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Die
Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Bearbeiten des stirnseitigen
Endes eines zylindrischen Rohres, welches drehend antreibbar ist
und mehrere Schneiden aufweist.
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Bei
der Installation von Rohrleitungen für Heizungsanlagen, Wasserversorgungsanlagen,
Kabelführungen
oder dergleichen ist es regelmäßig erforderlich,
einzelne Rohre durch Trennschnitte in ihrer Länge anzupassen. Hierbei entstehen
sowohl an der Innen- als auch an der Außenkante der Rohrenden Grate,
die entfernt werden müssen.
Außerdem kann
ein Glätten
oder Begradigen der Stirnfläche
erforderlich sein. Für
solche Bearbeitungen ist ein Werkzeug der angegebenen Art geeignet
und bestimmt.
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Entgratungswerkzeuge,
die gleichzeitig einen Grat an der Außenkante und der Innenkante
des stirnseitigen Endes eines Rohres entfernen, sind beispielsweise
aus
DE 721467 C ,
DE 26 58 344 A1 und
US 3,870,432 bekannt. Diesen
bekannten Werkzeugen ist gemeinsam, daß die Schneiden zum Entgraten
in einem an einer Stirnseite offenen, im übrigen aber geschlossenen zylindrischen
Gehäuse
untergebracht sind, in welches das zu entgratende Rohrende von außen eingesteckt
wird. Dies hat den Nachteil, daß die
beim Entgraten anfallenden Späne
sich im Gehäuse
sammeln und nur schwer daraus entfernt werden können. Besonders problematisch
ist dies, wenn Rohre aus Verbundwerkstoffen, z.B. aus Metall und
Kunststoff, entgratet werden sollen, da insbesondere die Kunststoffschicht
der Rohre zur Bildung langfädiger
Grate neigt, die aufgrund ihrer Größe und ihrer elektrostatischen
Eigenschaften dazu neigen, in dem Gehäuse des Werkzeugs hängen zu
bleiben. Die bekannten Werkzeuge sind außerdem sehr aufwendig gestaltet,
damit sie an unterschiedliche Rohrdurchmesser angepaßt werden
können.
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Aus
DE 198 00 029 A1 ist
weiterhin ein Anfaswerkzeug für
rohrförmige
Werkstücke
mit einer Anfasschneide bekannt, die einen solchen räumlichen
Verlauf hat, daß das
rohrförmige
Werkstück
mit einer Innenfase, einer Außenfase
und einer Kreisringfläche
versehen werden kann.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug zum Bearbeiten
des stirnseitigen Endes eines zylindrischen Rohres zu schaffen,
welches einfach und kostengünstig
herstellbar ist, eine lange Gebrauchsdauer hat und aus welchem die
beim Bearbeiten anfallenden Späne
gut abgeführt
und bei Bedarf leicht entfernt werden können.
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Nach
der Erfindung umfaßt
das Werkzeug einen um eine Drehachse drehend antreibbaren Schneidenkörper, mehrere
sich von dem Schneidenkörper
radial nach außen
erstreckende Flügel,
die in Umfangsrichtung einen Abstand voneinander haben und an ihren
entgegengesetzten Stirnseiten mit Schneiden versehen sind, den Schneidenkörper axial
durchdringende und die Flügel
voneinander trennende Freiräume,
eine zur Drehachse des Schneidenkörpers koaxiale, zylindrische
Hülse,
die den Schneidenkörper,
die Flügel
und die Freiräume
umgibt und an den Flügeln
gehalten ist, sowie einen Antriebszapfen, der koaxial zur Drehachse
auf einer Seite des Schneidenkörpers
angeordnet und lösbar mit
dem Schneidenkörper
verbunden ist.
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Das
erfindungsgemäße Werkzeug
verzichtet auf verstellbare Schneiden zur Anpassung an unterschiedliche
Rohrdurchmesser und ermöglicht
dadurch eine sehr einfache und kostengünstige Gestaltung. Dem liegt
die Überlegung
zugrunde, daß in
der Praxis vielfach Rohre gleichen Durchmessers in großer Zahl
zu an ihren Stirnflächen
bearbeiten sind, so daß die
Vorteile, wie geringere Kosten und bessere Funktion, die mit einem
für einen
solchen Anwendungsfall ausgelegten starren Werkzeug erzielbar sind,
deutlich überwiegen.
So besteht das erfindungsgemäße Werkzeug
aus wenigen, einfach zu fertigenden Teilen, die starr miteinander
verbunden sind. Dies ermöglicht
geringe Herstellkosten und eine zuverlässige Arbeitsweise. Das erfindungsgemäße Werkzeug
ist unfallsicher. Durch die den Schneidenkörper und die Flügel umgebende
Hülse sind
die Schneiden nach außen
abgeschirmt. Die Gefahr einer Verletzung beim Arbeiten mit dem rotierenden Werkzeug
ist dadurch weitgehend vermieden.
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Zwischen
den einzelnen Flügeln,
an denen die Schneiden ausgebildet sind, sind achsparallele Hohlräume vorhanden,
durch die die beim Bearbeiten anfallenden Späne ungehindert austreten können. Selbst
wenn Späne
in den Hohlräumen hängen bleiben,
so lassen sie sich daraus leicht entfernen, da die Hohlräume an beiden
Enden offen sind und einen konstanten Querschnitt haben.
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Die
erfindungsgemäße Gestaltung
des Werkzeugs hat weiterhin den Vorteil, daß an beiden Stirnseiten der
Flügel
Schneiden ausgebildet sein können,
so daß für die Bearbeitung
die doppelte Zahl von Schneiden zur Verfügung steht. So können in
einer vorteilhaften Ausgestaltung des Werkzeugs die stirnseitigen
Enden des Schneidenkörpers
und der Flügel
kongruent ausgebildet sein. Beide Seiten des Werkzeugs sind dann
für den
gleichen Rohrdurchmesser bestimmt und es ergibt sich eine Verdoppelung
der Standzeit der Schneiden. In einer alternativen Ausführung können die
stirnseitigen Enden des Schneidenkörpers und der Flügel aber
auch unterschiedlich gestaltet sein, indem jedes Ende für einen anderen
Rohrdurchmesser ausgelegt ist. In diesem Fall kann das gleiche Werkzeug
für zwei
unterschiedliche Rohrdurchmesser genutzt werden, wobei die Standzeit
der Schneiden der eines einseitigen Werkzeugs entspricht.
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Die
Schneiden an den Stirnseiten der Flügel weisen jeweils ein Paar
Anfasschneiden, die in einem Winkel zur Drehachse angeordnet sind,
und eine Mittelschneide auf, welche die Anfasschneiden miteinander
verbindet. Vorzugsweise ist die Mittelschneide konkav gekrümmt und
geht stufenlos in die Anfasschneiden über. Es kann aber auch eine
gerade Mittelschneide vorgesehen sein. Die Freifläche der
Mittelschneide kann einen an diese angrenzenden ersten Abschnitt
mit kleinem Freiwinkel haben, an den sich ein zweiter Abschnitt
mit größerem Freiwinkel anschließt. Hierdurch
kann der zur Bearbeitung erforderliche axiale Druck gegen das Werkstück vergrößert und
einer zu groben Bearbeitung entgegengewirkt werden.
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Eine
Verbesserung der Standzeit des Werkzeugs kann erfindungsgemäß dadurch
erreicht werden, daß die
Schneiden des Schneidenkörpers
aus Einsätzen
aus Hartmetall oder Keramik bestehen, die auswechselbar an dem Schneidenkörper befestigt sind.
In diesem Fall kann der Schneidenkörper aus einem kostengünstigen
Stahl bestehen.
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Das
erfindungsgemäße Werkzeug
kann weiterhin einen Führungszapfen
haben, durch den das Werkzeug in der Bohrung des zu bearbeitenden
Rohres geführt und
zentriert wird. Dies trägt
zur genaueren Bearbeitung und Unfallsi cherheit bei und ermöglicht die
Verwendung auch in einer von Hand gehaltenen Bohrmaschine. Ist das
Werkzeug als Wendewerkzeug für
zwei unterschiedliche Rohrdurchmesser ausgelegt, so kann der jeweils
nicht benötigte Führungszapfen
zum Einspannen des Werkzeugs genutzt werden. Ist der Durchmesser
eines Führungszapfens
für übliche Spannfutter
zu groß,
so kann dieser mit einem zusätzlichen
Antriebszapfen versehen sein.
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Der
Führungszapfen
kann die Form eines polygonalen Prismas mit von der Zahl der Flügel abweichender
Anzahl Prismenflächen
haben, wobei die Kanten zwischen den Prismenflächen als auf einer gemeinsamen
koaxialen Zylinderfläche
liegende Führungsflächen ausgebildet
sind. Diese Form begünstigt
das Einführen
des Führungszapfens
in das Rohrende, wenn das Rohrende infolge das Ablängens unrund
ist und ermöglicht
das Aufweiten auf Nennmaß.
Außerdem
wirkt die von der Zahl der Flügel
abweichende Anzahl der Führungsflächen der Entstehung
von durch Resonanzschwingungen verursachten Rattermarken entgegen.
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Nach
einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann zur Begrenzung der Bearbeitungstiefe
an jeder Stirnseite des Schneidenkörpers wenigstens ein Begrenzungselement
vorgesehen sein, an welches die Stirnfläche des Rohres anstößt, wenn
die innere und äußere Rohrkante
entgratet und leicht angefast sind und gegebenenfalls die Stirnfläche geglättet ist.
Hierdurch wird sichergestellt, daß beim Bearbeiten nicht zu
viel Rohrmaterial zerspant wird.
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Als
Begrenzungselement kann erfindungsgemäß in einer zur Drehachse parallelen
Bohrung, die in der Freifläche
einer Schneide mündet,
ein Stift vorgesehen sein, dessen stirnseitiges Ende sich in einem
geringen Abstand über
der Freifläche
befindet. In einer Weiterbildung dieser Ausführung können die Bohrung und der Stift
in axialer Richtung durchgehend ausgeführt sein, wobei der Stift durch
eine radiale Klemmschraube in der Bohrung fixiert ist.
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Eine
andere vorteilhafte Ausgestaltung kann als Begrenzungselement einen
in einer radialen Bohrung, die einen Abschnitt der Freifläche einer
Mittelschneide teilweise durchkreuzt, angeordneten Stift vorsehen.
Bei dieser Ausführung
erzeugt die Bohrung im Bereich der Freifläche eine Öffnung, aus der die Mantelfläche des
Stiftes kuppenartig herausragt. Vorzugsweise hat der Stift einen
exzentrischen Abschnitt, dessen Mantelfläche im Bereich der Freifläche liegt,
wobei der Überstand
der Mantelfläche über die
Freifläche
durch Drehen des Stiftes einstellbar ist. Hierdurch kann die Begrenzungswirkung
justiert und der exzentrische Abschnitt zum Nachschleifen der Schneide
in die Bohrung zurückgestellt
werden.
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Um
die Teile des erfindungsgemäßen Werkzeugs
auf einfache Weise miteinander verbinden zu können, kann der Schneidenkörper eine
zentrale Gewindebohrung haben, in die von einer Seite der Führungszapfen
und von der anderen Seite der Antriebszapfen jeweils mit einem mit
Außengewinde
versehenen Abschnitt eingeschraubt sind. Führungszapfen und Antriebszapfen
lassen sich hierdurch leicht vom Schneidenkörper trennen, um diesen beispielsweise umdrehen
oder nachschleifen zu können.
Weiterhin hat diese Lösung
den Vorteil, daß für den Schneidenkörper und
die Zapfen unterschiedliche Werkstoffe verwendet werden können, was
aus Funktions- und Kostengründen
vorteilhaft ist. Der Führungszapfen und
der Antriebszapfen können
Zentrierabschnitte haben, die in entsprechende Zentrierbohrungen
des Schneidenkörpers
eingreifen. Hierdurch wird die Zentriergenauigkeit der Teile untereinander
verbessert. Bei manchen Baugrößen des
erfindungsgemäßen Werkzeugs
kann es auch vorteilhaft sein, wenn der Antriebszapfen und der Führungszapfen
ein einziges Bauteil bilden, welches sich durch die Gewindebohrung
des Schneidenkörpers
hindurch erstreckt und vorzugsweise mittels Linksgewinde mit der
Gewindebohrung des Schneidenkörpers
verschraubt ist.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die
in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigen
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1 eine
erste Ausführung
eines erfindungsgemäßen Werkzeugs,
teilweise geschnitten,
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2 eine
Stirnansicht des Werkzeugs gemäß 1 nach
Entfernen des Führungszapfens,
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3 eine
zweite Ausführung
eines erfindungsgemäßen Werkzeugs
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4 das
erfindungsgemäße Werkzeug
gemäß 1 im
Betrieb und
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5 eine
dritte Ausführung
eines erfindungsgemäßen Werkzeugs.
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Das
in den 1 und 2 dargestellte Werkzeug 1 besteht
aus einem Schneidenkörper 2, einer
an diesem angeordneten Hülse 3,
einem Führungszapfen 4 und
einem Antriebszapfen 5. Der Schneidenkörper 2 hat eine zu
seiner Drehachse koaxiale Gewindebohrung 6, die ihn vollständig durchdringt.
An jedes Ende der Gewindebohrung 6 schließt sich
eine zylindrische Zentrierbohrung 7 größeren Durchmessers an. Der
Führungszapfen 4 und
der Antriebszapfen 5 haben jeweils einen mit Außengewinde
versehenen Gewindeabschnitt 8 bzw. 9 und einen
sich daran anschließenden
zylindrischen Zentrierabschnitt 10 bzw. 11. Die
Gewindeabschnitte 8, 9 sind gleich und die Zentrierabschnitte 10, 11 haben gleichen
Durchmesser. Der Führungszapfen 4 und der
Antriebszapfen 5 können
daher mit Hilfe ihrer Gewindeabschnitte 8 bzw. 9 und
Zentrierabschnitte 10 bzw. 11 an jeder Stirnseite
des Schneidenkörpers 2 in der
Gewindebohrung 6 und der Zentrierbohrung 7 befestigt
werden.
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Der
Schneidenkörper 2 weist
an seiner Außenseite
vier Flügel 12 auf,
die sich radial nach außen
erstrecken und in Umfangsrichtung in gleichmäßigem Abstand voneinander angeordnet
sind. Zwischen den Flügeln 12 befinden
sich Freiräume 13. Die
radial äußeren Enden
der Flügel 12 liegen
auf einer gemeinsamen, zur Drehachse des Schneidenkörpers 2 koaxialen
Zylinderfläche,
deren Durchmesser gleich dem Durchmesser der Innenfläche 14 der Hülse 3 ist.
Die Hülse 3 wird
daher von den Flügeln 12 koaxial
zur Drehachse gehalten. Zur lagesicheren Befestigung der Hülse 3 dient
eine Senkschraube 15, die in eine radiale Gewindebohrung
in einem Flügel 12 eingeschraubt
ist. Anstelle der Befestigung mit Hilfe einer Senkschraube kann
die Hülse 3 auch
durch Aufpressen oder Aufschrumpfen auf den Umfangsflächen der
Flügel 12 gehalten
sein.
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Die
Flügel 12 weisen
an ihren entgegengesetzten Stirnseiten jeweils ein Paar Anfasschneiden 16, 17 auf,
die in einem Winkel zur Drehachse angeordnet und durch eine Mittelschneide 24 miteinander verbunden
sind. Die Mittelschneide ist konkav gekrümmt. Die Anfasschneiden 16 dienen
zur Bearbeitung der Innenkante und die Anfasschneiden 17 dienen
zur Bearbeitung der Außenkante
der stirnseitigen Endfläche
eines Rohres. Die Anfasschneiden 16, 17 sind so
zueinander angeordnet, daß der Schnittpunkt
der die Anfasschneiden verlängernden Geraden
einen Abstand von der Drehachse hat, der dem Mittelwert zwischen
dem inneren und äußeren Radius
des zu bearbeitenden Rohres entspricht. Die einander zugekehrten
Enden der Anfasschneiden 16, 17 sind durch die
kreisbogenförmige
Mittelschneide miteinander verbunden, deren Radius kleiner ist als
die halbe Wandstärke
des zu bearbeitenden Rohres.
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Zur
Begrenzung der Bearbeitungstiefe sind an zwei gegenüberliegenden
Flügeln 12 als
Begrenzungselemente dienende zylindrische Stifte 18 vorgesehen.
Die Stifte 18 sind in radialen Bohrungen angeordnet, deren
Bohrungswand jeweils einen konkaven Abschnitt der Freifläche 19 der
Mittelschneide 24 durchkreuzt. Hierdurch ragen die Stifte 18 mit
einem Teil ihres Mantels aus der Freifläche 19 heraus, wobei
der Überstand
so große
bemessen ist, daß die Stirnfläche des
bearbeiteten Rohres an den Stiften 18 anschlägt, wenn
die Bearbeitung der inneren und äußeren Kante
das gewünschte
Maß erreicht
hat. Durch den Kontakt mit den Stiften kann dann das Rohr nicht
weiter in Richtung der Schneiden relativ zum Werkzeug bewegt werden,
so daß auch
der Bearbeitungsvorgang nicht über
das gewünschte
Maß hinaus
fortgesetzt werden kann. Durch die Hülse 3 sind die Stifte 18 in
ihren Aufnahmebohrungen gehalten.
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Der
Führungszapfen 4 hat
einen Führungsabschnitt 20 mit
Führungsflächen 21,
die auf einer gemeinsamen koaxialen Zylinderfläche liegen, wobei der Durchmesser
dieser Zylinderfläche
um das erforderliche Bewegungsspiel kleiner ist als der Innendurchmesser
des zu bearbeitenden Rohres. Die Führungsflächen 21, insgesamt
sechs an der Zahl, sind durch ebene, achsparallele Prismenflächen 22 voneinander
getrennt. An den stirnseitigen Enden weist der Führungsabschnitt konische Übergangsflächen 23 auf.
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Der
Antriebszapfen 5 ist an seinem dem Gewindeabschnitt 9 entgegengesetzten
Ende mit einem sechskantigen Spannabschnitt 25 versehen,
der zum Einspannen des Werkzeugs in einem Spannfutter, beispielsweise
dem Spannfutter einer Bohrmaschine, bestimmt ist.
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Das
in 3 gezeigte Werkzeug 30 stimmt bis auf
die nachfolgend beschriebenen Unterschiede mit dem zuvor beschriebenen
Werkzeug 1 überein. Es
werden daher für
die übereinstimmenden
Merkmale die gleichen Bezugszeichen verwendet. Bei dem Werkzeug 30 ist
zur Begrenzung der Bearbeitungstiefe ein Stift 31 in einer
achsparallelen Bohrung eines oder mehrerer Flügel 12 vorgesehen.
Die Mittelachse des Stiftes 31 hat etwa den gleichen Abstand
von der Drehachse wie der Schnittpunkt der Verlängerungsgraden der Anfasschneiden 16, 17 eines
Schneidenpaares. Die Enden des Stifts 31 befinden sich
jeweils im Bereich der Freifläche 19 und
stehen aus dieser um das gewünschte
Maß hervor.
In axialer Richtung ist der Stift 31 durch eine Madenschraube 32 gesichert,
die in eine Ausnehmung im Stift 31 eingreift. Alternativ
hierzu kann der Stift 31 mit einem Außengewinde versehen in einer
Gewindebohrung angeordnet sein. Dies bietet dann eine einfache Möglichkeit
zur axialen Einstellung des Stiftes.
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Der
Führungszapfen 4 ist
bei dem Werkzeug 30 im Bereich der Führungsflächen 21 mit Aussparungen 33 versehen,
welche die Führungsflächen 21 unterbrechen
und zur Verringerung der Reibung des Führungszapfens in der Bohrung
des zu bearbeitenden Rohres dienen.
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4 zeigt
das Werkzeug 1 in Anordnung an den Enden eines zu bearbeitenden
Rohres 35. Der Führungszapfen 4 greift
in die Bohrung 36 des Rohres 35 ein und sorgt
mit seines Führungsflächen 21 für eine Zentrierung
des Rohres 35 gegenüber
dem Werkzeug 1. Das Werkzeug 1 wird durch einen
mit dem Antriebszapfen 5 verbundenen Antriebsmotor in Pfeilrichtung
gedreht, während
das Ende des Rohres zunächst
gegen die Anfasschneiden 16, 17 gedrückt wird.
Die Anfasschneiden 16, 17 greifen hierdurch an der
inneren und äußeren Kante
des stirnseitigen Endes des Rohres 35 an, wobei sie einen
dort vorhandenen Grat abtragen und die Kanten mit einer Fase versehen.
Gegen Ende des Bearbeitungsvorgangs kommt die stirnseitige Endfläche mit
der Mittelschneide 24 und nach Glättung durch diese mit den Stiften 18 in
Kontakt, so daß die
Bearbeitung nur mit erhöhtem
Anpreßdruck
fortgesetzt werden kann, wenn die Bedienungsperson den Bearbeitungsvorgang
nicht rechtzeitig beendet. Die bei der Bearbeitung anfallenden Späne können durch
die Freiräume 13 zwischen den
Flügeln 12 gut
entweichen und auch nach der Bearbeitung leicht aus den Freiräumen 13 entfernt werden.
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Bei
den dargestellten Werkzeugen 1, 30 hat der Schneidenkörper kongruente
Stirnseiten. Beide Stirnseiten sind daher für den gleichen Bearbeitungsvorgang
bestimmt und geeignet, so daß nach
Abstumpfung der dem Führungszapfen 4 zugekehrten Schneiden
durch Umdrehen des Schneidenkörpers das
Werkzeug noch einmal so lange wie bisher verwendet werden kann.
Zum Umdrehen des Schneidenkörpers
ist es lediglich erforderlich, den Führungszapfen 4 und
den Antriebszapfen 5 zu lösen und gegeneinander vertauscht
wieder an dem Schneidenkörper
zu befestigen. Anstelle einer Ausführung der Stirnseiten kann
das Werkzeug auch so gestaltet sein, daß beide Stirnseiten des Schneidenkörpers zur
Bearbeitung von Rohren unterschiedlichen Durchmessers ausgelegt
sind. Bei einer solchen Auslegung ist es zweckmäßig, Antriebszapfen und Führungszapfen
so zu gestalten, daß sie
beide Funktionen gleichzeitig erfüllen können.
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Sind
alle Schneiden des Werkzeugs stumpf, so kann der Schneidenkörper nachgeschliffen
werden. Hierzu werden die Hülse 3,
der Führungszapfen 4,
der Antriebszapfen 5 und die Stifte 18 bzw. der
Stift 31 entfernt. Nach dem Nachschleifen müssen dann an
die neue Lage der Schneiden angepaßte Stifte 18 bzw. 31 eingesetzt
werden.
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5 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
eines Werkzeugs 37, bei welchem der Schneidenkörper 2 an
den Flügeln 12 mit
einem einheitlichen Außengewinde
versehene Abschnitte 38 einer zylindrischen Mantelfläche hat.
Die zylindrische Hülse 39 weist
einen mit einem Innengewinde versehenen Gewindeabschnitt 40 auf,
der auf das Außengewinde
der Abschnitte 38 des Schneidenkörpers 2 aufgeschraubt ist.
An den Gewindeabschnitt 40 schließt sich ein gewindeloser Abschnitt 41 an,
der zur Führung
des Werkstücks
dient. Innen- und Außengewinde
sind vorzugsweise als rechtsgängiges
Feingewinde ausgebildet, um ein Festziehen von Hand zu ermöglichen.
Bei Rechtsdrehung des Werkzeugs im Arbeitseinsatz ist ein auf die
Hülse 39 einwirkendes
Drehmoment bestrebt, den gewindelosen Abschnitt 41 gegen
das Außengewinde
zu drehen und wirkt damit selbsttätigem Lösen der Hülse 39 entgegen. Zusätzlich kann
die Hülse 39 noch
durch eine Schraube 42 gesichert sein.
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Neben
dem beschriebenen Ausführungsbeispielen
sind zahlreiche Abwandlungen des erfindungsgemäßen Werkzeugs möglich. So
können
beispielsweise der Führungszapfen
und der Antriebszapfen als einteiliges Bauteil ausgeführt sein,
welches von einer Seite in die Gewindebohrung des Schneidenkörpers eingeschraubt
ist, wobei für Rechtslauf
des Werkzeugs ein Linksgewinde zum betriebssicheren Befestigen des
Schneidenkörpers auf
dem Zapfenbauteil zweckmäßig ist.
Anstelle einer Gewindeverbindung zwischen Schneidenkörper, Antriebs-
und Führungszapfen
können
auch alle üblichen
Welle-Nabe-Verbindungen verwendet werden. Weiterhin kann die Zahl
der Flügel
kleiner oder größer sein.
Auch kann der Abstand der Flügel
geringfügig
unregelmäßig sein,
um der Entstehung von Rattermarken entgegenzuwirken.
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Die
Herstellung des erfindungsgemäßen Schneidenkörpers erfolgt
vorzugsweise aus einem hochfesten Werkzeugstahl, wobei die Schneiden
gehärtet
werden. Die anderen Bauteile des Werkzeugs können aus kostengünstigeren
Stählen
gefertigt werden. Für
die Hülse
kommt auch Kunststoff als Material in Betracht.