DE2001649A1

DE2001649A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen pulverfoermigen oder granulatfoermigen Materials

Info

Publication number: DE2001649A1
Application number: DE19702001649
Authority: DE
Inventors: John Bent; Brian Gibson
Original assignee: Carborundum Co
Current assignee: Unifrax 1 LLC
Priority date: 1969-01-16
Filing date: 1970-01-15
Publication date: 1970-09-03
Also published as: FR2028464A1; JPS50304B1; SE345618B; CH512303A

Description

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Verfahren und. Vorrichtung zum Formen pulverförmigen oder granulatförmigen Materials

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen pulverförmigen oder granulatförmigen Materials im Bereich der Metallurgie, der Keramik, der Kunststoffe und der zusammengesetzten Stoffe.

Im Bereich der Metallurgie, der Keramik, der Kunststoffe und der zusammengesetzten Stoffe finden zahlreiche Verfahren zur Herstellung von Gegenständen Anwendung, die vorliegende Erfindung betrifft jedoch lediglich das Druckformen von pulverförmigen oder granulatförmigen Stoffen.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Formungen, die normalerweise nicht aus pulverförmiger Stoff herge-

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stellt werden. Beispielsweise werden Formlinge mit tiefführenden Öffnungen im Falle von Metallen üblicherweise dadurch hergestellt, daß man das Metall tiefzieht, und zwar unter Verwendung geeigneter Formen und unter Ausübung hoher Drücke. Im Falle von Keramikgegenständen werden so3dae Formlinge normalerweise mit Hilfe eines Sohlammgußverfahrens hergestellt. Im Falle von Kunststoffen schließlich wendet man das normale Spritzgußverfahren an.

Zur Vereinfachung der Erläuterung wird im nachfolgenden haputsächlich auf den Bereich der Keramik Bezug genommen.

Platten, Kacheln, Backsteine und ähnliche flache Formlige können mühelos aus einem geeigneten Ausgangswerkstoff in Pulver- oder Granulatform hergestellt werden, der üblicherweise, wenn auch nicht immer, mit ein wenig Flüssigkeit feucht gemacht ist und dem mitunter ein vorübergehend wirksames Bindemittel zugesetzt wird. Im Bereich der Keramikherstellung erfolgt das Formen jedoch normalerweise entweder unter Verwendung eines S'chlammgußverfahrens oder einer Methode unter Benutzung eines Kunststoff tonkörpers, wenn der zu formende Gegenstand relativ tief eingeformt ist, wie das beispielsweise bei einer Tasse oder bei einer tief ausgewölbten Sohale oder einem tief ausgewölbten Teller der Fall ist, oder wenn der benötigte Gegenstand relativ dünn ist oder eine besondes Form hat, wie das bei einem Teller oder bei einer Sauoiere* für Gesohirr der Fall ist.

Die Schwierigkeiten in der Verwendung einer normalen Stahlform zum Formen von Hohlkörpern aus einem pulverförmigen Keramikgemieoh, vas man normalerweise als Pulverpressen bezeichnet, bestehen einaal darin, eine gleichförmige Verteilung des Gemisches vor und während de« F^rmtne zu gewährleisten, und zum anderen darin, daß ein gleichförmiger Druck erreicht wird. Folglich haben pulvergepreßte Hohlformlinge oder andere nicht flache Formlinge eine ungleichmäßige Diohte und leiden an einen

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Verziehen, an Brüchen oder an Rissen während des Formens," wahrend des Entformens oder während des anschließenden Brennens. .

Es ist bekannt, daß zwar die Pulverpreßherstellung von Flachgut, zu dem flache und tiefe Teller gehören, keine übliche Methode ist, aber in dieser Hinsicht Untersuchungen im Gange sind, die auf der Verwendung von

Mehrstuf enp'ressen unter Verwendung von Stahlformen basieren. Irgendeine Lösung dieses Problems könnte jedoch nicht auf tief-eingeformte Formlinge angewendet werden. ·

Gemäß einem Merkmal der Erfindung besteht ein Verfahren zum Formen eines ™ Formlings aus einem pulver- oder granulatförmigen Ausgangsgemisch.darin, daß eine Lage des Gemisches auf ein Gummi verteilt wird, das im nachfolgenden als Blatt bezeichnet wird, das Blatt zusammen mit dem Gemisch über den unteren Teil einer Form gelegt wird,, der untere Teil und der damit zusammenwirkende obere Teil der Form zusammengefahren werden, in der Form unter Druck ein Formling aus dem Gemisch hergestellt wird, die Formteile auBeinandergefahren werden und der Formling aus der Form herausgenommen wird.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Formen von Formlingen aus einem pulverförmigen oder granulatförmigen Aüsgangsgemiseh vorgesehenj zu der eine Form mit einem Formteil, über M den ein GummiförderTrand läuft, eine Einrichtung zum Verteilen des Ge- '" möisches auf das Förderband in festgelegten Abständen und eine Stopp-Start-Automatik für das Förderband gehört, die so eingerichtet ist, * daß das Gemisch in eine Formstation bewegt wird, wobei während des Formens das Förderband stehenbleibt.:

Bas Verfahren gemäß der Erfindung weist die beiden Vorteile auf, daß das Gemisch vor und während der Formgebung gleichmäßig verteilt wird und daß während der Formgebung eine gleichmäßige Druckverteilung er-

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fdgt. Dabei wird das Gemisch für einen Gegenstand mit einer gleichförmigen Stärke im Querschnitt gleichförmig über ein Guiomiblatt verteilt. Das Blatt wird über die untere Latrize einer zweiteiligen Form gebracht, die jweils eine Matrize und eine Patrize aufweist, und die obere, damit zusammenwirkende Patrize wird unter Druck abgesenkt, um damit das Gemisch zusammen mit den tragenden Gummiblättern in die Katrize hineinzudrücken.

Im Rahmen der Erfindung wird unter dem Begriff "Gummi" jeder geeignete natürliche oder synthetische Stoff verstanden, der Slastomer-Eigensehaften hat. Lach Aufhören des Drucks und nach Hochfahren der Patrize entspannt sich das Gummi in seine ursprüngliche waagerechte Form, und der Formling bleibt darauf liegen. Obgleich die Erfindung besonders zum Formen tief ausgewölbter Gegenstände vorgesehen ist, kann sie natürlich auch für die Herstellung anderer Formen verwendet werden.

Ein erfolgreiches Durchführen des Verfahrens hängt beispielsweise von einem geeigneten Ausgangsgemisch und dessen Herstellung, von der genauen Verteilung des Gemisches, vom Zustand des Gummis derart, daß unmittelbar vor dem Pressen kein Durchhängen erfolgt, von der Stärke und Elastizität des Gummis und von der Konstruktion der Form ab.

Die Erfindung ist im nachfolgenden anhand ein s Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen sind:

Fig. 1 ein Schnitt durch eine Formstation einer Vorrichtung zum Formen von Formungen, wobei die Form in der auseinandergefahrenen Lage gezeigt ist,

Fig. 2 eine vereinfachte Schnittdarstellung im größeren Maßstab der in Fig. 1 gezeigten Form im zusammengefahrenen Zustand,

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Fig. 3 eine Seitenansicht einer Alternativ-Konstrufction des Bandes.,

Pig. 4 ein Schnitt durch eine Gemischverteilerstation in einer Variante der Vorrichtung zum Formen von Formungen,

Fig. 5 ein Schnitt durch eine Formstation in der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung und

Fig. 6 ein vereinfachter Schnitt im vergrößerten Maßstab durch die in Fig. 5 gezeigte Form im zusammengefahrenen Zustand.

Die in Fig. 1 und 2 gezeigte Vorrichtung, "bei der es sich um einen Automaten handelt, dient zur Herstellung einmal gebrannter glasierter rechteckiger Schalen aus Steingut in einer Größe von 17 x 11 cm mit einer Tiefe von 2,8 cm und mit einer Wandstärke von 0,25 cm. Die Schale wiegt jeweils 110 g. Die Seiten der Schale divergieren nach außen unter einem Winkel von JO ° zur Vertikalen.

Ein,Steingutgemisch wird durch normales Mischen mit Wasser und durch Filterpressen hergestellt, dem sich eine Entflockung und ein Zusetzen von Wasser anschließt, um einen Schlamm mit hohem Feststoffanteil (70 ⁰Ja Feststoffe) zu bilden, der auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 - 8 i° und auf eine Granulatgröße von 250 Mikromillimeter und feiner sprüh- _ getrocknet wird. Das Gemisch wird dosiert auw einem Trichter (nicht ™ dargestellt) abgegeben, der mit einer einstellbaren Schleuse (ebenfalls nicht dargestellt) bestückt ist» Diese Schleuse öffnet sich und schließt sich mit dem Durchlaufen eines Bandes 1 darunter, um fünf gleichförmige Lagen 2 (von denen nur eine gezeigt ist) aus dem Gemisch zu bilden, die 25 x 18 cm groß und 0,6 om dick sind und in Abständen von 25 cm über die Breite des Bandes 1 hinweg angeordnet sind, das 140 cm breit und 4 mn* dick ist und aus einem synthetischen Gummi gebildet ist, das auf der Α-Skala eine Durometer-Härte von 30 - 35 Shore hat.

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Das Band 1 bewegt sich um 55 cui, bleibt 11 Minuten lang stehen, bewegt sich dann um weitere 55 cm usw., wobei dieses Arbeitsspiel ständig wiederholt wird. Wenn das Band 1 stehenbleibt, befinden sich 5 Lagen des Gemisches in der vorgesehenen Formlage über fünf Matrizen 3 (von denen nur eine gezeigt ist). Diese Matrizen 3 haben jeweils sechs Belüftungslöcher (von denen nur vier gezeigt sind), und zwar eines in jeder Ecke und zwei am Boden. Eines der Löcher 4a im Boden dient dazu, unter geringem Druck stehende Luft zuzuleiten, die in wirkungsvoller Weise ein Durchsacken des Gummibands 1 verhindert wenn es steht und 4P eine Lage 2 des Gemisches trägt, unmittelbar bevor der Preßgang erfolgt. Die anderen Belüftungslöcher 4 gestatten ein Entweichen der Luft und sorgen für eine wirkungsvollere Regelung des Luftdrucks. Ferner verhindern diese Luftlöcher 4 eine Verdichtung der Luft unter dem Gummiband 1 während des Preßvorgänge. Darüber hinaus gestatten sie ein Zurückfließen von Luft nach Beendigung des Druckvorgangs, was die natürliche Entspannung des Gummibands 1 in seine waagerechte Lage unterstützt.

Die Formgebung beginnt dann, wenn das Band 1 zum Stehen kommt, und zwar mit der automatischen Einleitung von unter geringem Druck stehender Luft. Daran schließt sich das Abwärtsfahren der damit zusammen-λ wirkenden Patrizen 5 (von denen nur eine gezeigt ist) an, die ^^ Silikon geschmiert sind. Dem Abwärtsfahren der Patrizen 5 geht ein Abwärtsfahren einer federgespannten Klemmvorrichtung 6 vorher, die das Gummi-, band 1 an rechteckigen Umrissen in einer Größe von 32 χ 25 cm fest einspannt, die die fünf Lagen 2 des Gemisohes jeweils umgeben. Das stellt sicher, daß praktisch die gesamte Bewegung des Gummibandes während der Formgebung auf die fünf Bereiohe in einer Größe von 32 χ 25 ob besohränkt bleibt, die durch die Klemmvorrichtung 6 jeweils festgelegt sind.

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Mit dem Abwärtsfahren der Patrizen 5 werden das' Gummiband 1 und das Gemisch 2 auf die Form des Hohlraums verformt, der durch die zusammen-" wirkenden Formteile 5'und 5 gebildet wird (siehe Fig. 2). Das Gemisch, das später die Seitenwand der Schalen bildet, rutscht nicht abwärts : Oder rutscht nur um ein begrenztes unerhebliches Maß abwärts, während die Teile des Gummibandes 1 in eine Schräglage gedrückt werden, da die Patrize 5 die Lage 2 des Gemisches in wirkungsvoller Weise zwischen sich selbst und dem Gummiband 1 einschließt, ehe ein solches Abwärtsrutschen erfolgen kann»

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Ein lesonderes Merkmal der Konstruktion der Patrize 5 besteht in einer gekrümmten Preßlippe 7 (Fig. 2), die den Rand der Schale bildet· und eine" Abdichtung am Hand zwischen der Patrize 5 und dem Gummiband 1 vor der. Ausübung des vollen Drucks bildet. Das hat den Torteil, daß ein sehr dünner Formrand bleibt, der in der anschließenden Nachbearbeitung entfernt werden muß.

Bis zu dem Punkt, bis zu dem die Patrize 5 abwärtsgefahren ist, um das gesamte Gemisch einzuschließen, ist auf das Gemisch nur sehr wenig Druck übertragen worden, von diesem Punkt an jedoch wird der gewünschte Druck schnell, erreicht, der über alle Teile des Gemisches hinweg extrem gleichförmig ist. Der angewendete Druck-beträgt JOO kg/cm , der eine Sekunde lang aufrechterhalten wird. Die Gleichförmigkeit des Drucks ist die Folge des isostatischen Effekts des Gummis. Beim normalen isostatischen Formen wird ein Mediumdruck auf eine Elastomer-Membrane oder auf eine sonstige Elastomer-Formfläche ausgeübt, um damit einen gleichmäßigen Druck über die gesamte Fläche hinweg auszuüben. Beim erfindungsgemäßen Verfahren erreicht man praktisch den gleichen Effekt, ohne daß die kostspieligen Komplikationen zu beseitigen sind, die durch Druckbeaufschlagung des Gummis mit einem Druckmedium entstehen«

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Nach dem Formen der Schalen wird der Druck weggenommen, und die Patrizen werden hochgefahren. Die geformten Schalen lösen sich von den Patrizen, und zwar mit Hilfe des Silikonnebelschmierstoffs. Das Gummiband 1 entspannt sich in die waagerechte Lage, und zwar mit Hilfe der durch die Belüftungslöcher 4 und 4a in der Matrize 5 fließenden Luft, was bereits erwähnt worden ist. Die Schalen bleiben auf dem Gummiband 1 liegen.

Das gesamte lOrmgebungsspiel dauert 11 Sekunden. Danach läuft das Gummiband 1 weiter, und dabei trägt eB die geformten Schalen weg und führt 5 weitere Gemischlagen in die Formstation.

Mit der Ankunft der geformten Schalen am Ende des Gummibandes 1 durchlaufen sie auf weiteren Förderern die Fertigungsphasen des automatischen Trocknens, des ITachbearbeitens, des Glasierens, des Trocknens und des Brennens vor der Endabnahme.

Die gesamte Fertigungsvorrichtung wird mit Hilfe von Zeitschaltern, Endlagenschaltern und angetriebenen Tentilen nach bekannten Automationsverfahren gesteuert.

Im Rahmen der Erfindung liegen verschiedene Varianten und Weiterentwicklungen. Beispielsweise besteht ein Problem hinsichtlich dünnwandiger Gegenstände mit scharfen Ecken. In solchen Fällen (siehe Fig. 5) ist ein dünnes Gummiblatt 8 auf der Oberseite des Gummibands 1 vorgesehen. Gegebenenfalls kann ein Schmiermittel 9 zwischen den beiden Blättern 1 und 8 vorgesehen sein, beispielsweise Talg.

Bei soharfeckigen Gegenständen werden Spannungen auf die Unterseite des Gegenstandes ausgeübt, wenn sich nach Wegnahme des F_ormdrucks das Gummi entspannt, was zu Sprüngen im Bereich der Ecken führt. Durch Verwendung des zweiten dünnen Gummiblatts 8 wird dieses Problem beseitigt.

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Andere Varianten hinsichtlich des Förderbands sehen die Verwendung mehrerer Einzelbänder vor, die eine mit mehreren Formen bestückte Jj'ormvorrichtung durchlaufen und die an die Stelle eines breiten Bandes treten. . . .

Ein wichtiges Merkmal des zuvor beschriebenen Verfahrens besteht im leicht granulatförmigen Gefüge, das auf der Unterseite des Formlinge durch das Gummi hervorgerufen wird. Das kann aus Geschmacksgründen dadurch abgewandelt werden, daß man besonders gemusterte Bänder verwendet, beispielsweise gewebte oder erhabene Konstruktionen oder in sonstiger Weise gewünschte Formen, wobei lediglich Toraussetzung bleibt, daß dadurch keine Störung der erforderlichen Preßeigenschaften erfolgt. Der gleiche Effekt läßt sich dadurch erreichen, daß man einzelne gemusterte Gunüaiblätter verwendet, die auf ein einfaches Förderband gelegt werden oder die in Ausnehmungen in einem Förderband eingelegt werden.

Im Falle von Gegenständen mit nicht gleichförmiger Wandstärke kann eine nicht gleichförmige Gemischlage dadurch geschaffen werden, daß man entweder besonders geformte Gummiblätter verwendet oder daß .man mit einem dünnen Band über einer Vakuum bildenden Einheit arbeitet, das durch ein Vakuum das Gummi auf ihrer Oberfläche hält. Diese Einheit kann für eine bestimmte Form vorgesehen sein (wie das bei dem in Fig. 4 gezeigten Saugkasten 13 der Fall ist) oder sie kann so konstruiert sein, daß jeder gewünschte Teil der Einheit angehoben oder abgesenkt werden kann, um damit vorübergehend einen Vorsprung oder eine Vertiefung im Gummi zu bilden. Danach wird eine Gemischlage über das Gummi verteilt. Diese Lage ist in der gewünschten ¥eise in ihrer Stärke ungleichförmig. Das Vakuum wird weggenommen, wenn das Gummi seine normale flache Lage wieder einnimmt. Das das Gemisch in der gewünschten nicht gleichförmigen Anordnung tragende Gummi" wandert dann in die lOrmstation.

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In einer weiteren Abwandlung der Erfindung lassen sich fertige Gegenstände mit Yertiefungen und/oder Erhöhungen dadurch erreichen, daß man zunächst eine gleichförmige Lage vorsieht, jedoch so, daß eine größere oder kleinere Materialmasse an im Abstand liegenden Stellenmch irgendeinem beliebigen Muster angeordnet ist. Die Yertiefungen und/oder Erhöhungen werden in einer anschließenden Formgebung an diesen Stellen gebildet.

TJm diese Bereiche größerer Masse zu erhalten, wird ein Profilteil mit einem bestimmten Muster verwendet, um das Material gemäß diesem Muster zu verdichten. Die dabei gebildeten Verteifungen werden mit zusätzlichem pulverförmigem oder granulatförmigem Material gefüllt, um erneut eine Lage gleichförmiger Stärke zu bilden. Den gleichen Effekt kann man auch dadurch erreichen, daß man zunächst eine dickere Lage als erforderlich vorsieht, l'eile der Lage mittels eines gemusterten Profilteils verdichtet und anschließend das nicht verdichtete Material bis auf die Höhe der verdichteten !Peile wegnimmt, um erneut eine Lage gleichförmiger Stärke zu bilden, die im Abstand angeordnete dichtere Teile aufweist. Für bekanntes Flachgut, beispielsweise flache und tiefe Teller, ist in vielen Fällen die granulatförmige Oberfläche nicht erwünscht, die von dem Gummi gebildet wird« Häufiger ist eine glatte Oberfläche erforderlich. Die läßt sich dadurch erreichen, daß die Unterseite des Gegenstandes nachgearbeitet wird.

Alternativ zum Nacharbeiten zum Zwecke des Südens einer glatten Oberfläche können Gegenstände mit einer glatten Oberfläche daduroh geformt werden, daß man die in Fig. 4-6 gezeigte Vorrichtung verwendet, und zwar unter Verwendung eines Elastomer-Blatts mit einer Stärke, die nicht größer als die Granulatgröße des Gemisches ist, vorzugsweise in ihrer Stärke sogar noch geringer ist. Das B^att wird gespannt gehalten, um während der Verfahrenssohritte des Ablagerne des Gemisches und der Formgebung eine Faltenbildung zu vermeiden* Für das in Fig. 4-6 gezeigte Ausführungebeispiel wird ein Porzellangemisoh daduroh hergestellt, daß ein Mischen mit V/asser, ein Filterpressen, ein Entflooken unter Zu-

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satz von Wasser- erfolgt, um einen Schlamm mit, einem Feststoffgehalt -von 70 $> zu bilden, der auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 - 8 %' und auf eine Granulatgröße von 250 Mikromillimeter und feiner sprühgetrocknet wird. Das Granulatgemisch wird mittels eines Pendelkastens (nicht dargestellt) auf ein gespanntes Blatt 10 mit glatter Oberfläche aus Polyvinylchlorid mit einer Dicke von 100 Mikromillimeter verteilt^ •um einen Teller mit einem Durchmesser von 18 cm herzustellen. Der Pendelkasten sorgt für eine gleichförmige Lage 11 aus dem Gemisch auf einer flachen Oberfläche, Im falle des Tellers soll zusätzliches Gemisch für einen Fuß 12 vorgesehen sein (der ringförmige Kranz an der Unterseite des in Fig. 6 gezeigten Tellers). ■■■ · ^: '■■ ■■ "'■ "■ ί

Demgemäß ist ein Saugkasten IJ (Fig. 4) mit einer ringförmigen Vertiefung 14 in der Gemischverteilstation vorgesehen. Durch kleine Löcher 15 im Saugkasten wird ein Unterdruck gebildet, um die PVC-Eolie 10 indie Vertiefung hineinzuziehen. Das vom Pendelkasten abgegebene Gemisch bildet damit eine gleichförmige Lage, abgesehen von der größeren Tiefe an der ringförmigen Vertiefung 14· Nach Wegnahme des TJnterdrucks und nach Einleiten von unter geringem Druck stehender Luft zum Brechen der Dichtung zwischen dem Saugkasten IJ und der PVC-Folie 10 kann sich die PVC-Folie 10 flaohstrecken und den Sing des zusätzlichen Gemisches zur Oberseite der Lage des Gemisches überführen, um einen Hing 16 an der Oberseite der Gemisohlage 11 zu bilden. Die PVC-Folie 10 läuft dann über einen Tisch17 zur Formstation, in der sie Über einem Formräum 18 abgestützt wird, und zwar dadurch, daß sie einerseits unter |J Spannung gehalten wird, andererseits mit unter geringem Druck stehender Luft beaufschlagt wird, die.in den Formraum eingeleitet wird*

Das Pressen erfolgt wie in dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel", außer daß kein ibobtat!scher Effekt mit der sehr dünnen Folie 10 äilftritt» Schnellere Fertigungsgeschwindigkeii;en lassen sich mit Hilfe eines Unterdrucks erreichen, der in dem Formraum 18 in dem Moment gebildet wird, in dem die Patrize 5 in ihrer Abwärtsbewegung mit dem

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Gemisch in Berührung- gelangt. Torzugsweise wird der Unterdruck durch eine Verbindung 19 in dieser Weise gebildet, wobei ein Vakuumventil durch eine einstellbare Steuerung betätigt wird, das an der Oberplatte 20 der iormpresse angebracht ist. Die Verbindung 19 dient auiSerdem dazu, unter geringen Druck stehende Luft in den rormrauia 10 fließen zu lassen.

Die in i'ig. 2 gezeigte Preßlippe 7 ist so abgewandelt, daß ein flacher Bereich 21 gebildet ist (siehe Pig. 6), der zur Verwendung in Verbindung mit sehr dünnen Förderbändern vorgesehen ist.

Die geformten 'feiler hatten eine ebensolche Glätte, wie man sie mit Stahlformen erreicht. Sie wurden anschließend gebrannt, glasiert und nochmals gebrannt, und zwar in der üblichen Weise, ohne daß an der Unterseite eine weitere Glättebehandlung erforderlich war, d.h. an der Seite, die mit der PVC-Folie in Kontakt war.

In Metall gemäß der Erfindung bergestellte Gegenstände werden dem normalen Sinterverfahren unterzogen. Kunststoffe werden nach Bedarf wärmegehärtet, und zusammengesetzte Teile werden der Wärmebehandlung unterzogen, die jeweils für die Zusammensetzung angemessen ist.

Patentansprüche:

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Claims

Patentansprüche

ί I.JVerfahren zum !formen von Formungen aus einem pulverförmigen oder granulatförmigen Ausgangsgemisch,: dadurch gekennzeichnet, daß eine Lage dieses Gemisches auf ein elastisch verformbares Blatt verteilt wird, dieses Blatt zusammen mit dem Gemisch über den unteren Teil * einer Form gelegt wird, der untere Teil und ein damit zusammenwirkender oberer Seil der Form zusammengefahren werden', unter Druck ein Formling aus dem Gemisch in der Form hergestellt wird, die , !formteile auseinandergefahren werden und der Formling herausge- -gt

nommen wird. ^r

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch : .verformbare Blatt zum Verhindern dessen Durchhängens abgestützt wird, während die Formteile zusammengefahren werden.

J. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch verformbare Blatt durch Druck beaufschlagung der Unterseite getragen wird.

4· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des elastisch verformbaren Blattes eingespannt werden, die das Gemisch umgeben, ehe auf das Gemiscn ein Druck ausge- ™ übt wird.

5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4» dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch verformbare Blatt zwischen den Formteilen vor der Ausübung des vollen Formdrucks eingespannt wird. ■

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet _t daß ein zusätzliches elastisch verformbares Blatt, das dünner als das erste elastisch verformbare Blatt ist, auf der Oberseite des ersten elastisch verformbaren Blatts vorgesehen wird.

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7t Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schmiermittel zwischen den "beiden elastisch verformbaren Blättern vorgesehen ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7» dadurch gekennzeichnet, daß ein gemustertes elastisch verformbares Blatt verwendet wird, von dem aus dem !Formling ein Huster gegeben wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß als elastisch verformbares Blatt ein Gummiband verwendet wird, das über einer einen Unterdruck bildenden Einheit gehalten wird, derart, daß dem Gummiband eine bestimmte Form gegeben wird, ehe die Gemischlage auf das Band verteilt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5» dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch verformbare Blatt in einer S^xärke vorgesehen wird, die nicht größer als die Granulatgröße des Gemisches ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch verformbare Blatt unter Spannung gehalten wird, derart, daß während des Zusammenfahrens der Formteile eine Faltenbildung vermieden wird.

12. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-11, gekennzeichnet durch eine eine Formstation bildende Form, über die ein elastisch verformbares Förderband läuft, eine Einrichtung zur Verteilung des Gemisches auf dem Förderband an im Abstand liegenden Stellen und einer Stopp-Start-Automatik für das Förderband, die so eingerichtet ist, daß das Gemisch in die Formetation bewegt wird und das Förderband während des Formens stehenbleibt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, daduroh gekennzeichnet, daß mehr als eine Form vorgesehen sind.

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14· Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als ein elastisch verformbares Gummiband vorgesehen sind.

15· Vorrichtung nach Anspruch 12, 13 oder- 14, dadurch gekennzeichnet,· daß die Form bzw. jede Form eine obere Patrize und eine untere Matrize aufweist, zwischen denen das elastisch verformbare Förderband durchläuft. .

16. Vorrichtung nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die untere Patrize mit einer Zuleitung versehen ist, über die die Unterseite, des Blattes zum Verhindern eines Burchsackens desselben druckbeauischlagbar ist. , " · -

1(. Vorrichtung nach Anspruch 15· oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der unteren Matrize zum Entweichen von Luft beim Zusammenfahren der ".Formteile Löcher vorgesehen sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15» 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung zum Einspannen der Teile des elastisch verformbaren Blattes um die.Form herum beim Zusammenfahren der beiden Formteile vorgesehen ist. -

19· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 - 18, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Patrize mit einem sie umgebenden. Vorsprung versehen ist, der so angeordnet ist, daß er das elastisch verformbare Blatt zwischen den Formteilen vor der Ausübung des vollen Formdrucks einspannt. _;

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 - 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzliches Gummiband über dem oder jedem elastisch verformbaren Gummiband vorgesehen ist, das dünner als das darunter liegende elastisch verformbare Gummiband ist.

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21. Torrichtung nach einem der Ansprüche 12 - 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Unterdruck bildende Einheit unter dem oder jedem elastisch verformbaren Band gegenüber der Gemischverteilervorrichtung vorgesehen ist.

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