maschinentypen und Baugrößen ist
für Standard-
und Sonderprofile mit einem Spur-Referenz-System ausgestattet.
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Ermöglicht durch
hochmoderne CNC-gesteuerte Schleiftechnologie ist es möglich, eine
Referenz an beiden Werkzeugen, das heißt an Rolle und Ringsegment(en)
zu realisieren.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Montageposition
des fest stehenden Ringsegments gegenüber der Montageposition und der
Null-Stellung der
rotierenden Rolle im Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten erfindungsgemäß so definiert,
dass die Gewindegänge
des Ringsegments und die Gewindegänge der Rolle in einer bestimmten Position – beschrieben über den
Referenzwinkel – zueinander
liegen.
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Durch
das Referenzieren der Gewindegänge zu
den Anlageflächen
der Walzwerkzeuge in dem Gewindewalzautomaten können die im Stand der Technik
zu verzeichnenden Umrüstungszeiten
erheblich minimiert werden. Damit einher geht die Tatsache, dass
alle Werkstücke
bzw. Gewinderohlinge mit den ein und denselben gewünschten
Spureigenschaften gefertigt werden können.
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Diese
angeordnete Spurreferenz vermeidet das eingangs beschriebene zeitaufwendige
profilseitige Ausrichten der Werkzeuge, das so genannte „Spur suchen”. Das Ein-
und Umrüsten
wird auf ein zeitliches Minimum verkürzt und senkt damit die Fertigungsnebenkosten.
Im Ergebnis werden die Qualität
der Werkstücke
und die Werkzeugstandzeit wesentlich verbessert, denn die Präzision und
Herstellungsqualität
der gewalzten Gewindeprofile sind zu einem großen Teil abhängig von
der sorgfältigen
Behandlung, vom Einbau und dem Ausrichten der Walzwerkzeuge.
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Die
Referenz jedes einzelnen Gewindegangs des Ringsegments entspricht
gegenüber
seinen Stirnseiten dabei einem definierten Winkel. Da die Gewindegänge immer
in einem bestimmten Winkel zu den Stirnflächen des jeweiligen Ringsegments gefertigt
werden können,
so diese immer identisch, so dass bei einem Wechsel eines verschlissenen Ringsegments
gegen ein neues Ringsegment des gleichen Satzes keine zusätzliche
Spureinstellung notwendig ist. Die Bestimmung der Spureigenschaften
kann also erfindungsgemäß berechnet
werden.
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Die
Referenz jedes einzelnen Gewindegangs der Rolle gegenüber ihrer
Passfedernut bedeutet, dass die einzelnen Gewindegänge jeweils
in einem definierten Winkel gegenüber der Passfedernut stehen.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung entsprechen in Montageposition
des Walzwerkzeugs im Segment-Gewindewalzautomaten die Symmetrieachse
des Ringsegments und die Symmetrieachse der Rolle einander bzw.
die beiden Symmetrieachsen liegen übereinander.
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Die
die jeweils aus einem einzelnen Ring gebildeten Ringsegmente eines
Walzwerkzeugsatzes – deren
jeweilige Stirnflächen
den Trennstellen des Rings entsprechen – sind völlig identisch ausgebildet und
hinsichtlich der Position ihrer jeweiligen Gewindegänge identisch
bzw. die jeweiligen Gewindegänge
weisen ein identisches Referenzmaß aufweisen.
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Erfindungswesentlich
ist außerdem,
dass sowohl das Ringsegment als auch die Rolle in Richtung seiner/ihrer
Symmetrieachse zum Zwecke der doppelseitigen Verwendung gedreht
werden kann, wobei die doppelseitige Verwendung abhängig ist
von der Breite des Segments, der Achsteilung des zu walzenden Gewindes,
die Breite einem Vielfachen der Achsteilung entspricht und der Lage
eines Gewindegangs auf der Symmetrieachse des Walzwerkzeuges, also der
Rolle oder des Segmentrings.
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Die
signifikanten Vorteile und Merkmale der Erfindung gegenüber dem
Stand der Technik sind im Wesentlichen:
- • jeder einzelne
Gewindegang jedes Ringsegments ist gegenüber dessen Stirnseiten exakt
referenziert und/oder jeder einzelne Gewindegang der unter Verwendung
einer Passfedernut mit der Walzspindel gekoppelten Rolle ist gegenüber der Passfedernut
exakt referenziert,
- • die
Montageposition des fest stehenden Ringsegments kann gegenüber der
Montageposition und der Null-Stellung der rotierenden Rolle im Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten
so definiert sein, dass die Gewindegänge des Ringsegments und die
Gewindegänge
der Rolle in einer bestimmten Position zueinander liegen.
- • dies
führt dazu,
dass bei bekanntem Einstoßpunkt
keine Spursuche an der Rolle und dem Ringsegment mehr vorgenommen
werden muss und der Werkzeugwechsel beliebig vorgenommen werden
kann. Sofern die Breite des Ringsegmentes durch die Achsteilung
des zu walzenden Gewindes teilbar ist, kann das Ringsegment zusätzlich auch
doppelt verwendet werden.
- • mit
dem erfindungsgemäßen Walzwerkzeug können Umrüstzeiten
erheblich verkürzt
werden und der Walzvorgang deutlich effizienter gestaltet werden.
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Die
Ziele und Vorteile dieser Erfindung sind nach sorgfältigem Studium
der nachfolgenden ausführlichen
Beschreibung der hier bevorzugten, nicht einschränkenden Beispielausgestaltungen
der Erfindung mit den zugehörigen
Zeichnungen besser zu verstehen und zu bewerten, von denen zeigen:
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1 eine
allgemeine schematische Darstellung des Querschnitts der Walzwerkzeuge,
respektive das Ringsegment und die Rolle, im Zusammenwirken mit
einem zu bearbeitenden Gewinderohling,
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2 Lage
der jeweiligen Gewindegänge
an Rolle und Ringsegment gemäß dem Stand
der Technik,
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3 Darstellung
der Spurfehler gemäß dem Stand
der Technik
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4.1 Darstellung des Walzwerkzeugs mit unbekanntem
Einstoßpunkt,
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4.2 Darstellung des Walzwerkzeugs mit bekanntem
Einstoßpunkt
und
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5 Darstellung
des Spur-Referenz-Systems zur doppelseitigen Verwendung.
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Die 1 zeigt
ein Walzwerkzeug, insbesondere für
einen Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten,
bestehend aus einem Ringsegment 1 und einer komplementäre Rolle 6,
wobei zum Zwecke des Profilwalzens eines Gewinderohlings 11 dieses
fest stehende bzw. starre Ringsegment 1 im Beispiel konzentrisch
gegenüber
der unter Verwendung einer mit einer rotierenden Walzspindel gekoppelten
Rolle 6 im Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten angeordnet ist.
Das Ringsegment 1 weist einen Innen- und einen Außendurchmesser 2, 3 auf,
wobei der Innendurchmesser 2 das negative Profil, beispielsweise
Rillen, Gewinde oder Verzahnungen, des zu walzenden Gewinderohlings 11 umfasst.
Dieses negative Profil weist seinerseits mehrere Gewindegänge auf.
Der Ringsegmentwinkel kann sich in einem Bereich von 60 bis 180° erstrecken
und hat direkten Einfluss auf die Abrolllänge des zu walzenden Gewinderohlings 11.
Sofern der Gewinderohling 11 eine Steigung aufweisen soll,
was für
alle Gewindearten zutrifft, so hat das Ringsegment 1 die
gleiche Steigungsrichtung wie der zu walzende Gewinderohling 11.
Beispielsweise wird ein als rechtssteigende Schraube ausgebildeter
Gewinderohling 11 mit einem rechtssteigenden Ringsegment 1 gewalzt.
Der Außendurchmesser 3 und
der profilierte Innendurchmesser 1 sind jeweils zylindrisch
und weisen denselben Mittelpunkt auf; sie sind demnach konzentrisch.
Die Stirnflächen 4 der Ringsegmente 1 können hinsichtlich
ihrer Formgebung unterschiedlich ausgebildet sein. Je nach Einsatz
und konstruktiver Auslegung der Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten
können
die Stirnflächen 4 eine
oder mehrere Flächen
in verschiedenen Winkellagen zum Radius aufweisen. Die konzentrisch
zum Ringsegment 1 platzierte Rolle 6 weist einen
profilierten Außendurchmesser 7 auf.
Dieser besitzt das negative Profile in Form von Rillen, Steigung oder
Verzahnung und ist im Falle von Gewinden mit der entgegengesetzten
Steigungsrichtung des zu walzenden Gewinderohlings 11 versehen.
Ist das Gewinde rechtssteigend, so muss die Rolle 6 entsprechend
linkssteigend ausgebildet sein. Die Rolle 6 weist immer
einen Innendurchmesser auf, der zur Aufnahme auf der Walzspindel
im Rolle-Segment-Gewindewalzautomaten
dient. Da die Rolle 6 die für die Umformung notwendige
Energie in den Walzprozess bringen muss, ist sie immer mit einer Passfedernut 9 zur Übertragung
des notwendigen Drehmomentes ausgestattet. Dabei können unterschiedliche
Formen und auch verschieden Anzahlen an Nuten in der Rolle 6 ausgebildet
sein. An dem Ringsegment 1 sind im Bereich der beiden Stirnflächen 4 jeweils
Einlauf- und Auslaufpunkte 5 in Form von Fasen angebracht
oder die stirnseitigen Profilköpfe
sind nur abgeflacht bzw. das komplette Profil des Ringsegments 1 ist
abgesenkt. Diese Maßnahme
dient zur Entlastung des zu walzenden Gewinderohlings 11 am
Auslauf sowie zur Vermeidung von Markierungen am gewalzten Gewinde.
Auf der Einlaufseite dienen diese Fasen der Verhinderung von zu
starken Belastungen der Profilköpfe. Über diesen Einlauf(punkt) 5 werden
allerdings nicht die Zustellung und das Eindringen des Walzwerkzeuges
in die Grundkörper
des zu walzenden Gewinderohlings 11 realisiert.
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Die 2 zeigt
die Lage der jeweiligen Gewindegänge
auf dem Ringsegment 1 und der zugehörigen Rolle 6. Aus
fertigungstechnischen Gründen sind
die Gewindegänge
auf der Rolle 6 und auch auf den einzelnen Ringsegmenten 1 an
beliebigen Stellen ausgebildet. Die Ringsegmente 1 werden
zum Beispiel als Ring geschliffen. Je nach Durchmesser haben Rolle 6 und
die Ringsegmente 1 eine bestimmte Anzahl an Anfängen bzw.
Gewindegängen. Bei
eingängigen
zu walzenden Gewinderohlingen 11 hat das Ringsegment immer
zwei Gewindegänge mehr
als die Rolle 6. Die nur andeutungsweise dargestellten
Punkte markieren die einzelnen Gewindegänge. Die Anzahl der Gewindegänge bezieht
sich bei den Ringsegmenten auf einen ganzen Ring bzw. 360°. Dadurch,
dass die Lage dieser Gewindegänge zur
der Passfeder 9 und zu den Stirnflächen 4 der Ringsegmente,
respektive die Trennstellen des Rings, immer unterschiedlich sind,
ist praktisch jedes Ringsegment und jede Rolle 6 unterschiedlich.
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Die 3 zeigt
eine Darstellung der Spurfehler gemäß dem Stand der Technik. Bei
konventionellen Fertigungsverfahren liegt der Gewindegang 12 nicht
auf der Symmetrieachse 10. Dadurch entsteht durch das Drehen
des Ringsegmentes 1 ein Spurfehler mit der Folge, dass
die Spur neu gesucht werden muss. Im dargestellten Beispiel ist
die Symmetrieachse 10 durch die Passfedernut 9 an
der Rolle 6 und der Mitte des Ringsegments, also dem IST-Segmentwinkel, fest
vorgegeben.
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Die 4.1 und 4.2 illustrieren
ein erfindungsgemäßes Walzwerkzeugs
mit unbekanntem Einstoßpunkt
für den
Gewinderohling 11, 4.1, und
ein Walzwerkzeug mit bekannten Einstoßpunkt für den Gewinderohling. Ist der
Einstoßpunkt
bzw. der Einstoßwinkel
des Gewinderohlings unbekannt, so ist es nicht möglich, die Gewinde auf der
Rolle 6 und dem Ringsegment 1 so zueinander zu
schleifen, dass die Spur am Einstoßpunkt stimmt. Hier besteht der
Anspruch, dass das Walzwerkzeug über
eine konventionelle Spursuche eingerichtet wird. Danach können Rolle 6 und/oder
das Ringsegment 1 beliebig getauscht und gedreht werden.
Ist der Einstoßpunkt bzw.
der Einstoßwinkel
des Gewinderohlings 11 hingegen bekannt, so ist es möglich, die
Gewindegänge der
Rolle 6 und des Ringsegment 1 so zueinander zu schleifen,
dass die Spur am Einstoßpunkt
stimmt. Das Walzwerkzeug wird hierbei so eingerichtet, indem die
Passfeder 9 der Rolle 6 zur Mitte des Ringsegmentes 1 weist.
Dies kann unter Verwendung eines Justierstrichs erfolgen, der für den Benutzer
an einem sichtbaren Bereich der Rolle 6 platziert ist.
Anschließend
können
die Rolle 6 und das Ringsegment 1 beliebig getauscht
werden. Bei Bedarf kann anschließend noch das Ringsegment 1 gedreht
werden.
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Die 5 zeigt
eine Darstellung des erfindungsgemäßen Spur-Referenz-Systems zur doppelseitigen
Verwendung. Das Drehen von Ringsegment 1 und Rolle 6 zur
doppelseitigen Verwendung hängt zusätzlich von
der Breite des Ringsegmentes 1 und der Achsteilung des
zu walzenden Gewindes des Gewinderohlings 11 ab. Die doppelseitige
Verwendung wird nur möglich,
wenn die Breite durch die Achsteilung teilbar ist, respektive die
Spur-Referenz-Breite. Sind die Walzwerkzeuge doppelt so breit wie
die Länge
des zu walzenden Profils, so kann man die Werkzeuge drehen und die
Gegenseite ebenfalls verwenden. Das spart Werkzeugkosten. Damit
die Werkzeuge doppelseitig ohne Spursuche eingesetzt werden können, muss
die SRS-Breite vorliegen und es muss sich ein Gewindekopf oder -kern
genau auf der Symmetrieachse 10 befinden.
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- 1
- Ringsegment
- 2
- Innendurchmesser
- 3
- Außendurchmesser
- 4
- Stirnseite
- 5
- Ein-
bzw. Auslaufpunkt
- 6
- Rolle
- 7
- Außendurchmesser
- 8
- Innendurchmesser
- 9
- Passfedernut
- 10
- Symmetrieachse
- 11
- Gewinderohling
- 12
- Gewindegang